一种花箱注塑模具的制作方法

文档序号:14398571

本实用新型涉及注塑模具技术领域,特别是涉及一种花箱注塑模具。



背景技术:

花箱主要用于花卉的运输,传统的木箱不能防水防潮防虫,维护成本过高。在注塑模具领域,由于花箱壁薄,且在花箱结构上有很多加强筋,故模具设计制造上难度大,这种薄壁件对模具要求高。浇注系统设计不合理将导致熔体流动受到限制,流道熔体过早凝结,流道排气不充分,未能及时排出的气体会阻止流道熔体流动前沿前进的动力,致使出现冷凝料,浇口痕迹明显,在注塑后还需要对塑件进行除浇口冷凝料、修整塑件、回收冷凝料等工序,这严重的造成了生产时间的浪费,不易于实现全自动化生产;冷却系统设计不合理,模具局部温度较低,冷却速度慢,整体冷却效果不好;此外,在生产中更换、安装模具时间过长,浪费时间。

综上,现有的花箱注塑模具存在容易出现冷凝料,造成材料浪费和增加后期人工成本,以及冷却速度慢的问题。



技术实现要素:

本实用新型的目的是提供一种花箱注塑模具,以解决上述现有技术存在的问题,不会出现冷凝料,成型花箱上不会有明显的浇口痕迹,不需要后期人工处理,具有生产效率高,冷却效果好的优点。

为实现上述目的,本实用新型提供了如下方案:

本实用新型提供一种花箱注塑模具,包括由顶部到底部依次设置的定模底板、定模腔孔板、定模板、推板、模芯和动模板;

所述定模底板上设置有进料口,所述定模腔孔板上设置有与所述进料口连通的集流腔,所述集流腔内部设置有加热装置,所述集流腔底部设置有喷嘴,所述喷嘴贯穿所述定模板和所述推板设置;

所述推板设置于所述定模板底部的内凹槽内,所述模芯底部设置有卡接部,所述卡接部设置于所述动模板顶部的内凹槽内,所述模芯的侧壁外围设置有顶推块,所述推板的底部端面、所述顶推块的内侧壁与所述模芯的顶部端面、所述模芯的侧壁合围成一成型腔,所述喷嘴底部与所述成型腔连通;所述顶推块的顶部端面同时与所述定模板底部的外凹槽槽底、所述推板的底部端面抵接,所述顶推块的底部端面同时与所述动模板顶部的外凹槽槽底、所述卡接部的顶部端面抵接;所述定模板的外侧壁上设置有顶推装置,所述顶推装置与所述顶推块传动连接。

优选地,所述进料口为一倒锥形通孔,所述进料口设置于所述定模板的轴心处,所述进料口和所述集流腔同轴心。

优选地,所述加热装置为固定于所述定模板底部与所述进料口相对处的加热线圈。

优选地,所述集流腔底部纵向排列设置有三个所述喷嘴。

优选地,所述顶推块由多个围绕于所述模芯四周的滑块构成,相邻两个滑块之间通过连接块连接。

优选地,所述模芯设置有四个侧壁,每个所述侧壁相对设置有一个所述滑块,每个所述滑块传动连接有一个所述顶推装置。

优选地,所述顶推装置为顶推油缸,所述顶推油缸与所述滑块之间通过一传动块连接。

优选地,所述滑块的顶端一侧与所述定模板底部的所述外凹槽侧壁之间设置有垫片,所述滑块的底端一侧与所述动模板顶部的所述外凹槽侧壁之间设置有垫片。

优选地,所述推板、所述滑块和所述模芯内部均设置有多条冷却水道。

优选地,所述动模板底部设置有一动模底板,所述动模板与所述动模底板之间设置有卡槽。

本实用新型相对于现有技术取得了以下有益技术效果:

1、本实用新型提供的花箱注塑模具,在集流腔内部设置加热装置,使塑料熔体在向成型腔注塑的过程中一直保持熔融状态,熔体在流道中的压力传递好,降低注射压力和温度,从而减少了塑料熔体产生热降解和塑件产生残余应力的可能;加热后的塑料熔体在注塑过程中不会过早凝结,不会产生浇注系统冷凝料,大大节省了塑料原料,同时省去了去除浇口冷凝料、修整塑件、回收冷凝料的工序,降低生产成本,提高生产效率。

2、本实用新型提供的花箱注塑模具,推板、滑块和模芯内部均设置有多条冷却水道,对模具整体冷却,冷却速度快,冷却效果好。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案,下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍,显而易见地,下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例,对于本领域普通技术人员来讲,在不付出创造性劳动性的前提下,还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型中花箱注塑模具的正向结构示意图;

图2为本实用新型中花箱注塑模具的俯视结构示意图;

图3为图2的A-A向剖视结构示意图;

图4为图2的B-B向剖视结构示意图;

图中:1-定模底板、2-定模腔孔板、3-定模板、4-推板、5-模芯、6-动模板、7-进料口、8-集流腔、9-加热装置、10-喷嘴、11-顶推块、12-成型腔、13-顶推装置、14-连接块、15-传动块、16-垫片、17-冷却水道、18-动模底板、19-卡槽。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型的目的是提供一种花箱注塑模具,以解决现有技术存在的问题。

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂,下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

本实施例提供一种花箱注塑模具,如图1-4所示,包括由顶部到底部依次设置的定模底板1、定模腔孔板2、定模板3、推板4、模芯5和动模板6;

定模底板1上设置有进料口7,定模腔孔板2上设置有与进料口7连通的集流腔8,集流腔8内部设置有用于加热注塑熔料的加热装置9,集流腔8底部设置有一喷嘴,喷嘴10贯穿定模板3和推板4设置;

本实施例中,进料口7具体为一倒锥形通孔,进料口7设置于定模板3的轴心处,进料口7与其底部的集流腔8同轴心;加热装置9具体为固定于定模板3底部与进料口7相对处的加热线圈;喷嘴10的数量为三个,三个喷嘴10纵向排列设置于集流腔8底部。

本实施例中,定模板3和动模板6相对的底部和顶部,均设置有阶梯状的凹槽,其中内部小内径的凹槽为内凹槽,外部大外径的凹槽为外凹槽;推板4设置于定模板3底部的内凹槽内,并通过螺栓与定模板3固定连接,模芯5底部设置有卡接部,卡接部设置于动模板6顶部的内凹槽内,模芯5与动模板6之间也通过螺栓固定连接;模芯5的侧壁外围设置有顶推块11,推板4的底部端面、顶推块11的内侧壁与模芯5的顶部端面、模芯5的侧壁合围成一成型腔12,成型腔12与三个喷嘴底部连通。

为了实现顶推块11的顶推抽芯功能,将顶推块11的顶部端面同时与定模板3底部的外凹槽槽底、推板4的底部端面抵接,顶推块11的底部端面同时与动模板6顶部的外凹槽槽底、卡接部的顶部端面抵接;定模板3的外侧壁上设置有顶推装置13,顶推装置13与顶推块11传动连接;通过顶推装置13推动顶推块11,顶推块11同时顶动模芯5和动模板6实现抽芯。

本实施例中,顶推块11具体设置为多个围绕于模芯5四周的滑块,相邻两个滑块之间通过连接块14连接;相应的,成型腔12则由推板4的底部端面、各个滑块的内侧壁与模芯5的顶部端面、模芯5的侧壁合围而成;

本实施例中的模芯5设置有四个侧壁,每个侧壁相对设置有一个滑块,每个滑块传动连接有一个顶推装置13,顶推装置13为顶推油缸,顶推装置13通过传动块15分别与各个滑块连接;在滑块的顶端一侧与定模板3底部的外凹槽侧壁之间设置有垫片16,滑块的底端一侧与动模板6顶部的外凹槽侧壁之间设置有垫片16;在需要调整滑块与定模板3和动模板6侧面连接处的配合度和粗糙度时,仅需要对垫片16进行相应的调整处理即可,不需要对定模板3和动模板6进行处理,便于模具的装配,节省了修配和装配时间。

本实施例中,在推板4、滑块和模芯5内部均设置有多条冷却水道16,能够对模具整体冷却,冷却速度快,冷却效果好;

本实施例中,在动模板6底部还设置有动模底板18,整个注塑模具通过动模底板18固定在注塑机上,在动模底板18底部开设卡槽19,将注塑机上固定用的卡爪伸入卡槽18内,即可实现整个注塑磨具在注塑机上的固定,通过卡槽19与卡爪配合进行固定,使注塑模具的拆卸安装较为方便。

本实施例提供的花箱注塑模具,在具体应用过程中,塑料熔体由进料口7进入模具,熔体在经过集流腔8时被加热线圈加热,加热后的熔体由喷嘴注入到成型腔12内,带成型腔12注满熔体后,向推板4、滑块和模芯5上设置的多条冷却水道17注入冷却水进行冷却成型,待花箱成型后,通过油缸驱动各个联动的滑块顶推出模芯5,完成花箱的注塑操作。

需要说明的是,本实用新型中的模芯不仅限于设置四个侧壁,在具体生产中可以根据需要注塑的箱体的侧壁数来设置模芯侧壁的数量;进一步来说,本实用新型中对成型腔的形状没有做具体限定,在具体生产中,结合需要成型的箱体,可以灵活调整围成成型腔的各个端面或者侧壁(推板的底部端面、顶推块的内侧壁、模芯的顶部端面、和模芯的侧壁)的形状,从而得到需要的成型腔的形状。

本实用新型应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述,以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想;同时,对于本领域的一般技术人员,依据本实用新型的思想,在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上,本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。

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