楔形导光板的加工方法及可调角度的压辊组与流程

文档序号:13985041
楔形导光板的加工方法及可调角度的压辊组与流程

本发明涉及导光板加工技术领域,特别涉及一种楔形导光板的加工方法及用于生产楔形导光板的压辊组。



背景技术:

导光板是一种光学级的亚克力PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)/PS(聚苯乙烯)/MS(聚丙烯酸酯)/PC(但不限于以上材料)板材,具有极高反射率且不吸光的特点,被广泛应用在LCD(液晶显示屏)及LED(发光二极管)显示屏上,其利用光学级亚克力板材吸取从灯发出来的光,当光线射到各个导光点时,反射光会往各个角度扩散,然后由导光板正面射出,通过各种疏密、大小不一的导光点,可使导光板均匀发光,实现将线光源转换为面光源。

现有楔形导光板大多采用射出成型的方式加工制造,其原理是射出成型机将光学级PMMA/PS/MS/PC(但不限于以上材料)颗粒运用高温、高压射入模具内冷却成型。一般来说,射出型的楔形导光板容易产生毛刺,容易产生成型不规则的情况,导致应力不均匀,柔韧性较差,折弯时易折损,且辉度低,产品良率低,特别是模具费用非常贵,只要变换斜面角度及产品尺寸等则必须要重新开不同的模具,模具费用极高且很麻烦。



技术实现要素:

本发明提供了一种楔形导光板的加工方法及可调角度的压辊组,只要调整压辊组的辊筒之间的角度以及辊筒之间的距离,即可实现不同斜面角度的楔形导光板以及不同厚度的楔形导光板的生产,不需要针对每一规格的导光板都开设模具,大大降低生产成本,而且能够实现连续生产,生产过程稳定,效率高。

为解决上述技术问题,本发明采用的一个技术方案是:提供一种楔形导光板的加工方法,按照如下步骤进行:

步骤S1.将用于加工导光板的固态原料熔融成液态树脂;

步骤S2.采用塑料挤出机将液态的树脂挤压至压辊组,所述压辊组设有至少一组,每组压辊组皆包括相互不平行的第一辊筒和第二辊筒,第一辊筒和第二辊筒之间具有夹角,所述液态树脂经第一辊筒和第二辊筒之间时被第一辊筒和第二辊筒挤压,冷却后形成楔形导光板。

进一步地说,所述第一辊筒和所述第二辊筒之间的夹角的角度可调。

进一步地说,所述导光板是截面为直角梯形的楔形导光板;步骤S2中,所述第一辊筒和所述第二辊筒皆为圆柱。

进一步地说,所述导光板包括截面是直角梯形的楔形导光部和位于所述楔形导光部的高低两侧中至少一侧的进光调整部,所述进光调整部的截面为矩形;

步骤S2中,所述第一辊筒为圆柱,所述第二辊筒的中间为圆柱,且所述第二辊筒的端部形成与所述导光板的进光调整部相匹配的圆台。

进一步地说,步骤S2中,所述压辊组包括第一辊筒、第二辊筒和第三辊筒,所述第二辊筒和所述第三辊筒对称设置;所述液态树脂先经过第一辊筒和第二辊筒之间初步定型再经过第一辊筒与第三辊筒之间再次定型,形成导光板。

进一步地说,步骤S2中,所述第一辊筒和所述第二辊筒两者中的至少之一的表面设有花纹,所述液体树脂经过第一辊筒和第二辊筒之间,所述花纹压制于所述导光板的表面形成导光花纹并形成连续的导光板,之后经切割形成所需尺寸的导光板。

进一步地说,步骤S2中,所述第一辊筒和所述第二辊筒的表面皆为光滑面,所述液体树脂经过第一辊筒和第二辊筒之间形成连续且光面的导光板;之后经切割形成所需尺寸的导光板。

进一步地说,所述光面的导光板的至少一面具有导光花纹,且所述导光花纹为下列三种结构中的一种:

一、所述导光花纹是通过激光打点工艺成型于所述导光板的表面的花纹;

二、所述导光花纹是通过油墨印刷工艺成型于所述导光层板的表面的花纹;

三、所述导光花纹是通过热压的压花纹工艺成型于所述导光板的表面的花纹。

进一步地说,所述进光调整部设有两个,且分别为位于楔形导光部的低边侧的第一进光调整部和位于楔形导光部的高边侧的第二进光调整部;

步骤S2中,所述第一辊筒为圆柱,所述第二辊筒的中间为圆柱,且所述第二辊筒的一端部形成与所述导光板的第一进光调整部相匹配的圆台,另一端部也形成与所述第二进光调整部相匹配的圆台。

本发明还提供了一种用于生产楔形导光板的可调角度的压辊组,所述压辊组设有至少一组,每组压辊组皆包括相互不平行的第一辊筒和第二辊筒,第一辊筒和第二辊筒之间具有夹角,且所述夹角的大小可以调整,实现所述第一辊筒与所述第二辊筒之间的夹角可调的方式为下列两种中的一种:

一、所述第二辊筒靠近所述第一辊筒的一端可以在第二辊筒与第一辊筒所在的平面内转动;

二、所述第二辊筒远离所述第一辊筒的一端可以在第二辊筒与第一辊筒所在的平面内抬升或回落。

本发明的有益效果是:

本发明的加工方法为将用于加工导光板的固态原料熔融成液态树脂;采用塑料挤出机将液态的树脂挤压至压辊组,压辊组包括第一辊筒和第二辊筒,液态树脂经过第一辊筒和第二辊筒之间挤压并冷却形成导光板;相较于传统的射出注塑成型法加工的导光板相比,具有以下优势:

一、只要调整压辊组的辊筒之间的角度以及辊筒之间的距离,即可实现不同斜面角度的楔形导光板以及不同厚度的楔形导光板的生产,不需要针对每一规格的导光板都开设模具,大大降低生产成本,而且能够实现连续生产,生产过程稳定,效率高;

二、可根据需要的导光板的规格随意裁切,导光板的尺寸灵活,适用性强;

三、生产的楔形导光板相较于传统的平板状导光板,在不影响导光效果的情况下,节省约40%的材料,进而大大节约材料成本,提高产品的价格竞争优势;

四、导光板的加工过程中,第一辊筒和第二辊筒两者中的至少之一的表面可以设有花纹,液体树脂经过第一辊筒和第二辊筒之间时,花纹压制于导光板的表面形成导光花纹,挤出成型的同时在导光板的表面形成导光点,不需要再通过印刷、热压或激光打点等方式加工导光点,减少工序,提高效率,进一步降低生产成本;

五、可以通过将第二辊筒的端部设置成圆台,在挤压成型的过程中,在导光板的楔形导光部的高低两侧形成进光调整部,不仅减少工序,节约成本,而且进光调整部能够调整光线的进光均匀性。

本发明的上述说明仅是本发明技术方案的概述,为了能够更清楚了解本发明的技术手段,并可依照说明书的内容予以实施,以下以本发明的较佳实施例并详细说明如后。

附图说明

图1是本发明的导光板的结构示意图(导光板为楔形导光板);

图2-1是本发明的压辊组的主视图(第一种具体实施方式);

图2-2是本发明的压辊组的俯视图(第一种具体实施方式);

图2-3是本发明的压辊组的左侧示意图(第一种具体实施方式);

图3-1是本发明的压辊组的主视图(第二种具体实施方式);

图3-2是本发明的压辊组的俯视示意图(第二种具体实施方式);

图3-3是本发明的压辊组的左视图(第二种具体实施方式);

图4-1是本发明的压辊组的主视图(第三种具体实施方式);

图4-2是本发明的压辊组的俯视图(第三种具体实施方式);

图4-3是本发明的压辊组的左侧示意图(第三种具体实施方式);

图5-1是本发明的压辊组的主视图(第四种具体实施方式);

图5-2是本发明的压辊组的俯视图(第四种具体实施方式);

图5-3是本发明的压辊组的左侧示意图(第四种具体实施方式);

图6是本发明的导光板的结构示意图(导光板的两侧设有进光调整部);

图7是本发明的压辊组的主视图(导光板的两侧设有进光调整部时);

附图中各部分标记如下:

导光板100、楔形导光部101、第一进光调整部102、第二进光调整部103;压辊组10、第一辊筒11、第二辊筒12、圆台121和第三辊筒13。

具体实施方式

以下通过特定的具体实施例说明本发明的具体实施方式,本领域技术人员可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本发明的优点及功效。本发明也可以其它不同的方式予以实施,即,在不背离本发明所揭示的范畴下,能予不同的修饰与改变。

实施例1:一种楔形导光板的加工方法,按照如下步骤进行:

步骤S1.将用于加工导光板的固态原料熔融成液态树脂;

步骤S2.采用塑料挤出机将液态的树脂挤压至压辊组10,所述压辊组设有至少一组,每组压辊组皆包括相互不平行的第一辊筒11和第二辊筒12,第一辊筒和第二辊筒之间具有夹角,所述液态树脂经第一辊筒和第二辊筒之间时被第一辊筒和第二辊筒挤压,冷却后形成楔形导光板。

具体实施中,所述第一辊筒是水平设置的,所述第二辊筒是倾斜设置的。

或者所述第一辊筒是竖直设置的,所述第二辊筒是倾斜设置的。

本实施例中的一具体实施方式为:所述导光板100是截面为直角梯形的楔形导光板;步骤S2中,所述第一辊筒和所述第二辊筒皆为圆柱,如图1所示。且此实施方式中,所述第一辊筒11和所述第二辊筒12之间的夹角的角度可调。

本实施例中的另一具体实施方式为:所述导光板100包括截面是直角梯形的楔形导光部101和位于所述楔形导光部的高低两侧中至少一侧的进光调整部,所述进光调整部的截面为矩形;

步骤S2中,所述第一辊筒为圆柱,所述第二辊筒的中间为圆柱,且所述第二辊筒的端部形成与所述导光板的进光调整部相匹配的圆台。

此实施方式中,所述第一辊筒和所述第二辊筒之间的夹角是压辊组在生产时预先设置好的。

本实施例中,优选的,所述进光调整部设有两个,且分别为位于楔形导光部的低边侧的第一进光调整部102和位于楔形导光部的高边侧的第二进光调整部103,如图6所示;

步骤S2中,所述第一辊筒11为圆柱,所述第二辊筒12的中间为圆柱,且所述第二辊筒12的一端部形成与所述导光板100的第一进光调整部相匹配的圆台,另一端部也形成与所述第二进光调整部相匹配的圆台121,如图7所示。

步骤S2中,所述压辊组10包括第一辊筒11、第二辊筒12和第三辊筒13,所述第二辊筒和所述第三辊筒对称设置;所述液态树脂先经过第一辊筒和第二辊筒之间初步定型再经过第一辊筒与第三辊筒之间再次定型,形成导光板。且所述第一辊筒和所述第二辊筒之间的夹角是压辊组在生产时预先设置好的。

第一种具体实施方式为:所述第一辊筒11、所述第二辊筒12和所述第三辊筒13位于同一竖直面内,且所述第一辊筒在长度方向上与水平面平行(即第二辊筒和第三辊筒分别位于第一辊筒的上下),所述第二辊筒和所述第三辊筒以第一辊筒的轴线为中心线对称设置,如图2-1到图2-3所示。

第二种具体实施方式为:所述第一辊筒11、所述第二辊筒12和所述第三辊筒13位于同一竖直面内,且所述第一辊筒在长度方向上与竖直面平行(比如第二辊筒和第三辊筒位于第一辊筒的前后或左右,但不限于此),所述第二辊筒和所述第三辊筒以第一辊筒的轴线为中心线对称设置,如图3-1到图3-3所示。

第三种具体实施方式为:所述第一辊筒11、所述第二辊筒12和所述第三辊筒13位于同一水平面内,且所述第一辊筒在长度方向上与水平面平行(比如第二辊筒和第三辊筒位于第一辊筒的前后或左右,但不限于此),所述第二辊筒和所述第三辊筒以第一辊筒的轴线为中心线对称设置,如图4-1到图4-3所示。

第四种具体实施方式为:所述第一辊筒11、所述第二辊筒12和所述第三辊筒13不位于同一平面内,所述第二辊筒与所述第三辊筒以所述第一辊筒的轴线所在的任一平面镜像对称(比如第一辊筒在长度方向上与水平面平行,所述第二辊筒和所述第三辊筒以水平面镜像对称),如图5-1到图5-3所示。

步骤S2中,所述第一辊筒11和所述第二辊筒12两者中的至少之一的表面设有花纹,所述液体树脂经过第一辊筒和第二辊筒之间,所述花纹压制于所述导光板的表面形成导光花纹并形成连续的导光板,之后经切割形成所需尺寸的导光板。

所述第一辊筒和所述第二辊筒两者中的至少之一的表面设有的花纹为点状、线状、棱镜状或网状,但不限于此。

或者,步骤S2中,所述第一辊筒和所述第二辊筒的表面皆为光滑面,所述液体树脂经过第一辊筒和第二辊筒之间形成连续且光面的导光板;之后经切割形成所需尺寸的导光板。

所述光面的导光板的至少一面具有导光花纹,且所述导光花纹为下列三种结构中的一种:

一、所述导光花纹是通过激光打点工艺成型于所述导光板的表面的花纹;

二、所述导光花纹是通过油墨印刷工艺成型于所述导光板的表面的花纹;

三、所述导光花纹是通过热压的压花纹工艺成型于所述导光板的表面的花纹。

所述光面的导光板上的导光花纹的形状为点状、线状、棱镜状或网状,但不限于此。

实施例2:一种用于生产楔形导光板的可调角度的压辊组:所述压辊组设有至少一组,每组压辊组皆包括相互不平行的第一辊筒11和第二辊筒12,第一辊筒和第二辊筒之间具有夹角,且所述夹角的大小可以调整,实现所述第一辊筒与所述第二辊筒之间的夹角可调的方式为下列两种中的一种:

一、所述第二辊筒靠近所述第一辊筒的一端可以在第二辊筒与第一辊筒所在的平面内转动;

二、所述第二辊筒远离所述第一辊筒的一端可以在第二辊筒与第一辊筒所在的平面内抬升或回落。

实现所述第二辊筒靠近所述第一辊筒的一端可以在第二辊筒与第一辊筒所在的平面内转动的机构为:设有旋转气缸,所述旋转气缸与所述第二辊筒的转轴连接,所述旋转气缸能够驱动所述第二辊筒的转轴转动以实现第二辊筒与所述第一辊筒之间的夹角的调整。

但不限于此,比如也可以手动调节。

实现所述第二辊筒远离所述第一辊筒的一端可以在第二辊筒与第一辊筒所在的平面内抬升或回落的机构为:设有气缸和推杆,所述气缸与所述推杆的一端连接,所述推杆的另一端与所述第二辊筒远离第一辊筒的一端的转轴连接,所述气缸能够驱动所述第二辊筒远离第一辊筒的一端抬升或回落以实现第二辊筒与所述第一辊筒之间的夹角的调整。

但不限于此,比如也可以手动调节。

所述导光板100是截面为直角梯形的楔形导光板;所述第一辊筒和所述第二辊筒皆为圆柱。

所述第一辊筒和所述第二辊筒两者中的至少之一的表面设有花纹,所述液体树脂经过第一辊筒和第二辊筒之间。

所述第一辊筒和所述第二辊筒两者中的至少之一的表面设有的花纹为点状、线状、棱镜状或网状,但不限于此。

或者所述第一辊筒和所述第二辊筒的表面皆为光滑面,所述液体树脂经过第一辊筒和第二辊筒之间形成光面且连续的导光板。

本实施例中,优选的,所述压辊组10包括第一辊筒11、第二辊筒12和第三辊筒13,所述第二辊筒和所述第三辊筒对称设置。

第一种具体实施方式为:所述第一辊筒11、所述第二辊筒12和所述第三辊筒13位于同一竖直面内,且所述第一辊筒在长度方向上与水平面平行(即第二辊筒和第三辊筒分别位于第一辊筒的上下),所述第二辊筒和所述第三辊筒以第一辊筒的轴线为中心线对称设置,如图2-1到图2-3所示。

第二种具体实施方式为:所述第一辊筒11、所述第二辊筒12和所述第三辊筒13位于同一竖直面内,且所述第一辊筒在长度方向上与竖直面平行(比如第二辊筒和第三辊筒位于第一辊筒的前后或左右,但不限于此),所述第二辊筒和所述第三辊筒以第一辊筒的轴线为中心线对称设置,如图3-1到图3-3所示。

第三种具体实施方式为:所述第一辊筒11、所述第二辊筒12和所述第三辊筒13位于同一水平面内,且所述第一辊筒在长度方向上与水平面平行(比如第二辊筒和第三辊筒位于第一辊筒的前后或左右,但不限于此),所述第二辊筒和所述第三辊筒以第一辊筒的轴线为中心线对称设置,如图4-1到图4-3所示。

第四种具体实施方式为:所述第一辊筒11、所述第二辊筒12和所述第三辊筒13不位于同一平面内,所述第二辊筒与所述第三辊筒以所述第一辊筒的轴线所在的任一平面镜像对称(比如第一辊筒在长度方向上与水平面平行,所述第二辊筒和所述第三辊筒以水平面镜像对称),如图5-1到图5-3所示。

以上所述仅为本发明的实施例,并非因此限制本发明的专利范围,凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构,或直接或间接运用在其他相关的技术领域,均同理包括在本发明的专利保护范围内。

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