本申请属于隐形眼镜制造技术领域，具体地说，涉及一种全自动隐形眼镜全模注液机。
背景技术：
随着电脑、手机登电子产品的普及，人们在工作生活中越来越普遍地接触各种带显示屏的设备，因使用此类电子产品设备时的光线强度不同，对人们的视力有不同程度的影响。随着人们用眼强度和用眼时间的增加，佩戴眼镜的人数也逐渐增多，未免普通眼镜佩戴所产生的外在形象等方面的影响，隐形眼镜因其在视力矫正以及美化方面的作用而愈来愈受人们欢迎。
目前，隐形眼镜制造工艺主要有三种：离心浇铸旋转成型法、车削工艺法和模压成型法，其中，模压成型法为近期新兴的一种隐形眼镜成型工艺。现有模压成型法制备隐形眼镜过程中，多使用高分子聚合物等液态材料制作，通常先对模具进行人工除尘再采用手动注液的方式进行；人工手动注液过程中，先将适量的液体注入到凹模具中，然后把凸模具放置到凹模具中进行压合，压出具有隐形眼镜镜片外形的初级镜片模型，再经加热至指定温度成型，而后再经水淬和灭菌等程序，即成为可配戴的镜片。
在上述模压成型法制备隐形眼镜过程中，除尘、注液和压合的过程完全由人工完成，因不同工作人员操作的个体差异，存在很多缺陷，如液体原料的注液量无法达到标准要求，压合的紧密程度无法确定且规格不一致，以及压合后的镜片转移到烘箱的间隔时间不一致等，上述缺陷导致产品的产量和质量均受到不同程度的影响；而且，因镜片的成型效果受空气洁净度的影响较大，因人员差异及操作标准不一极易导致不确定性杂质掺杂到成型镜片中，从而使隐形眼镜的成品率受到影响；此外，加热定型的过程通常是将一定数量的注液压合后的模具统一放入一个小型烘箱内进行加热，人工操作中由于注液压合后产品的堆积而不能及时放入烘箱加热，导致不同产品的成型效果也各不相同，从而使隐形眼镜镜片的品质不一致，生产效率和合格率均比较低。
因此，亟需研究开发出更优的设备，以更优的方法，提高隐形眼镜镜片的生产率和合格率，保障镜片的品质与标准统一。
技术实现要素：
有鉴于此，本申请所要解决的技术问题是提供了一种全自动隐形眼镜全模注液机，通过四工位旋转机构输送下模，自动筛选机构输送上模，然后经过注液、放置上模、压合上模工序，自动完成隐形眼镜的成型，避免以往生产的麻烦。
为了解决上述技术问题，本申请公开了一种全自动隐形眼镜全模注液机，其包括机架；设置于机架的四工位旋转机构，四工位旋转机构具有下模取放工位、分别位于下模取放工位左右两侧的注液工位与上下模压合工位、及位于注液工位与上下模压合工位之间的上模放置工位；位于注液工位一侧的自动注液机构；设置于上模放置工位一侧的自动筛选机构，自动筛选机构筛选上模并通过自动移模机构输送至上模放置工位；以及位于上下模压合工位一侧的自动压模机构；其中，下模取放工位放置下模，通过旋转移动至注液工位由自动注液机构注液，并继续转移至上模放置工位；自动筛选机构输送上模，通过自动移模机构放置上模至上模放置工位的下模上，一并转移至上下模压合工位由自动压膜机构自动压模，最终转移至下模取放工位取下产品。
根据本发明一实施方式，其中上述四工位旋转机构成圆盘状，底部设置角度分割器与电机，通过电机驱动角度分割器带动四工位旋转机构间歇转动。
根据本发明一实施方式，其中上述自动注液机构包括注液升降气缸；由注液升降气缸驱动的注液平移气缸；以及由注液平移气缸驱动的注液针头。
根据本发明一实施方式，其中上述自动筛选机构包括振动盘；连通振动盘的输送皮带；设置于输送皮带靠近振动盘一端的光电传感器；位于光电传感器一侧的阻挡气缸；安装于输送皮带另一端的定位气缸，定位气缸导向阻挡气缸；设置于输送皮带一侧且位于定位气缸与阻挡气缸之间的分离梭，分离梭由分离气缸驱动；以及驱动输送皮带的皮带电机；其中，当阻挡气缸上升，定位气缸伸出，皮带电机启动，上模从振动盘振离，进入输送皮带，通过光电传感器计数10个上模，阻挡气缸下降，定位气缸回缩，皮带电机停止，分离气缸驱动分离梭分离10个上模。
根据本发明一实施方式，其中上述分离梭端部设置间隔的拨叉，拨叉长度由两边沿中央渐长，且端部向中央倾斜。
根据本发明一实施方式，其中上述自动移模机构包括取模组件与放模组件；取模组件位于上模放置工位与自动筛选机构之间，包括翻转气缸、由翻转气缸驱动的取模真空吸盘、及驱动翻转气缸的取模升降气缸，其中取模真空吸盘吸取上模，通过翻转气缸翻转180度；放模组件位于上模放置工位与取模组件之间，包括放模升降气缸、由放模升降气缸驱动的放模真空吸盘、以及驱动放模升降气缸的平移电缸，其中放模真空吸盘吸取取模真空吸盘上的上模，通过平移电缸平移至上模放置工位上的下模上。
根据本发明一实施方式，其中上述自动压模机构包括压模升降气缸；由压模升降气缸驱动的上压板；通过导向杆穿设上压板的下压板，导向杆上端设置限位环；以及套设于导向杆且位于上压板与下压板之间的弹簧。
根据本发明一实施方式，还包括设置于机架且连接自动注液机构的定量泵组。
根据本发明一实施方式，其中上述四工位旋转机构各个工位都设置有通过螺栓固定的模具排，模具排具有凹陷的模腔，模腔放置下模。
与现有技术相比，本申请可以获得包括以下技术效果：
1）通过四工位旋转机构输送下模，自动筛选机构输送上模，然后经过注液、放置上模、压合上模工序，自动完成隐形眼镜的成型，避免以往生产效率低下的麻烦。
2）自动化高度集成，注液精确度高。
当然，实施本申请的任一产品必不一定需要同时达到以上所述的所有技术效果。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1是本申请实施例的全自动隐形眼镜全模注液机立体图；
图2是图1的俯视图；
图3是图1的主视图；
图4是本申请实施例的自动注液机构示意图；
图5是本申请实施例的自动筛选机构示意图；
图6是本申请实施例的取模组件示意图；
图7是本申请实施例的放模组件示意图；
图8是本申请实施例的自动压模机构示意图。
附图标记
机架10，角度分割器11，电机12，四工位旋转机构20，下模取放工位21，注液工位22，上模放置工位23，上下模压合工位24，自动注液机构30，注液升降气缸31，注液平移气缸32，注液针头33，自动筛选机构40，振动盘41，输送皮带42，光电传感器43，阻挡气缸44，定位气缸45，分离梭46，分离气缸47，皮带电机48，拨叉49，自动移模机构50，取模组件51，放模组件52，自动压模机构60，压模升降气缸61，上压板62，导向杆63，下压板64，限位环65，弹簧66，定量泵组70，模具排80，模腔81，翻转气缸511，取模真空吸盘512，取模升降气缸513，放模升降气缸521，放模真空吸盘522，平移电缸523。
具体实施方式
以下将配合附图及实施例来详细说明本申请的实施方式，藉此对本申请如何应用技术手段来解决技术问题并达成技术功效的实现过程能充分理解并据以实施。
请一并参考图1至图3，图1是本申请实施例的全自动隐形眼镜全模注液机立体图；图2是图1的俯视图；图3是图1的主视图。如图所示，一种全自动隐形眼镜全模注液机，其包括机架10；设置于机架10的四工位旋转机构20，四工位旋转机构20具有下模取放工位21、分别位于下模取放工位21左右两侧的注液工位22与上下模压合工位24、及位于注液工位22与上下模压合工位24之间的上模放置工位23；位于注液工位22一侧的自动注液机构30；设置于上模放置工位23一侧的自动筛选机构40，自动筛选机构40筛选上模并通过自动移模机构50输送至上模放置工位23；以及位于上下模压合工位24一侧的自动压模机构60；其中，下模取放工位21放置下模，通过旋转移动至注液工位22由自动注液机构30注液，并继续转移至上模放置工位23；自动筛选机构40输送上模，通过自动移模机构50放置上模至上模放置工位23的下模上，一并转移至上下模压合工位24由自动压膜机构60自动压模，最终转移至下模取放工位21取下产品。
在本发明一实施方式中，四工位旋转机构20成圆盘状，底部设置角度分割器11与电机12。角度分割器11设置为凸轮分割器，是实现间歇运动的机构，具有分度精度高、运转平稳、传递扭矩大、定位时自锁、结构紧凑、体积小、噪音低、高速性能好、寿命长等显著特点，是替代槽轮机构、棘轮机构、不完全齿轮机构、气动控制机构等传统机构的理想产品。本发明通过电机12驱动角度分割器11能够带动四工位旋转机构20间歇转动，方便不同工位的及时工作，自动运行，效率较高。
四工位旋转机构20各个工位都设置有通过螺栓固定的模具排80，模具排80具有凹陷的模腔81，模腔81用以放置下模。在本发明一实施方式中，安装好模具排80的下模取放工位21旋转至机架10最外侧，可由人工布置10个下模；之后，通过电机12驱动四工位旋转机构20旋转，将下模移动至注液工位22，等待自动注液机构30往下模中注入隐形眼镜原料；同时，自动筛选机构40也由系统控制完成了上模的筛选，等待自动取模机构50吸取等数的上模；当注液后的下模转动至上模放置工位23时，自动取模机构50将吸取的等数上模放置到下模上，完成规整排列；最终，一并转动至上下模压合工位24，由自动压模机构60将上模压入下模，使得上下模闭合形成隐形眼镜形状的封闭型腔，成型转移至下模取放工位21收集，循环往复，自动运行，大大提高了上下模的成型精准度，另外也提高了加工效率，方便实用。
请参考图4，图4是本申请实施例的自动注液机构30示意图。自动注液机构30包括注液升降气缸31；由注液升降气缸31驱动的注液平移气缸32；以及由注液平移气缸32驱动的注液针头33。在本实施方式中，注液升降气缸31与注液平移气缸32带动注液针头33伸入模具排80的每个下模中，并向下模型腔中注入成型液体。值得一提的是，本发明在一实施方式中，还包括设置于机架10且连接自动注液机构30的定量泵组70，定量泵组70是由一个泵控制流量，再分成等数下模的10路管分别对10个下模型腔注入成型液体的装置，在注液过程中液体流量和流速都能够实现单个精准控制，加工稳定，成品率高。
请参考图5，图5是本申请实施例的自动筛选机构40示意图。自动筛选机构40包括振动盘41；连通振动盘41的输送皮带42；设置于输送皮带42靠近振动盘41一端的光电传感器43；位于光电传感器43一侧的阻挡气缸44；安装于输送皮带42另一端的定位气缸45，定位气缸45导向阻挡气缸44；设置于输送皮带42一侧且位于定位气缸45与阻挡气缸44之间的分离梭46，分离梭46由分离气缸47驱动；以及驱动输送皮带42的皮带电机48；其中，当阻挡气缸44上升，定位气缸45伸出，皮带电机48启动，上模从振动盘41振离，进入输送皮带42，通过光电传感器43计数10个上模，阻挡气缸44下降，定位气缸45回缩，皮带电机48停止，分离气缸47驱动分离梭46分离10个上模。在本发明一实施方式中，振动盘41是一种自动组装或自动加工机械的辅助送料设备，是由变频器、电机构成驱动运转的。在本实施方式中阻挡气缸44抬起，释放出振离的上模，通过输送皮带42实现上模的筛选输送，定位气缸45限位控制间距，并通过光电传感器43计数，匹配对应下模。计数完成之后，由阻挡气缸44下降隔断，定位气缸45回缩，并由分离气缸47驱动分离梭46释放至输送皮带42，等距间隔10个上模，实现精准定位。
分离梭46端部设置间隔的拨叉49，拨叉49长度由两边沿中央渐长，且端部向中央倾斜，能够在伸长的过程中，更好地导向，分离开紧密排列的上模，调整间距，方便之后的取模放置。
接下来，请一并参考图2、图6与图7，图6是本申请实施例的取模组件51示意图；图7是本申请实施例的放模组件52示意图。自动移模机构50包括取模组件51与放模组件52；取模组件51位于上模放置工位23与自动筛选机构40之间，包括翻转气缸511、由翻转气缸511驱动的取模真空吸盘512、及驱动翻转气缸511的取模升降气缸513，其中取模真空吸盘512吸取上模，通过翻转气缸511翻转180度；放模组件52位于上模放置工位23与取模组件51之间，包括放模升降气缸521、由放模升降气缸521驱动的放模真空吸盘522、以及驱动放模升降气缸521的平移电缸523，其中放模真空吸盘522吸取取模真空吸盘512上的上模，通过平移电缸523平移至上模放置工位23上的下模上。
在本实施方式中，自动取模机构50由取模组件51与放模组件52组成，将筛选好后的上模放置到下模需要首先由取模组件51吸取传递到放模组件52上，然后再通过放模组件52放置到上模放置工位23上的下模上，完成两个动作的传递，保证上模与下模的型腔对应，确保隐形眼镜的完整成型。
详细而言，取模升降气缸513驱动翻转气缸511升降靠近分离梭46分离开的上模上，通过取模真空吸盘512吸取固定，然后翻转气缸511翻转180度，使得吸取后的上模表面朝上，之后，通过放模组件52的升降气缸521驱动放模真空吸盘522吸取取模真空吸盘512上的上模，完成传递，最后利用平移电缸523移动至上模放置工位，对准下模覆盖放置，使得上下模对应完成。需要了解的是，平移电缸523是将伺服电机与丝杠一体化设计的模块化产品，将伺服电机的旋转运动转换成直线运动，同时将伺服电机最佳优点：精确转速控制，精确转数控制，精确扭矩控制转变成，精确速度控制，精确位置控制，精确推力控制；实现高精度直线运动系列的全新革命性产品，使用广泛，动作平稳，定位精准。
请继续参考图8，图8是本申请实施例的自动压模机构60示意图。自动压模机构60包括压模升降气缸61；由压模升降气缸61驱动的上压板62；通过导向杆63穿设上压板62的下压板64，导向杆63上端设置限位环65；以及套设于导向杆63且位于上压板62与下压板64之间的弹簧66。在本发明一实施方式中，自动压模机构60对应设置在上下模压合工位24上，通过压模升降气缸61驱动下降，使得下压板64压抵上下模，弹簧66受压力收缩，起到缓冲作用，能够避免压力过大损坏上下模，调控有效，限位环65也能起到限位作用。结构简单，使用方便，压模有效，避免损坏上下模。
上述说明示出并描述了本申请的若干优选实施例，但如前所述，应当理解本申请并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述申请构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本申请的精神和范围，则都应在本申请所附权利要求的保护范围内。