计算机面板注塑成型模具及制造计算机面板的注塑工艺的制作方法

文档序号：16443748发布日期：2018-12-28 21:44阅读：223来源：国知局

本发明属于模具技术领域，特别是涉及一种计算机面板注塑成型模具。

背景技术

随着人们生活水平的不断提高，塑料制品已成为现代生活中不可缺少的一种合成材料。塑料具有重量轻、化学性能稳定、电绝缘性能优异、消声减震作用良好、比强度高、机械强度分布广等优点。注射成型技术是将颗粒状或粉末状的聚合物原料加入聚合物料筒，在加热或机械剪切作用下塑化，最后在柱塞或螺杆的推动下进入模具内，冷却固化形成与模具型腔一致的聚合物制品。注塑成型技术是塑料制品的主要加工方法之一并且能够一次生产和制造复杂的成型制品，是热塑性材料成型加工的重要方法。

随着塑料工业的不断发展，产品的力学性能和尺寸精度在塑料制品中的要求越来越高，现有的注塑模具常常因为设计的不合理，使成品出现气穴、熔接痕，甚至翘曲变形成等缺陷，造成生产效率低并且产品合格率低等问题，并且模具的不合理设计也会导致模具使用寿命的缩短。

技术实现要素：

本发明主要解决的技术问题是提供一种计算机面板注塑成型模具及制造计算机面板的注塑工艺，其模具的结构设计能够提高公模座顶出产品时的稳定性，保证产品脱模的成型率；且注塑工艺实施步骤简单，有效的降低成型周期和生产成本，同时优化相应的工艺参数有效提高该产品的成品质量。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种计算机面板注塑成型模具，包括相互配合使用的公模座和母模座；所述母模座包括面板、母模板和母模仁，所述面板与所述母模板固定连接，所述母模仁固定于母模板的内侧；所述公模座包括底板、模脚、公模板和公模仁，所述底板、模脚和公模板三者固定连接，所述公模仁固定于公模板的内侧；所述母模仁和所述公模仁之间形成计算机面板的型腔；所述母模座上具有进胶口；所述公模座上具有将计算机面板顶出的顶出结构；

所述公模座内设有公模冷却水流道，所述公模冷却水流道从公模板的一侧进入，进而在公模仁的内部环绕一周后从公模板的一侧流出，所述公模冷却水流道的进入口和所述公模冷却水流道的流出口皆位于所述公模板的同一侧；所述母模座内设有母模冷却水流道，所述母模冷却水流道从母模板的一侧进入，进而在母模仁的内部环绕一周后从母模板的一侧流出，所述母模冷却水流道的进入口和所述母模冷却水流道的流出口皆位于所述母模板的同一侧；

还包括上顶针板和下顶针板，所述上顶针板靠近公模板，所述下顶针板靠近底板；所述顶出结构与所述上顶针板固定连接；

所述公模板的四周固定连接有定位杆，所述母模板的四周固定连接有定位套，所述定位杆能够插于所述定位套内以实现公模座和母模座相对滑动时的精准定位；

还包括限位柱，所述限位柱与所述上顶针板固定连接，所述限位柱的高度小于所述上顶针板与所述公模板之间的垂直距离。

进一步地说，所述限位柱为弹性限位柱。

进一步地说，所述底板和所述下顶针板之间还具有防尘结构，所述防尘结构包括固定于下顶针板下表面的垃圾钉。

进一步地说，所述上顶针板和所述公模板之间具有复位杆，所述复位杆的一端穿过公模板且另一端与所述上顶针板固定连接，所述复位杆上具有弹性柱。

进一步地说，所述进胶口位于母模板上，注胶流道的一端与所述进胶口连通，且另一端与母模仁的注胶口连通。

进一步地说，所述顶出结构为顶针。

本发明为解决其技术问题所采用的进一步技术方案是：

利用所述计算机面板注塑成型模具制造计算机面板的注塑工艺，包括以下步骤：

s1、注塑成型模具的安装；

s2、注塑原料的检验：注塑原料主要有良好的冲击性，力学性能和绝缘性能好，使用温度广泛，尺寸稳定性高；所述注塑原料为absfr-500；

s3、注塑原料的干燥：将注塑原料在78-82℃的温度下进行干燥，干燥时间为2-3h；

s4、注塑原料的熔融：将注塑原料输送至上料筒内，加热使其成熔融状态；

s5、注塑原料的注射：将熔融状态的注塑原料经挤压杆挤压至模具内的热流道的喷嘴注射到加热后的模具中，喷嘴处的温度为193-197℃；注射过程分为3个阶段：

第一段注塑压力为86-90mpa，注塑速度为37-41mm/s，挤压杆距离进胶口的位置为50-54mm；

第二段注塑压力为76-80mpa，注塑速度为25-29mm/s，挤压杆距离进胶口的位置为37-41mm；

第三段注塑压力为63-67mpa，注塑速度为10-14mm/s，挤压杆距离进胶口的位置为34-38mm；

所述注塑的总时长为2s；

s6、保压：在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态迫使进胶口附近的熔料不断补充入模具中，使型腔的塑料能成型出形状完整而致密的塑件；保压过程分为2段：

第一段保压压力为63-67mpa，保压速度为10-14mm/s，时间为1.2s；

第二段保压压力为83-57mpa，保压速度为13-17mm/s，时间为1.5s；

s7、冷却：将冷却水通入模具中进行冷却，使公模座和母模座的温度维持在35-45℃，冷却时间为15s；

s8、脱模定型：成型件通过模具的顶针顶出，将成型件放入载具，室温下放置2-3h；所述顶针的顶出压力为33-37mpa，顶出速度为38-42mm/s，顶出位置为37-41mm；顶针的回退压力为38-42mpa，回退速度为33-37mm/s；

s9、检验包装。

进一步地说，所述上料筒的加热温度分为3段：第一段的加热温度为163-167℃、第二段的加热温度为173-177℃和第三段的加热温度为183-187℃。

进一步地说，注塑结束后挤压杆的射退压力为48-52mpa，射退速度为23-27mm/s，挤压杆距离进胶口的位置为3-7mm。

进一步地说，注塑结束后上料筒的储料过程分为3段：

第一段储料压力为113-117mpa，储料速度为73-77mm/s，挤压杆距离进胶口的位置为28-32mm；

第二段储料压力为113-117mpa，储料速度为73-77mm/s，挤压杆距离进胶口的位置为38-42mm；

第三段的储料压力为113-117mpa，储料速度为73-77mm/s，挤压杆距离进胶口的位置为53-57mm。

本发明的有益效果至少具有以下几点：

1、本发明注塑模具的结构精简，且其模具的结构设计能够提高公模座顶出产品时的稳定性，保证产品脱模的成型率；

2、本发明对注塑料的加热温度以及注塑、保压、冷却、开模、储料的压力、速度和时间等参数进行优化，不仅有效的降低成型周期和生产成本，还使得计算机面板达到工艺设计的要求。

附图说明

图1是本发明整体的结构示意图；

图2是本发明整体的剖面结构示意图；

图3是本发明整体的分解结构示意图；

图4是图3的a部放大图；

图5是本发明母模座的结构示意图；

图6是本发明公模座的结构示意图；

附图中各部分标记如下：

面板1、母模板2、母模仁3、底板4、模脚5、公模板6、公模仁7、进胶口8、公模冷却水流道9、公模冷却水流道的进入口10、公模冷却水流道的流出口11、母模冷却水流道12、母模冷却水流道的进入口13、母模冷却水流道的流出口14、上顶针板15、下顶针板16、定位杆17、定位套18、支撑柱19、垃圾钉20、弹性柱21、顶针22和限位柱23。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

实施例：一种计算机面板注塑成型模具及制造计算机面板的注塑工艺，如图1-图6所示，包括相互配合使用的公模座和母模座；所述母模座包括面板1、母模板2和母模仁3，所述面板1与所述母模板2固定连接，所述母模仁3固定于母模板2的内侧；所述公模座包括底板4、模脚5、公模板6和公模仁7，所述底板、模脚和公模板三者固定连接，所述公模仁7固定于公模板6的内侧；所述母模仁3和所述公模仁7之间形成计算机面板的型腔；所述母模座上具有进胶口8；所述公模座上具有将计算机面板顶出的顶出结构；

所述公模座内设有公模冷却水流道9，所述公模冷却水流道9从公模板的一侧进入，进而在公模仁的内部环绕一周后从公模板的一侧流出，所述公模冷却水流道的进入口10和所述公模冷却水流道的流出口11皆位于所述公模板的同一侧；所述母模座内设有母模冷却水流道12，所述母模冷却水流道从母模板的一侧进入，进而在母模仁的内部环绕一周后从母模板的一侧流出，所述母模冷却水流道的进入口13和所述母模冷却水流道的流出口14皆位于所述母模板的同一侧；

还包括上顶针板15和下顶针板16，所述上顶针板15靠近公模板，所述下顶针板16靠近底板；所述顶出结构与所述上顶针板固定连接；

所述公模板的四周固定连接有定位杆17，所述母模板的四周固定连接有定位套18，所述定位杆能够插于所述定位套内以实现公模座和母模座相对滑动时的精准定位；

还包括限位柱23，所述限位柱与所述上顶针板固定连接，所述限位柱的高度小于所述上顶针板与所述公模板之间的垂直距离。

所述限位柱23为弹性限位柱。

所述上顶针板和所述下顶针板两者贯穿有支撑柱19，所述支撑柱相对底板的一端具有稍钉孔，螺栓依次穿过底板和稍钉孔并与所述底板固定连接；当设备的顶出杆将公模座上的产品顶出时，上顶针板和下顶针板可同时沿支撑柱同一水平线移动，保证顶针不会发生顶偏、顶斜等现象。

所述底板和所述下顶针板之间还具有防尘结构，所述防尘结构包括固定于下顶针板下表面的垃圾钉20。防止底板和下顶针板之间有垃圾时，顶针板不能复位，进而顶针不能复位，导致产品的良率降低。

所述上顶针板和所述公模板之间具有复位杆，所述复位杆的一端穿过公模板且另一端与所述上顶针板固定连接，所述复位杆上具有弹性柱21。

所述进胶口位于母模板上，注胶流道的一端与所述进胶口连通，且另一端与母模仁的注胶口连通。

所述顶出结构为顶针22。