一种自动贴膜系统的制作方法

本发明涉及贴膜自动化领域，尤其涉及一种大型的贴膜系统。

背景技术：

很多自动化工序中，涉及到产品上贴膜工序。例如手机玻璃进行加工过程中，需要在铝板上贴上膜，然后再把手机玻璃放在贴了膜的铝板上进行加工。而在铝板上贴膜前，需要在先在铝板的表面的边缘贴上双面胶，然后再通过双面胶上进行贴膜操作。由于铝板比较大，如某款铝板尺寸为235mm*635mm，现有的技术中，在铝板上贴膜过程中，由于膜面积比较大，贴膜过程中，容易产生与双面胶意外粘在一起，造成各种褶皱。另外，现有的自动化贴膜装置，往往是先撕离型膜，然后在贴合，无法实现贴膜，剥料同步进行，工作效率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种自动贴膜系统。

本发明的目的通过以下方案实现：

一种自动贴膜系统，包括上料机、贴膜机和下料机，所述上料机用于待加工的产品自动上料；所述贴膜机用于在产品的表面上均匀地贴上膜；所述的下料机用于将经过贴膜机贴膜后的产品下料，其特征在于，所述的贴膜机上依次设有第一贴胶机构、第二贴胶机构和贴膜机构，其中所述第一贴胶机构用于在产品的表面上、分别左右沿长度方向自动贴上双面胶；所述第二贴胶机构用于在产品的表面上、分别前后沿宽度方向自动贴上双面胶；所述贴膜机构用于在产品的表面上沿长度方向均匀地将膜压合在产品表面的双面胶上，进而完成产品的贴膜。

优选地，所述贴膜机从左至右依次设有暂存工位、第一贴胶工位、第二贴胶工位、贴膜工位和下料工位，各工位之间通过导轨与导轨上的活动连接的转运模块进行连接；在所述转运模块作用下，能够将产品依次从暂存工位至第一贴胶工位至第二贴胶工位至贴膜工位至下料工位运输。

优选地，所述的第一贴胶机构对应设置于第一贴胶工位、所述的第二贴胶工位对应设置于第二贴胶工位；所述的贴膜机构对应设于贴膜工位。

优选地，所述贴膜机构包括上料卷筒、左夹紧机构、具有压轮的贴膜与剥料组件、张紧轮组、收料卷筒和x向驱动组件，待贴的膜从上料卷筒输出并先后经过左夹紧机构、贴膜与剥料组件、张紧轮组后所述待贴的膜或对应的离型膜被收料卷筒回收；贴膜过程中，所述x向驱动组件驱动贴膜与剥料组件沿x轴移动，所述左夹紧机构与张紧轮组分别从两端将所述待贴的膜拉紧，而所述贴膜与剥料组件的压轮逐渐将膜压合在产品表面。

优选地，所述的第一贴胶机构或第二贴胶机构分别包括左立柱、右立柱、x轴位移驱动组件、组件安装座和贴胶组件；所述x轴位移驱动组件沿x轴方向设置，它的两端分别固定在左立柱和右立柱；所述贴胶组件分别固定安装在组件安装座的前侧面与/或后侧面,所述组件安装座设置在x轴位移驱动组件上能够在x轴位移驱动组件驱动下沿x轴移动进而通过贴胶组件进行双面胶的贴胶。

优选地，所述贴膜机构还包括第一导向轮、第二导向轮、第三导向轮、第四导向轮、设于贴膜与剥料组件上的第五导向轮、第六导向轮、第七导向轮、第八导向轮和立板支架；所述贴膜与剥料组件设有剥刀，其中待贴的膜整卷安装在上料卷筒后由上料卷筒输出，膜顺时针分别经过第一导向轮后朝上从左夹紧机构穿出；然后继续往上绕在第二导向轮后向下折返到达第三导向轮底部；膜从第三导向轮底部向前到达第四导向轮顶部后沿x轴方向延伸并到达设于贴膜与剥料组件上的第五导向轮顶部；接住向前到达于贴膜与剥料组件上的压轮底部，然后到达剥刀后向后折返至第六导向轮；绕过第六导向轮后继续向前到达第七导向轮底部，然后向上绕过第八导向轮后往右下方从张紧轮组穿过最后到达收料卷筒。

优选地，所述贴膜机构的贴膜与剥料组件包括第一驱动气缸、剥料支架、剥刀、第六导向轮、压膜支架、第二驱动气缸、第五导向轮和压轮，所述剥料支架则与第一驱动气缸的活动部连接，能够在第一驱动气缸驱动下上下移动；所述剥料支架具有顶板、前后两侧板和中间横梁；其中剥刀两端固定在剥料支架的前后两侧板上、第六导向轮位于剥刀的左上方位置，第六导向轮两端固定在剥料支架的前后两侧板上，用于使膜到达剥刀后向后折返；所述的中间横梁与顶板平行，中间横梁两端固定在剥料支架的前后两侧板上；所述的压膜支架具有活动板和两竖板；所述的两竖板固定在活动板的两侧；所述剥料支架的顶板与中间横梁间设有两个导向柱，所述第二驱动气缸固定设置在剥料支架的中间横梁，第二驱动气缸的活动杆与压膜支架的活动板连接；所述压膜支架的活动板上两端对应设有通孔，所述压膜支架的活动板通过通孔与导向柱活动连接；所述压膜支架能够在第二驱动气缸驱动下做上下移动；所述的第五导向轮和压轮两端分别固定在压膜支架的两竖板上，第五导向轮与压轮平行设置，所述压轮的底部相对于第五导向轮向下凸出。

优选地，所述贴膜机构还包括左气缸和右气缸，所述左夹紧机构和张紧轮组分别通过左气缸和右气缸进行开合控制，张紧轮组具有由电机和皮带传动做主动旋转的主动轮，所述收料卷筒则通过皮带与张紧轮组的主动轮连接，与其做同步旋转。

优选地，所述贴膜机构贴膜时，贴膜与剥料组件移动到右端，与待贴膜的产品右端进行对齐；左夹紧机构在左气缸驱动下关闭；贴膜与剥料组件的第二驱动气缸驱动压膜支架、第五导向轮和压轮向下移动，直到压轮压在铝板上，第四导向轮和第五导向轮将膜抬起，以防止膜与产品上的双面胶接触；贴膜装置开始从右至左进行贴膜，此时收料卷筒和张紧轮组不旋转，x向驱动组件驱动整个贴膜与剥料组件从右至左移动，其中移动过程中压轮紧紧地将膜压在产品上面的双面胶。

优选地，所述贴膜机构的剥刀同时进行剥料操作，将膜的离型膜撕开完成贴膜操作。

优选地，所述第一贴胶机构或第二贴胶机构中，所述组件安装座包括移动底板、上固定板、若干导向柱、活动板和上下驱动气缸，移动底板与上固定板上下平衡设置；导向柱与移动底板垂直，导向柱的上下两端分别与移动底板和上固定板固定连接；活动板平行地设置在位于移动底板和上固定板之间，活动板的左右两端设有对应的通孔，所述活动板的通孔分别套在导向柱，与导向柱活动连接；上下驱动气缸固定地安装在移动底板上方，气缸的活动杆朝上与活动板连接；所述贴胶组件固定安装在所述活动板的前侧面与/或后侧面。

附图说明

图1为某优选实施例中系统的整体结构示意图；

图2为贴膜机的工位结构示意图；

图3为某优选实施例中第一贴胶机构的结构示意图；

图4为图3中组件安装座结构示意图；

图5为图3中其中一个贴胶组件的结构示意图；

图6为图5中贴胶组件的另一面的结构示意图；

图7为某优选实施例中贴膜机构的结构示意图；

图8为图7中俯视结构示意图；

图9为图7中前视结构示意图；

图10为图7中贴膜与剥料组件的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合附图和实施方式对本发明某优选实施例作进一步说明。

参考图1所示，一种自动贴膜系统，包括上料机1、贴膜机3和下料机2。所述上料机1用于待加工产品如铝板的自动上料；所述贴膜机3用于在铝板的表面上均匀地贴上膜；所述的下料机2用于将经过贴膜机3贴膜后的铝板下料。其中，贴膜机3上依次设有第一贴胶机构31、第二贴胶机构32、贴膜机构33，所述第一贴胶机构31用于在铝板的表面上、左右分别沿长度方向自动贴上双面胶；所述第二贴胶机构32用于在铝板的表面上、前后分别沿宽度方向自动贴上双面胶；所述贴膜机3构用于在铝板的表面上沿长度方向均匀地将膜压合在铝板表面的双面胶上，进而完成铝板的贴膜。

参考图2所示，贴膜机3从左至右，依次设有暂存工位34、第一贴胶工位35、第二贴胶工位36、贴膜工位37和下料工位38，各工位之间通过导轨与导轨上的活动连接的转运模块进行连接，在转运模块作用下，能够将铝板依次从暂存工位34至第一贴胶工位35至第二贴胶工位36至贴膜工位37至下料工位38运输。所述的第一贴胶机构31对应设置于第一贴胶工位35、所述的第二贴胶工位36对应设置于第二贴胶工位36；所述的贴膜机构33对应设于贴膜工位37。

参考图3至6，某优选实施例中，第一贴胶机构31的结构示意图，第一贴胶机构31包括左立柱111、右立柱112、x轴位移驱动组件12、组件安装座13和贴胶组件14。其中，x轴位移驱动组件12沿x轴方向设置，它的两端分别固定在左立柱111和右立柱112。所述组件安装座13设置在x轴位移驱动组件12上，x轴位移驱动组件12具有直线电机或丝杆结构，所述组件安装座13能够在x轴位移驱动组件12的直线电机或丝杆结构驱动下沿x轴左右移动。两组贴胶组件14分别固定安装在组件安装座13的前后两侧面，用于对双面胶进行上料、将双面胶贴在下方的铝板上、贴胶同时撕隔离纸、隔离纸回收、以及最后贴完后剪断胶布。

参考图4所示，具体来说，所述组件安装座13具有移动底板131、上固定板132、若干导向柱133、活动板134、上下驱动气缸135、调节螺杆136和感应片137。其中移动底板131与上固定板132上下平衡设置。所述导向柱133与移动底板131垂直，导向柱133的上下两端分别与移动底板131和上固定板132固定连接，优选地，具有四个导向柱133，上端分别与移动底板131四个角部连接。所述活动板134平行地设置在位于移动底板131和上固定板132之间，活动板134的左右两端设有对应的通孔，所述活动板134的通孔分别套在导向柱133，与导向柱133活动连接。上下驱动气缸135固定地安装在移动底板131上方，气缸的活动杆朝上并与活动板134连接。通过上下驱动气缸135的作用，能够驱动活动板134沿导向柱133上下移动。组件安装座13通过滑块或者直接安装在x轴位移驱动组件12的活动部上，能够在沿x轴左右移动。所述的两个贴胶组件14分别固定安装在所述活动板134的前后侧面。优选地，组件安装座13具的活动板134两侧沿y轴设有调节螺杆136，通过该调节螺杆136调节两组贴胶组件14的间隔，最终调节贴在铝板上的两条双面胶在y轴的距离。组件安装座13还设有感应片137，用于辅助检测组件安装座13在x轴位移驱动组件12或者x轴的位置。

参考图5和6所示，贴胶组件14具有立板141，在立板141的前侧面，沿顺时针方向，还依次设置有：上料筒1421、上滚轮1431、第三夹紧1443、校正轴筒1451、第一夹紧1441、下滚轮1432、弹性压头1461、第二夹紧1442、速度协调组件147和收料筒1422。上滚轮1431和下滚轮1432分别垂直立板141设置，且能够旋转。上料筒1421和收料筒1422分别位于弹性压头1461的右上方和左上方。其中，整卷的双面胶装在上料筒1421后，向下拉出、经过上滚轮1431导向后，继续向下穿过第三夹紧1443、从校正轴筒1451左侧经过后继续向下穿过第一夹紧1441、经过下滚轮1432导向后到达弹性压头1461底部；双面胶经过弹性压头1461底部后，双面胶的隔离纸向上穿过第二夹紧1442后绕过速度协调组件147后到达收料筒1422，被收料筒1422回收。优选地，所述立板141上设有水平延伸的横槽1452，在立板141背部对应的位置，固定设有第二驱动气缸1453，所述校正轴筒1451一端通过连接板与第二驱动气缸1453的活动杆连接，另一端向前从横槽1452伸出，在第二驱动气缸1453驱动下，所述校正轴筒1451能够沿横槽1452左右移动。所述的第一夹紧1441、第二夹紧1442和第三夹紧1443上设有防滑轮对、以及驱动防滑轮对开合的小气缸。所述弹性压头1461通过压头安装座1462安装在立板141的前侧面的底部。所述压头安装座1462具有l型连接板，所述弹性压头1461具有压轮组，所述压轮组通过等高螺丝活动安装在l型连接板的水平部，另外，在等高螺丝位于压轮组与l型连接板的水平部之间的段套设有弹簧。在贴胶过程中，通过弹簧作用使等高螺丝带动压轮组上下移动，使压轮组始终动态地压在铝板上。所述速度协调组件147设有滚轮组1471、两条导向杆1472、重力块1473、拉簧1474和上下两个位置传感器，其中，滚轮组1471具有三个滚轮，滚轮组1471的三个滚轮呈三角型分布，两个在上，一个在下；在上的两个滚轮固定安装在立板141的前侧面，而在下方的一个滚轮则通过重力块1473与两条导向杆1472活动连接，而重力块1473与立板141前侧面的下方通过拉簧1474连接。在两条导向杆1472旁边设有上下两个位置传感器，用以检测重力块1473是否到达上下设定的位置。由于收料筒1422回收的隔离纸卷在一起后直径是逐渐增大的，收料筒1422旋转的速度与隔离纸卷实际的传输速度很难协调，通过速度协调组件147则可以协调收料筒1422的转速与弹性压头1461贴胶的速度（即隔离纸卷实际的传输速度），便于收料筒1422旋转控制。具体来说，速度协调组件147工作时，重力块1473在重力作用下，通过重力块1473上的滚轮拉紧隔离纸；当下方的位置传感器检测到重力块1473到达后，收料筒1422旋转，收料筒1422的旋转使重力块1473克服自身的重力以及弹簧的拉力向上移动；当上方的位置传感器检测到重力块1473到达后，收料筒1422停止旋转，重力块1473在重力作用下，通过重力块1473上的滚轮向下移动拉紧隔离纸，依次循环。

参考图6所示，收料筒1422通过一电机驱动做主动旋转，上料筒1421则通过双面胶的拉力进行从动旋转。

又如图5和6所示，位于弹性压头1461的一侧设有切刀1481，优选地，切刀1481位于弹性压头1461贴胶前进方向的后端；立板141的后侧面固定安装有第一驱动气缸1483，所述的切刀1481通过切刀安装板1482安装在第一驱动气缸1483的活动杆上。在第一驱动气缸1483的驱动下，切刀1481能够上下伸缩以完成切断动作。优选地，切刀1481朝向弹性压头1461倾斜设置（左上角向右下角方向倾斜）以减小贴胶完毕后切断双面布后向后方凸出的长度。

第一贴胶机构31工作时，铝板上料（上料机构图中未示）至x轴位移驱动组件12下方；两组贴胶组件14在x轴位移驱动组件12驱动下，移动至铝板左侧的起始位置，其中弹性压头1461左侧与铝板左边缘对齐。组件安装座13的上下驱动气缸135动作，驱动弹性压头1461压在铝板上；x轴位移驱动组件12驱动两组贴胶组件14向右移动，双面胶以及隔离纸处于拉紧状态，第一夹紧1441、第二夹紧1442、第三夹紧1443打开，开始贴胶；在贴胶过程中同时使隔离纸自动剥离；收料筒1422进行隔离纸回收过程中通过速度协调组件147进行收料筒1422的转速与弹性压头1461贴胶的速度的协调；当检测到双面胶已经贴到铝板最右端后，第一夹紧1441和第二夹紧1442动作，分别从两端将双面胶（尤其是双面胶的隔离纸）夹紧，第一驱动气缸1483的驱动下切刀1481向下伸出将双面胶的胶体切断，然后切刀1481向上收缩，完成在铝板表面的两条平行的双面胶的粘贴。粘贴完成的铝板流到下一工位或者下料后，两组贴胶组件14在x轴位移驱动组件12驱动下向左移动复位；第一夹紧1441和第二夹紧1442打开，第三夹紧1443关闭，第二驱动气缸1453驱动校正轴筒1451沿横槽1452向左移动，使剪切后向弹性压头1461后方凸出的胶体向前移动，使开始贴胶时，胶体能够与铝板左侧的起始位置对齐；校正轴筒1451沿横槽1452向左移动的行程与胶体向弹性压头1461后方凸出的长度一致。然后准备就绪后，开始下一块铝板的贴胶动作。

第二贴胶机构32的结构与第一贴胶机构31近似，只是设置方向对应修改以适应贴胶的位置和方向即可，不作重复描述。

参考图7至10，某优选实施例中，贴膜机构的结构示意图，该贴膜机构，包括立板支架21、上料卷筒22、左夹紧机构23、贴膜与剥料组件24、张紧轮组25、收料卷筒26和x向驱动组件27。其中x向驱动组件27固定设置在立板支架21一侧面，x向驱动组件27具有能够沿x轴来回移动的活动部。所述贴膜与剥料组件24通过一安装板212固定安装在x向驱动组件27的活动部，能够通过x向驱动组件27的直线电机或丝杠结构等驱动下沿x轴来回移动。优选地，立板支架21具有一x滑槽211，所述安装板212一端闯过x滑槽211后与x向驱动组件27的活动部连接，另一端则向立板支架21相反的一侧伸出，所述贴膜与剥料组件24吊装在所述安装板212。

参考图10和图9所示，贴膜与剥料组件24包括第一驱动气缸243、剥料支架244、剥刀242、第六导向轮286、压膜支架245、第二驱动气缸2452、第五导向轮285和压轮241。其中，第一驱动气缸243固定安装在安装板212上，所述剥料支架244则与第一驱动气缸243的活动部连接，能够在第一驱动气缸243驱动下上下移动。所述剥料支架244具有顶板2441、前后两侧板和中间横梁2442；其中剥刀242两端固定在剥料支架244的前后两侧板上、第六导向轮286位于剥刀242的左上方位置，第六导向轮286两端固定在剥料支架244的前后两侧板上，用于使膜到达剥刀242后向后折返。所述的中间横梁2442与顶板2441平行，中间横梁2442两端固定在剥料支架244的前后两侧板上。所述的压膜支架245具有活动板2451和两竖板；所述的两竖板固定在活动板2451的两侧。所述剥料支架244的顶板2441与中间横梁2442间设有两个导向柱2443，所述第二驱动气缸2452固定设置在剥料支架244的中间横梁2442，第二驱动气缸2452的活动杆与压膜支架245的活动板2451连接；所述压膜支架245的活动板2451上两端对应设有通孔，所述压膜支架245的活动板2451通过通孔与导向柱2443活动连接。所述压膜支架245能够在第二驱动气缸2452驱动下做上下移动。所述的第五导向轮285和压轮241两端分别固定在压膜支架245的两竖板上。优选地，第五导向轮285与压轮241平行设置，第五导向轮285在左，压轮241在右，压轮241的底部相对于第五导向轮285向下凸出，以使贴膜时，只有压轮241底部将膜压在铝板29上。

如图7所示，左夹紧机构23和张紧轮组25分别通过左气缸231和右气缸251进行开合控制，张紧轮组25其中一个为主动轮，即由电机和皮带传动做主动旋转，而收料卷筒26则通过皮带与张紧轮组25的主动轮连接，与其做同步旋转。

所述上料卷筒22设置在立板支架21前侧面的左下角，需要贴的膜整卷安装在上料卷筒22后由上料卷筒22输出，膜顺时针分别经过第一导向轮281后朝上从左夹紧机构23穿出；然后继续往上绕在第二导向轮282后向下折返到达第三导向轮283底部；膜从第三导向轮283底部向前到达第四导向轮284顶部后沿x轴方向延伸并到达设于贴膜与剥料组件24上的第五导向轮285顶部；接住向前到达于贴膜与剥料组件24上的压轮241底部，然后到达剥刀242后向后折返至第六导向轮286；绕过第六导向轮286后继续向前到达第七导向轮287底部，然后向上绕过第八导向轮288后往右下方从张紧轮组25穿过最后到达收料卷筒26。

贴膜机构工作时，贴膜与剥料组件24移动到右端，与铝板29的右端通过激光对位或者光栅尺或者位置传感器等手段进行对齐；左夹紧机构23在左气缸231驱动下关闭；贴膜与剥料组件24的第二驱动气缸2452驱动压膜支架245、第五导向轮285和压轮241向下移动，直到压轮241压在铝板29上，由于膜始终保持拉紧状态，并且第四导向轮284和第五导向轮285将膜抬起，避免了膜与铝板29上的双面胶接触；贴膜机构开始从右至左进行贴膜，此时收料卷筒26和张紧轮组25不旋转，x向驱动组件27驱动整个贴膜与剥料组件24从右至左移动，其中移动过程中压轮241紧紧地将膜压在铝板29上面的双面胶；另外，在移动过程中，剥刀242同时进行剥料操作，将膜的离型膜撕开，实现贴与撕离型膜同步进行，最后完成贴膜操作。贴好膜的铝板29送到下一工位或者回收后，贴膜与剥料组件24的第二驱动气缸2452驱动压膜支架245、第五导向轮285和压轮241向上移动，左夹紧机构23在左气缸231驱动下打开，收料卷筒26和张紧轮组25旋转进行收料，x向驱动组件27驱动整个贴膜与剥料组件24从左至右移动至右端，等待下一个铝板29的贴膜。

综上所述，自动贴膜系统尤其适合大型的自动贴膜需求，例如图中铝板29为235mm*635mm，贴膜过程后方未贴的膜始终保持拉紧状态，并且第四导向轮284和第五导向轮285将膜抬起，避免了膜与铝板29上的双面胶接触，克服了因为膜与铝板29上的双面胶接触才产生各种褶皱的问题；另外，实现贴与撕离型膜同步进行，提高了贴膜效率；整个贴膜一次到位，具有贴膜质量高等特点。

以上所述仅为本发明的某个或某些优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均应同理包括在本发明的专利保护范围内。另外，以上文字描述未尽之处也可以参考图的直接表达和常规的理解以及现有技术结合去实施。