高强细菌纤维素膜及其制备方法、制品和制品的制备方法与流程

本发明属于膜领域，涉及一种高强细菌纤维素膜及其制备方法、由高强细菌纤维素膜制得的超薄超强纳米纤维膜及其制备方法。

背景技术：

纳米纤维膜又称纳米纤维纸，是纳米纤维素或者纳米纤维复合物经过过滤、浇铸或浸渍等方法制备而成的薄膜。其中过滤是最为简单的方法，其是通过重力或真空抽吸力将溶剂从纳米纤维素溶液体系中除去，然后在一定的温度和压力下干燥即可得到纳米纤维膜，专利cn102787518a通过对棉花进行化学预处理、机械分离和抽滤成膜而得到一种棉花纤维素纳米纤丝薄膜。浇铸是将预先配置好的纳米纤维素溶液浇铸到模具中，然后通过一定的处理方法使溶剂蒸发，专利cn105107390a将对纳米纤维素进行改性后的铸膜液倒入浇铸成膜容器中，真空静置除气泡后，放入烘箱中，待溶剂完全蒸发后即得到改性cnfs膜。浸渍主要用于制备纳米纤维复合物膜，专利cn105107390a公布了一种醋酸纤维素/纳米纤维素共混超滤膜的制备方法，其将醋酸纤维素/纳米纤维素共混液通过刮膜、成膜等步骤得到产品膜。

虽然上述方法均可获得纳米纤维膜，但是由于过滤、浇铸和浸渍过程中都伴随着纳米纤维素无序化的过程，使得纳米纤维素膜中的纳米尺度上的优异性体现不出，导致宏观纳米纤维膜的力学性能不佳(强度低于100mpa)。因而如何使纳米尺度的优异性在纳米纤维素膜中更好的体现出，成为目前的一大研究热点。

拉伸取向是使纳米纤维有序排列的一种最简单的方法，通过简单的拉伸可以较大的提高膜、纤维的力学强度，拉伸提高了纤维素分子在基体的取向度，从而提高了宏观材料的力学性能。专利cn104610557a公开了一种再生纤维素膜、功能膜及其制备方法，将纤维素/离子溶液使用模头挤出、压延或流延的方法赋形，赋形后通过凝固浴形成纤维素凝胶膜，最后对凝胶膜进行双向拉伸，双向拉伸后的膜拉伸强度为80～210mpa。虽然其一定程度上提高了膜内纤维素纤维的取向度，但纤维素分子间存在大量的分子间、分子内氢键，这种作用力的存在使得在拉伸过程中纳米纤维间的取向受到阻碍，不能够实现纳米纤维最大程度的取向。

细菌纤维素是由微生物如醋酸菌属发酵产生的具有超微纤维网络的新型生物纳米材料。在合成过程中，细菌体内产生的葡萄糖链通过其细胞包膜上存在的微小孔挤出，然后葡萄糖链结合，形成微纤维，进一步聚集形成纤维素带即纳米纤维，随后这些纳米纤维产生网状结构，并且纤维之间存在大量的空隙，由于纳米纤维表面存在许多羟基，这些羟基可以两两形成氢键或与水分子形成氢键将水分子保留在网络中，因此细菌纤维素宏观状态为凝胶状态存在且其内部水含量较高。又由于培养的细菌都为好氧菌，只有在氧气的作用下才能产生细菌纤维素，因此细菌纤维素在空气-水界面处产生，随着培养时间的延长，薄膜向下生长至一定厚度，直到陷入薄膜的所有细胞由于缺氧而变得无效或死亡。得到的细菌纤维素凝胶(薄膜)实际上是由大量几乎平行的薄纤维素层形成的。这些平行的薄纤维素层间也存在着强的氢键作用。对bc(细菌纤维素)纳米纤维研究发现，其截面为长方形，长和宽度分别为6～10nm和70～80nm，纤维长度为1～9μm，是目前最细的天然纤维。与其它纤维素纳米纤维相比，bc纤维同时具有更大的长径比(大于100)、更高的结晶度(70～89％)和优异的力学性能(杨氏模量达到114gpa)，然而由于细菌无序运动的特点，其纳米纤维通过氢键结合而形成一种无序结构，这种无序结构极大地影响了细菌纤维素纳米纤维的力学性能。

因此，破坏细菌纤维素纳米纤维尺度上的氢键作用以提高纳米纤维的取向度进而提高细菌纤维素纳米纤维的力学性能极具现实意义。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种破坏上述细菌纤维素纳米纤维尺度上的氢键作用以提高纳米纤维的取向度的方法及采用该方法制得的高强细菌纤维素膜，同时提供一种由高强细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的方法及制得的超薄超强纳米纤维膜。

为了达到上述目的，本发明采用了如下的技术方案：

一种高强细菌纤维素膜的制备方法，将湿态细菌纤维素基膜在溶剂中浸泡后拉伸制得高强细菌纤维素膜；所述溶剂为nmp、nmmo或乙醇胺，其中nmmo的浓度为50wt％。nmmo的浓度过高，体系中的氧负离子的活性过强，破坏细菌纤维素的结晶结构，nmmo浓度过低，体系中的氧活性过弱，难以破坏细菌纤维素纳米纤维间的氢键。本发明选用了含氧原子的溶剂，且氧原子的活泼性特定，能够破坏细菌纤维素纳米纤维尺度上的氢键作用，且对细菌纤维素大分子间的氢键作用几乎没有影响，因而在拉伸过程中细菌纤维素基膜容易取向获得较高的取向度，同时保持较高的结晶度，膜的力学性能随着结晶度和取向度的增大而提高，因此，最终制得了高强细菌纤维素膜。

作为优选的技术方案：

如上所述的制备方法，所述拉伸为多级拉伸，每级拉伸前都在溶剂中浸泡，每级拉伸的方向都相同，拉伸比和浸泡时间随着拉伸级数的增大而增大，拉伸速率随着拉伸级数的增大而减小；所述拉伸比是指在与拉伸方向平行的方向上拉伸结束时膜的长度与拉伸开始时膜的长度的比值。

随着拉伸的进行，细菌纤维素纳米纤维间距逐渐变小，溶剂分子渗入进细菌纤维素纳米纤维间的难度逐渐增大，因此随着拉伸的进行，拉伸比和浸泡时间逐渐增大，拉伸速率逐渐减小，以保证溶剂分子渗入进细菌纤维素纳米纤维间削弱纤维间的氢键作用。只有如此设置才能保证细菌纤维素纳米纤维在膜内的良好取向度，保证细菌纤维素膜良好的力学性能。

如上所述的制备方法，具体步骤如下：

(1)将湿态细菌纤维素基膜在溶剂中浸泡1～3小时后进行第一级拉伸，拉伸比为1.2～1.3，拉伸速率为1.5～2mm/min；

(2)继续浸泡在溶剂中1～3小时后进行第二级拉伸，拉伸比为1.3～1.4，拉伸速率为1～1.5mm/min；

(3)继续浸泡在溶剂中1～3小时后进行第三级拉伸，拉伸比为1.4～1.5，拉伸速率为1～1.2mm/min；

(4)洗涤后热压制得高强细菌纤维素膜。

以上各级拉伸的浸泡时间、拉伸比及拉伸速率的设置原因如下：浸泡时间过短，溶剂分子不能够很好的渗入到细菌纤维素纳米纤维间，而浸泡时间过长，并不能增大溶剂分子的渗入量，同时浪费了时间成本；拉伸比过大会拉断湿态细菌纤维素基膜，拉伸比过小无法保证膜内细菌纤维素的取向度；拉伸速率过大，拉伸后的细菌纤维素膜可能会收缩，不利于取向，此外，易造成湿态细菌纤维素基膜断裂，拉伸速率过小，花费的时间过长。

如上所述的制备方法，所述细菌纤维素基膜为经过生物合成发酵的细菌纤维素膜，且经过碱煮处理后保存于超纯水中；所述细菌纤维素基膜的厚度为5～10mm，含水量为97～99wt％；所述热压的温度为40～80℃，时间为8～24小时。热压温度及热压时间并不仅限于此，可根据实际情况进行设置。一般地，热压时间随着热压温度的增大而减小，如热压温度过高，热压时间较短，不便精确控制；如热压温度过低，热压时间较长，浪费时间成本。

本发明还提供一种由如上所述制备方法制得的高强细菌纤维素膜，干态高强细菌纤维素膜的厚度≥50μm，拉伸强度≥400mpa。本发明与现有技术相比，在保证了细菌纤维素膜的较低厚度的前提下，提高了膜的拉伸强度，这是因为本发明破坏了细菌纤维素纳米纤维尺度上的氢键作用同时保留了细菌纤维素大分子间的氢键作用，制得的高强细菌纤维素膜同时具有高结晶度和高取向度，因而力学性能优良。

作为优选的技术方案：

如上所述的高强细菌纤维素膜，干态高强细菌纤维素膜的厚度为50～80μm，拉伸强度为400～800mpa，断裂伸长率为4～6％。

本发明还提供一种如上所述的高强细菌纤维素膜制得的超薄超强纳米纤维膜，干态超薄超强纳米纤维膜的厚度≤10μm，拉伸强度≥400mpa。

作为优选的技术方案：

如上所述的超薄超强纳米纤维膜，干态超薄超强纳米纤维膜的厚度为3～10μm，拉伸强度为400～906mpa，断裂应变为6～12％，断裂功为20～80mj/m^-3。现有技术的厚度相当的纳米纤维膜的断裂应变仅为4～6％，断裂功不超过25mj/m^-3。本发明的超薄超强纳米纤维膜的力学性能与现有技术相比得到了极大地提升。

本发明还提供一种制备如上所述的超薄超强纳米纤维膜的方法，采用微机械剥离法将干态高强细菌纤维素膜的表面部分剥离后再通过拉扯已剥离部分将剩余部分剥离制得超薄超强纳米纤维膜。制备高强细菌纤维素膜过程中基膜在溶剂的浸泡作用下，溶剂分子浸入纳米纤维间，膜内细菌纤维素纳米纤维层间的氢键作用被削弱，因此可通过简单的自上而下微机械剥离法制得超薄超强纳米纤维膜。

作为优选的技术方案：

如上所述的方法，具体操作为：首先将干态高强细菌纤维素膜的端头与胶带粘合，然后剥离胶带，最后拉扯胶带将整张纳米纤维膜剥离。本发明的剥离不同于一般意义上的剥离，一般意义上的剥离多是用胶带与表面完全粘合后剥离得到除表面外其余部分，而本发明是将胶带与干态高强细菌纤维素膜表面部分粘合后将剩余部分带下完成剥离，由于本发明的高强细菌纤维素膜是连续的膜，各部分之间作用力较强，因而胶带只需与其表面部分粘合，这与现有技术中石墨烯等材料的剥离方法存在本质的区别。由于经过溶剂浸泡后的细菌纤维素，溶剂分子对细菌纤维素纳米纤层间的氢键作用也有所破坏，因此我们可以通过简单的自上而下微机械剥离法制得超薄的细菌纤维素膜。本发明仅列举一种常规的制备方法，本发明的保护范围并不仅限于此，其他由细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的常规方法也可适用于本发明。

发明机理：

为破坏细菌纤维素内部纳米纤维间通过氢键结合而形成的无序结构，本发明先通过将细菌纤维素浸泡在溶剂中使其发生溶胀，减弱其内部的强氢键作用，再经过多级不同拉伸速率的拉伸使其发生取向，从而最大程度破坏纳米纤维间的氢键作用，以体现其纳米结构的优异性，提高宏观膜材料力学性能。

本发明选用nmp、nmmo或乙醇胺作为溶剂削弱的是细菌纤维素纳米纤维尺度上的氢键作用，而不是基于纤维素大分子链的氢键作用，这是由于nmp、nmmo或乙醇胺分子上都存在着较活泼的氧原子，而这些氧原子的活泼性高于水分子上的氧原子，因此当细菌纤维素湿膜浸泡在溶剂中，nmp、nmmo或乙醇胺优先与细菌纤维素纳米纤维表面羟基形成氢键，同时由于溶剂分子的体积比水分子的体积大，使得细菌纤维素纳米纤维的间距变大，减弱纳米纤维间的氢键作用。但nmp、nmmo或乙醇胺上氧的活泼性不足以用来打破细菌纤维素内部的晶格能，因此这些溶剂不能减弱基于细菌纤维素大分子上的氢键作用，所以经过溶剂浸泡后仍能保持细菌纤维素的高结晶度。同时，本发明通过对基膜进行多级不同拉伸速率的拉伸使其发生取向，从而最大程度破坏纳米纤维间的氢键作用，以提高宏观膜材料力学性能提高宏观膜材料力学性能。

有益效果：

(1)本发明的高强细菌纤维素膜，厚度薄，拉伸强度大，极具市场前景；

(2)本发明的高强细菌纤维素膜的制备方法，工艺简单，成本低廉，极具应用前景；

(3)由本发明的高强细菌纤维素膜制得的超薄超强纳米纤维膜，厚度薄，拉伸强度大，机械性能好，应用前景好；

(4)本发明的超薄超强纳米纤维膜的制备方法，工艺简单，成本低廉。

附图说明

图1为实施例1制得的超薄超强纳米纤维膜的应力-应变曲线；

图2为实施例2制得的超薄超强纳米纤维膜的应力-应变曲线；

图3为实施例3制得的超薄超强纳米纤维膜的应力-应变曲线。

具体实施方式

下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。

实施例1

一种高强细菌纤维素膜的制备方法，具体步骤如下：

(1)将经过生物合成发酵的并经过碱煮处理后保存于超纯水中的湿态细菌纤维素膜裁剪成宽30mm、长100mm的方形，细菌纤维素基膜的厚度为6mm，含水量为99wt％；

(2)将湿态细菌纤维素膜在nmp中浸泡1小时后进行拉伸，拉伸比为1.3，拉伸速率为2mm/min；

(3)洗涤后在60℃下热压24小时制得高强细菌纤维素膜。

制得的高强细菌纤维素膜为干态，其厚度为60μm，拉伸强度为586mpa，断裂伸长率为4.6％。

由高强细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的方法，具体操作为：首先将干态高强细菌纤维素膜的端头与胶带粘合，然后剥离胶带，最后拉扯胶带将整张纳米纤维膜剥离制得超薄超强纳米纤维膜。

最终制得的超薄超强纳米纤维膜为干态，其厚度为5μm，拉伸强度为625.7mpa，断裂应变为8％，断裂功为25.84mj/m^-3，其应力-应变曲线如图1所示，由图1可以看出，制得超薄超强纳米纤维膜的强度及韧性好，已经达到了高强高韧细菌纤维素膜的标准。

实施例2

一种高强细菌纤维素膜的制备方法，具体步骤如下：

(1)将经过生物合成发酵的并经过碱煮处理后保存于超纯水中的湿态细菌纤维素膜裁剪成宽20mm、长70mm的方形，细菌纤维素基膜的厚度为6mm，含水量为99wt％；

(2)将湿态细菌纤维素膜在nmp中浸泡1小时后进行第一级拉伸，拉伸比为1.3，拉伸速率为2mm/min；

(3)继续浸泡在nmp中3小时后进行第二级拉伸，拉伸比为1.4，拉伸速率为1.5mm/min；

(4)洗涤后在60℃下热压24小时制得高强细菌纤维素膜。

制得的高强细菌纤维素膜为干态，其厚度为65μm，拉伸强度为689mpa，断裂伸长率为5％。

由高强细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的方法，具体操作为：首先将干态高强细菌纤维素膜的端头与胶带粘合，然后剥离胶带，最后拉扯胶带将整张纳米纤维膜剥离制得超薄超强纳米纤维膜。

最终制得的超薄超强纳米纤维膜为干态，其厚度为6μm，拉伸强度为732.7mpa，断裂应变为10％，断裂功为40.03mj/m^-3，其应力-应变曲线如图2所示，由图2可以看出，制得超薄超强纳米纤维膜的强度及韧性好，已经达到了高强高韧细菌纤维素膜的标准。

实施例3

一种高强细菌纤维素膜的制备方法，具体步骤如下：

(1)将经过生物合成发酵的并经过碱煮处理后保存于超纯水中的湿态细菌纤维素膜裁剪成宽20mm、长70mm的方形，细菌纤维素基膜的厚度为6mm，含水量为99wt％；

(2)将湿态细菌纤维素膜在nmp中浸泡1小时后进行第一级拉伸，拉伸比为1.3，拉伸速率为2mm/min；

(3)继续浸泡在nmp中3小时后进行第二级拉伸，拉伸比为1.4，拉伸速率为1.5mm/min；

(4)继续浸泡在nmp中1小时后进行第三级拉伸，拉伸比为1.5，拉伸速率为1mm/min；

(5)洗涤后在60℃下热压24小时制得高强细菌纤维素膜。

制得的高强细菌纤维素膜为干态，其厚度为50μm，拉伸强度为800mpa，断裂伸长率为6％。

由高强细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的方法，具体操作为：首先将干态高强细菌纤维素膜的端头与胶带粘合，然后剥离胶带，最后拉扯胶带将整张纳米纤维膜剥离制得超薄超强纳米纤维膜。

最终制得的超薄超强纳米纤维膜为干态，其厚度为4μm，拉伸强度为906mpa，断裂应变为12％，断裂功为55.51mj/m^-3，其应力-应变曲线如图3所示，由图3可以看出，制得超薄超强纳米纤维膜的强度及韧性好，已经达到了高强高韧细菌纤维素膜的标准。此外结合实施例1、2和3分析，可以发现，产品膜内细菌纤维素纳米纤维的取向度随着拉伸比的增大而增大，最终产品的拉伸强度及断裂功也随之增大。

实施例4

一种高强细菌纤维素膜的制备方法，具体步骤如下：

(1)将经过生物合成发酵的并经过碱煮处理后保存于超纯水中的湿态细菌纤维素膜裁剪成宽30mm、长100mm的方形，细菌纤维素基膜的厚度为5mm，含水量为97wt％；

(2)将湿态细菌纤维素膜在浓度为50wt％的nmmo中浸泡1小时后进行第一级拉伸，拉伸比为1.2，拉伸速率为1.5mm/min；

(3)继续浸泡在nmmo中2小时后进行第二级拉伸，拉伸比为1.3，拉伸速率为1.3mm/min；

(4)继续浸泡在nmmo中3小时后进行第三级拉伸，拉伸比为1.4，拉伸速率为1.2mm/min；

(5)洗涤后在40℃下热压8小时制得高强细菌纤维素膜。

制得的高强细菌纤维素膜为干态，其厚度为100μm，拉伸强度为400mpa，断裂伸长率为4％。

由高强细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的方法，具体操作为：首先将干态高强细菌纤维素膜的端头与胶带粘合，然后剥离胶带，最后拉扯胶带将整张纳米纤维膜剥离制得超薄超强纳米纤维膜。

最终制得的超薄超强纳米纤维膜为干态，其厚度为10μm，拉伸强度为400mpa，断裂应变为6％，断裂功为20mj/m^-3。

实施例5

一种高强细菌纤维素膜的制备方法，具体步骤如下：

(1)将经过生物合成发酵的并经过碱煮处理后保存于超纯水中的湿态细菌纤维素膜裁剪成宽30mm、长100mm的方形，细菌纤维素基膜的厚度为10mm，含水量为98wt％；

(2)将湿态细菌纤维素膜在乙醇胺中浸泡2小时后进行第一级拉伸，拉伸比为1.25，拉伸速率为1.6mm/min；

(3)继续浸泡在乙醇胺中2.5小时后进行第二级拉伸，拉伸比为1.35，拉伸速率为1.4mm/min；

(4)继续浸泡在乙醇胺中3小时后进行第三级拉伸，拉伸比为1.45，拉伸速率为1.1mm/min；

(5)洗涤后在40℃下热压12小时制得高强细菌纤维素膜。

制得的高强细菌纤维素膜为干态，其厚度为70μm，拉伸强度为490mpa，断裂伸长率为4.2％。

由高强细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的方法，具体操作为：首先将干态高强细菌纤维素膜的端头与胶带粘合，然后剥离胶带，最后拉扯胶带将整张纳米纤维膜剥离制得超薄超强纳米纤维膜。

最终制得的超薄超强纳米纤维膜为干态，其厚度为8μm，拉伸强度为504mpa，断裂应变为7％，断裂功为30mj/m^-3。

实施例6

一种高强细菌纤维素膜的制备方法，具体步骤如下：

(1)将经过生物合成发酵的并经过碱煮处理后保存于超纯水中的湿态细菌纤维素膜裁剪成宽30mm、长100mm的方形，细菌纤维素基膜的厚度为8mm，含水量为99wt％；

(2)将湿态细菌纤维素膜在浓度为50wt％的nmmo中浸泡1小时后进行第一级拉伸，拉伸比为1.3，拉伸速率为1.6mm/min；

(3)继续浸泡在nmmo中2小时后进行第二级拉伸，拉伸比为1.4，拉伸速率为1.1mm/min；

(4)继续浸泡在nmmo中2.5小时后进行第三级拉伸，拉伸比为1.5，拉伸速率为1mm/min；

(5)洗涤后在80℃下热压9小时制得高强细菌纤维素膜。

制得的高强细菌纤维素膜为干态，其厚度为52μm，拉伸强度为780mpa，断裂伸长率为5.9％。

由高强细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的方法，具体操作为：首先将干态高强细菌纤维素膜的端头与胶带粘合，然后剥离胶带，最后拉扯胶带将整张纳米纤维膜剥离制得超薄超强纳米纤维膜。

最终制得的超薄超强纳米纤维膜为干态，其厚度为4μm，拉伸强度为850mpa，断裂应变为9.8％，断裂功为65mj/m^-3。

实施例7

一种高强细菌纤维素膜的制备方法，具体步骤如下：

(1)将经过生物合成发酵的并经过碱煮处理后保存于超纯水中的湿态细菌纤维素膜裁剪成宽30mm、长100mm的方形，细菌纤维素基膜的厚度为5mm，含水量为97wt％；

(2)将湿态细菌纤维素膜在乙醇胺中浸泡1小时后进行第一级拉伸，拉伸比为1.2，拉伸速率为1.5mm/min；

(3)继续浸泡在乙醇胺中1.5小时后进行第二级拉伸，拉伸比为1.3，拉伸速率为1.2mm/min；

(4)继续浸泡在乙醇胺中2小时后进行第三级拉伸，拉伸比为1.4，拉伸速率为1mm/min；

(5)洗涤后在50℃下热压22小时制得高强细菌纤维素膜。

制得的高强细菌纤维素膜为干态，其厚度为80μm，拉伸强度为420mpa，断裂伸长率为4.3％。

由高强细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的方法，具体操作为：首先将干态高强细菌纤维素膜的端头与胶带粘合，然后剥离胶带，最后拉扯胶带将整张纳米纤维膜剥离制得超薄超强纳米纤维膜。

最终制得的超薄超强纳米纤维膜为干态，其厚度为9μm，拉伸强度为430mpa，断裂应变为7％，断裂功为28.5mj/m^-3。

实施例8

一种高强细菌纤维素膜的制备方法，具体步骤如下：

(1)将经过生物合成发酵的并经过碱煮处理后保存于超纯水中的湿态细菌纤维素膜裁剪成宽30mm、长100mm的方形，细菌纤维素基膜的厚度为10mm，含水量为97wt％；

(2)将湿态细菌纤维素膜在nmp中浸泡1小时后进行第一级拉伸，拉伸比为1.2，拉伸速率为2mm/min；

(3)继续浸泡在nmp中2小时后进行第二级拉伸，拉伸比为1.3，拉伸速率为1.2mm/min；

(4)继续浸泡在nmp中3小时后进行第三级拉伸，拉伸比为1.45，拉伸速率为1.1mm/min；

(5)洗涤后在80℃下热压8小时制得高强细菌纤维素膜。

制得的高强细菌纤维素膜为干态，其厚度为60μm，拉伸强度为650mpa，断裂伸长率为4.9％。

由高强细菌纤维素膜制备超薄超强纳米纤维膜的方法，具体操作为：首先将干态高强细菌纤维素膜的端头与胶带粘合，然后剥离胶带，最后拉扯胶带将整张纳米纤维膜剥离制得超薄超强纳米纤维膜。

最终制得的超薄超强纳米纤维膜为干态，其厚度为4μm，拉伸强度为720mpa，断裂应变为9％，断裂功为60mj/m^-3。