成型鼓平宽检测装置、检测方法及轮胎成型机与流程

本发明涉及轮胎成型装置技术领域，具体而言，涉及一种成型鼓平宽检测装置、检测方法及轮胎成型机。

背景技术：

业内全钢载重子午胎成型机上的鼓直径检测主要形式是使用编码器检测，编码器通过同步带、同步带轮与主轴连接，检测主轴与内轴转动的角度差，经过plc计算出成型鼓的平宽位置，该种检测方式为间接检测，中间计算环节如果出现问题，那么成型鼓平宽位置不准，可能出现废胎甚至损坏设备。

可见，现有技术中使用编码器与主轴相连接检测成型鼓平宽位置，编码器检测为间接检测，检测过程中如果中间环节出现问题，可能产生废胎，甚至损坏设备。

技术实现要素：

本发明的主要目的在于提供一种成型鼓平宽检测装置、检测方法及轮胎成型机，以解决现有技术中的成型鼓平宽检测方式容易产生误差的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种成型鼓平宽检测装置，包括：支架，所述支架安装在成型鼓的端部；检测组件和检测盘，所述检测组件可移动地安装在所述支架上，所述检测盘通过丝母与所述成型鼓内部的平宽丝杠连接，所述检测组件的移动方向与所述平宽丝杠的长度方向一致。

进一步地，所述支架上设置有驱动件，所述驱动件与所述检测组件驱动连接。

进一步地，所述驱动件为气缸，所述检测组件与所述气缸的活塞杆连接。

进一步地，所述检测组件包括检测杆和传感器，所述检测杆与所述驱动件固定连接，所述传感器的检测头与所述检测杆刚性连接。

进一步地，所述传感器为线位移传感器。

进一步地，所述支架安装在所述成型鼓端部的箱体上。

进一步地，所述成型鼓平宽检测装置还包括处理器，所述处理器与所述检测组件通讯连接。

根据本发明的另一方面，提供了一种轮胎成型机，所述轮胎成型机包括上述的成型鼓平宽检测装置。

根据本发明的再一方面，提供了一种成型鼓平宽检测方法，所述成型鼓平宽检测方法采用上述的成型鼓平宽检测装置实现，所述成型鼓平宽检测方法包括：测试步骤：利用所述检测组件检测所述检测盘处于所述成型鼓两侧时的位置数据；计算步骤：将所述检测组件两侧的位置数据相减得到所述成型鼓的平宽位置。

进一步地，所述测试步骤包括：首先使所述检测盘移动至所述成型鼓的第一侧，并将所述检测组件移动至所述检测盘处，利用所述检测组件检测所述检测盘的当前位置数据；然后使所述检测盘移动至所述成型鼓的第二侧，并将所述检测组件移动至所述检测盘处，利用所述检测组件检测所述检测盘的当前位置数据。

应用本发明的技术方案，通过本发明中的成型鼓平宽检测装置对成型鼓的平宽进行检测时，首先将检测盘沿成型鼓内部的平宽丝杠移动至成型鼓的第一侧，通过检测组件的检测作用检测此时的检测盘的位置数据，然后将检测盘沿成型鼓内部的平宽丝杠移动至成型鼓的第二侧，然后移动检测组件，使得检测组件检测此时的检测盘的位置数据，利用两组位置数据相减，并能够检测得到成型鼓的平宽位置。

相对于现有技术中的结构而言，本发明中通过检测组件和检测盘的作用，能够直接对成型鼓的平宽进行直接检测得到，提高了成型鼓的平宽定位精度，提高了轮胎成型机稳定性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示意性示出了本发明的轮胎成型机的局部剖视图；以及

图2示意性示出了图1中的a区域的放大图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、支架；20、检测组件；21、检测杆；22、传感器；30、检测盘；40、驱动件；50、成型鼓；60、箱体。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

需要注的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

参见图1至图2所示，根据本发明的实施例，提供了一种轮胎成型机，本实施例中的轮胎成型机包括成型鼓50、箱体60以及成型鼓平宽检测装置。

其中，箱体60设置在成型鼓50的端部，成型鼓平宽检测装置包括支架10、检测组件20以及检测盘30，安装时，支架10安装在成型鼓50端部的箱体60上；检测组件20可以移动地安装在支架10上，检测盘30通过丝母与成型鼓50内部的平宽丝杠连接，且检测组件20的移动方向与平宽丝杠的长度方向一致。

通过本实施例中的成型鼓平宽检测装置对成型鼓50的平宽进行检测时，首先将检测盘30沿成型鼓50内部的平宽丝杠移动至成型鼓50的第一侧(图1中右侧的检测盘30处)，通过检测组件20的检测作用检测此时的检测盘30的位置数据，然后将检测盘30沿成型鼓50内部的平宽丝杠移动至成型鼓50的第二侧(图1中左侧的检测盘30处)，然后移动检测组件20，使得检测组件20检测此时的检测盘30的位置数据，利用两组位置数据相减，并能够检测得到成型鼓50的平宽位置。

相对于现有技术中的结构而言，本实施例中通过检测组件20和检测盘30的作用，能够直接对成型鼓50的平宽进行直接检测得到，提高了成型鼓50的平宽定位精度，提高了轮胎成型机稳定性。

为了带动检测组件20在支架10上移动，本实施例中的支架10上设置有驱动件40，该驱动件40与检测组件20驱动连接。

本实施例中的驱动件40为气缸，该检测组件20与气缸的活塞杆连接，通过气缸带动检测组件20运动，便于协同检测盘30对成型鼓50的平宽进行检测。

本实施例中的检测组件20包括检测杆21和传感器22，该检测杆21与驱动件40固定连接，传感器22的检测头与检测杆21刚性连接，驱动件40带动检测杆21运动，进而带动传感器22的检测头对检测盘30的位置数据进行检测。优选地，本实施例中的传感器22为线位移传感器。

为了便于对检测组件20两次检测的数据进行处理，本实施例中的成型鼓平宽检测装置还包括处理器(图中未示出)，该处理器与检测组件20通讯连接，能够对检测组件20检测的数据进行处理，进而提高成型鼓平宽定位精度，提高了设备稳定性。

根据上述的实施例可以知道，本发明中的传感器22与支架10刚性连接，传感器22的检测头与检测杆21刚性连接，驱动件40向前伸进带动检测杆21移动接触到检测盘30，这时传感器22可以读取检测盘30的位置数据。检测盘30与成型鼓50内部平宽丝杠通过丝母连接，在成型鼓50拉平宽时检测盘30随着丝母运动，检测杆21顶在检测盘30上，传感器22可以读出检测盘30位置数据。

本发明技术方案原理主要是通过传感器22带动检测杆21移动，检测杆21接触到与检测盘30，检测盘30与丝母刚性连接，这样直接检测的方式少了中间环节，检测数据更加准确，提高了成型鼓平宽位置定位精度，提高了设备稳定性。

根据本发明的另一方面，提供了一种成型鼓平宽检测方法，该成型鼓平宽检测方法采用上述的成型鼓平宽检测装置实现，本发明中的成型鼓平宽检测方法包括测试步骤和计算步骤。

检测时，首先进行测试步骤：利用检测组件20检测检测盘30处于成型鼓50两侧时的位置数据，在该步骤中，首先使检测盘30移动至成型鼓50的第一侧，并将检测组件20移动至检测盘30处，利用检测组件20检测检测盘30的当前位置数据；然后使检测盘30移动至成型鼓50的第二侧，并将检测组件20移动至检测盘30处，利用检测组件20检测检测盘30的当前位置数据。接着进行计算步骤，在该步骤中，利用处理器将检测组件20两侧的位置数据相减得到成型鼓50的平宽位置。

通过本技术方案的发明，成型鼓平宽直接检测检测，提高了成型鼓平宽定位精度，提高了设备稳定性。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。