本发明涉及一种注塑机的安装调试方法。
背景技术：
目前大型注塑机的安装要求非常高，这是由于大型注塑机上面的部件很多是需要运动的，而且现在的注塑机的精密度很高，上面有很多液压管路及电子控制器，因此在安装注塑机时，就需要具有经验丰富的技术工人才能进行，且还要依赖大量的测量设备进行安装的测量，造成工时耗费巨大，且具有丰富经验的技术工人的人也越来越少，这样一来，造成生产注塑机的工厂生产成本剧增，而且还会延误工期。因此亟待开发出新的安装调式方法，来提高注塑机的安装效率及降低安装时的要求。现行机台的出厂品管是由组装人员依工作规范进行检测,但如何判定合格则由该人员的精烟加以判定。
技术实现要素：
本发明的目的是解决现有技术中注塑机安装需要经验丰富的技术工人及需要大量辅助测量设备所存在的上述问题，提供一种利用注塑机自身控制器进行安装调试的方法。本发明型设计一种利用注塑机自身控制器进行安装调试的方法，其特征在于由下列步骤组成：
（1）在注塑机的控制器中，设置安装检测程序及安装调试参数，
（2）在注塑机的安装过程中，利用注塑机自身的传感器及检测线路和外加的检测设备进行安装，
（3）在注塑机安装过程中，利用设置在注塑机控制器中的安装调试参数和安装部件的安装数据进行对比，对已安装好的部件进行调试，直到调试正确，
（4）利用注塑机的控制器中的安装调试参数，和安装调试过程中的检测数据进行比对，判断出注塑机的安装符合品质管控。
所述的步骤（3）中，包含有液压系统调试安装，销模机构调试安装，注射机构调试安装，空载/负载试验调试。
所述的液压系统调试安装包含有油路与油箱的漏油检测，各回路的流量，各回路压力的检测调试。
所述的销模机构调试安装包含有头板与动板的平行度调试，容模误差的调试，各种锁模动作时油路流量/压力变化的检测调试，调模后拉杆螺纹变化的检测调试，调模螺母与压板间隙调试，顶针的安装精度及顶针动作时各流量压力变化的检测及调试。
所述的注射机构调试安装包含射嘴与锁模头板定位孔的同轴度调试，射嘴凸出头板的尺寸，射移行程的调试，温度传感器安装位置的调试，过胶圈漏胶测试，射胶行程检测。
所述的空载/负载试验调试包含手动/半自动/全自动运行状态下，空载试机的最大压力与保压30秒的连续12小时运转记录的检测，负载时流量、压力99%时保持5秒时其它流量压力80%时连续4小时运转记录，油温感测与变化记录，侍服电机温度感测与变化记录，整机噪音记录。本发明的优点是能够简化注塑机的安装，利用控制器提供的安装及检测程序及提供的安装参数，能在安装过程中，作出安装提示，并在调试中，利用注塑机本身的电子控制器及其传感器和其它的测量电路，来进行辅助安装调试。
具体实施方式
一种利用注塑机自身控制器进行安装调试的方法，其特征在于由下列步骤组成：
（1）在注塑机的控制器中，设置安装检测程序及安装调试参数，
（2）在注塑机的安装过程中，利用注塑机自身的传感器及检测线路和外加的检测设备进行安装，
（3）在注塑机安装过程中，利用设置在注塑机控制器中的安装调试参数和安装部件的安装数据进行对比，对已安装好的部件进行调试，直到调试正确，
（4）利用注塑机的控制器中的安装调试参数，和安装调试过程中的检测数据进行比对，判断出注塑机的安装符合品质管控。
所述的步骤（3）中，包含有液压系统调试安装，销模机构调试安装，注射机构调试安装，空载/负载试验调试。
所述的液压系统调试安装包含有油路与油箱的漏油检测，各回路的流量，各回路压力的检测调试。
所述的销模机构调试安装包含有头板与动板的平行度调试，容模误差的调试，各种锁模动作时油路流量/压力变化的检测调试，调模后拉杆螺纹变化的检测调试，调模螺母与压板间隙调试，顶针的安装精度及顶针动作时各流量压力变化的检测及调试。
所述的注射机构调试安装包含射嘴与锁模头板定位孔的同轴度调试，射嘴凸出头板的尺寸，射移行程的调试，温度传感器安装位置的调试，过胶圈漏胶测试，射胶行程检测。
所述的空载/负载试验调试包含手动/半自动/全自动运行状态下，空载试机的最大压力与保压30秒的连续12小时运转记录的检测，负载时流量、压力99%时保持5秒时其它流量压力80%时连续4小时运转记录，油温感测与变化记录，侍服电机温度感测与变化记录，整机噪音记录。
举例说明：
以某大型注塑机厂家380t机台安装调试检测过程为例，其过程大概分为以下几类：
安全功能的检测：
1．紧急停机功能，前后安全门开关保护装置，安全液压锁保护（质量特性a类）
传统人工检测：在机台运动过程中检测急停按钮，液压锁，前后安全门功能。
系统自动检测：内定感测信号逻辑规则判定，各传感信号反馈符合逻辑设计规则才允许做开合模动作，提前防范调试过程中的安全隐患。
2．电气装置的金属壳体及带电的金属件与接地螺钉的电阻值（质量特性a类）
传统人工检测：体感测试或用万用表测量
系统自动检测：依靠感测传感器与控制系统通讯，反馈数据和系统预设参数比较，判断是否允许机台马达，电热启动。
3．各行程开关，近接开关，传感器，各方向阀安装配线（质量特性a类）
传统人工检测：在机台运行过程中检测i/o信号异常（如开关信号线接错，方向阀配线接地或接反），发生故障时停机检查。
系统自动检测：内定i/o信号逻辑规则判定，各i/o信号反馈符合程序设计规则才允许正常运行。
液压系统的检测：
4．油喉，油管，油管接头，油缸，压力表等，是否漏油。（质量特性a类）
传统人工检测：启动压力预调功能，肉眼观察各个接口是否有漏油。
系统自动检测：启动高中低段压力预调模式，通过油泵出口处压力传感器反馈信号的波动值与预设参数的比较判断机台内泄值是否在正常范围。
5．机台系统压力，流量线性校正（质量特性a类）
传统人工检测：分段测试，观察压力表和转速，手动填入控制器。
系统自动检测：依靠感测传感器（压力，转速感测）给控制系统的反馈，数据自动填入控制器，系统自动进行系统压力，流量校正。
6．射出压力过冲量及最大锁模压力（质量特性a类）
传统人工检测：相关动作下观察压力表，手动填写记录。
系统自动检测：自动记录数据与预设参数的比较，在合理范围内才允许机台自动运行。
锁模机构的检测：
7．头板与动模板平行度（合模力为0和最大时）（质量特性a类）
传统人工检测：调节各拉杆螺母，用百分表测试每点（一般取4点）两板之间数据手动填写记录。
系统自动检测：可配搭自动拉杆螺母调节装置，依靠感测传感器与控制系统通讯反馈数据和系统预设参数比较，自动调节两板之间的平行度，待数据在预设参数范围内才允许机台自动运行。
8．开合模动作在快，慢，高压，低压下是否平稳，无冲击（质量特性a类）
传统人工检测：手动反复调整压力，速度，位置，使开合模动作平稳，无冲击。
系统自动检测：通过系统程序学习开合模不同状态下的相关数据，内部生成开合模曲线，优化开模。
9．容模量，液压调模最大负载压力，有假模时，最大锁模力下尾板摆动量（质量特性a类）
传统人工检测：相关动作下观察量测仪器数据，手动填写记录。
系统自动检测：自动记录数据与预设参数的比较，在合理范围内才允许机台自动运行。
注射机构的检测：
10．射嘴与合模头板定位孔同轴度，注射到底时射嘴和射胶二板的摆动（质量特性a类）
传统人工检测：相关动作下观察量测仪器数据，手动填写记录
系统自动检测：自动记录数据与预设参数的比较，在合理范围内才允许机台自动运行。
11．热电偶安装稳妥，温度设定值与实际显示值（质量特性a类）
传统人工检测：检查热电偶安装情况，加热到稳态后观察记录波动值。
系统自动检测：系统自动检测热电偶断线，极性接反等故障并警报提示，在料管温度加热到稳态后会根据设定偏差范围自动校正pid，使温度设定值与实际显示值的波动在合理范围内。
空载/负载实验：
12．半自动，全自动运行（质量特性a类）
传统人工检测：根据个人判断达到自动运行的条件。
系统自动检测：以上相关测试数据与预设参数的比较，都在合理范围内才允许机台自动运行。
13．空载情况下，压力145bar保压30秒的连续12小时运转。负载情况下，压力/流量最大时保压5秒的连续5小时运转（质量特性a类）
传统人工检测：自动运行至发现机台有明显故障时停机检查。
系统自动检测：系统会自动记录保压时压力传感器反馈值，机台运行油温温升速度，电机温度，每个动作的时间等数据与预设参数的比较，如超过预设参数的范围，系统会自动警报停机，提示操作者。
通过以上实例可以发现传统的注塑机台的品管检测,主要是采用人工测量的方法完成,测量结果由检验人员手动记录测量数据形成检验表格，依此判定注塑机台的品质是否合格;其测量，检测过程具有以下几个缺点：
受测量人员的经验和技术及责任心限制，难以保证测量过程的一致性，稳定性，可靠性。
测量数据写入现场纸质文件，各个质量检测控制点信息分散，不能实时汇总，造成数据保存，查询和日后追溯不便。
检测结果无法快速，准确传递到加工和设计部门进行分析改进，测量检验信息不能及时流通，交流。
各种量具分散在不同部门，无法对现场量测器具，人员效率进行管理。
随着目前数字化检测技术，计算机网络技术和量测仪器的发展，如何科学有效的将三者结合起来，在原有的塑胶注射成型的控制系统功能外,发展具注塑机台自动品管检测功能的智能注塑机控制系统，并将其广泛应用在塑胶注射成型机领域，成为未来塑机制造业发展的必然趋势。