本实用新型属于成核剂造粒粉碎设备领域，具体涉及一种成核剂造粒粉碎装置。
背景技术：
成核剂作为聚合物的改性助剂，其作用机理主要是：在熔融状态下,由于成核剂提供所需的晶核，聚合物由原来的均相成核转变成异相成核，从而加速了结晶速度，使晶粒结构细化，并有利于提高产品的刚性，缩短成型周期，保持最终产品的尺寸稳定性，抑制光散射，改善透明性和表面光泽及聚合物的物理机械性能(如刚度、模量)，缩短加工周期等。
目前成核剂颗粒的主要生产工艺是挤压造粒冷却后粉碎，该工艺生产的成核剂存在颗粒大小不一，形状不规则，品相不好等问题，严重影响成核剂在塑料生产中应用，同时影响塑料制品的质量。因此，制备形状规则，颗粒均匀，品相完好的成核剂成为塑料生产行业急需解决的问题。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种成核剂颗粒形状规则、颗粒均匀、品相完好的成核剂造粒粉碎装置。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：成核剂造粒粉碎装置，包括螺旋挤出机，螺旋挤出机进料口连接搅笼机出料口，螺旋挤出机出料口设置挤出头，挤出头下方设置传送带，传送带上方设置旋转钢丝切刀，所述的旋转钢丝切刀形状为六棱空心柱，钢丝设置在六棱空心柱的棱边上，六棱空心柱内部设置变频滚筒电机。装备旋转钢丝切刀，旋转钢丝切刀内的变频滚筒电机和传送带相向旋转，转速相同，推动成核剂在传送带上完成切割造粒，颗粒无粘连，长短一致，形状规则。
所述的螺旋挤出机的缸体内设置发热电阻丝。有利于成核剂原料融合均匀，挤出顺利，防止成核剂表面存在粉状物质。
所述的挤出头内部设置冷却循环水管。对挤出后的成核剂条能快速冷却，确保成核剂条表面光滑。
所述的传送带表面设置陶瓷耐磨块。提高传送带的使用寿命。
进一步优化方案，所述的传送带出料端连接振动筛后连接自动计重包装装置。减少人力资源的消耗量，降低人工成本。
与现有技术方案相比较，本实用新型具有以下有益效果：
本实用新型采用旋转钢丝切刀切割成核剂颗粒，成核剂颗粒无粘连、颗粒均匀、表面光滑、无粉尘、品相完好；传送带表面设置陶瓷耐磨块，提高传送带的使用寿命；传送带出料端连接振动筛后连接自动计重包装装置，减少人力资源的消耗量，降低人工成本。
附图说明
图1、成核剂造粒粉碎装置示意图；
其中，1、搅笼机，2、发热电阻丝，3、螺旋挤出机，4、挤出头,5、旋转钢丝切刀，6、传送带，7、冷却循环水管。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型做进一步说明。
实施例1
如图1所示的成核剂造粒粉碎装置，包括螺旋挤出机3，螺旋挤出机3进料口连接搅笼机1出料口，螺旋挤出机3出料口设置挤出头4，挤出头4下方设置传送带6，传送带6上方设置旋转钢丝切刀5，所述的旋转钢丝切刀5形状为六棱空心柱，钢丝设置在六棱空心柱的棱边上，六棱空心柱内部设置变频滚筒电机。装备旋转钢丝切刀5，旋转钢丝切刀5内的变频滚筒电机和传送带6相向旋转，转速相同，推动成核剂在传送带6上完成切割造粒，颗粒无粘连，长短一致，形状规则。
所述的螺旋挤出机3的缸体内设置发热电阻丝2。有利于成核剂原料融合均匀，挤出顺利，防止成核剂表面存在粉状物质。
所述的挤出头4内部设置冷却循环水管7。对挤出后的成核剂条能快速冷却，确保成核剂条表面光滑。
所述的传送带6表面设置陶瓷耐磨块。提高传送带的使用寿命。
本实施例采用旋转钢丝切刀5切割成核剂颗粒，成核剂颗粒无粘连、颗粒均匀、表面光滑、无粉尘、品相完好；传送带6表面设置陶瓷耐磨块，提高传送带的使用寿命。
实施例2
如图1所示的成核剂造粒粉碎装置，包括螺旋挤出机3，螺旋挤出机3进料口连接搅笼机1出料口，螺旋挤出机3出料口设置挤出头4，挤出头4下方设置传送带6，传送带6上方设置旋转钢丝切刀5，所述的旋转钢丝切刀5形状为六棱空心柱，钢丝设置在六棱空心柱的棱边上，六棱空心柱内部设置变频滚筒电机。装备旋转钢丝切刀5，旋转钢丝切刀5内的变频滚筒电机和传送带6相向旋转，转速相同，推动成核剂在传送带6上完成切割造粒，颗粒无粘连，长短一致，形状规则。
所述的螺旋挤出机3的缸体内设置发热电阻丝2。有利于成核剂原料融合均匀，挤出顺利，防止成核剂表面存在粉状物质。
所述的挤出头4内部设置冷却循环水管7。对挤出后的成核剂条能快速冷却，确保成核剂条表面光滑。
所述的传送带6表面设置陶瓷耐磨块。提高传送带的使用寿命。
进一步优化方案，所述的传送带6出料端连接振动筛后连接自动计重包装装置。减少人力资源的消耗量，降低人工成本。
本实施例采用旋转钢丝切刀5切割成核剂颗粒，成核剂颗粒无粘连、颗粒均匀、表面光滑、无粉尘、品相完好；传送带6表面设置陶瓷耐磨块，提高传送带的使用寿命；传送带6出料端连接振动筛后连接自动计重包装装置，减少人力资源的消耗量，降低人工成本。