一种成型机中鼓恒压控制轮胎成型方法及系统与流程

本发明涉及tbr轮胎成型领域，具体地来讲为一种成型机中鼓恒压控制轮胎成型方法及系统。

背景技术：

采用成型机在tbr轮胎成型时，现有技术中存在的问题是，在整个成型过程中轮胎内压不可监视、无法实现恒定控制，而且在成型过程中轮胎内压会因为外作用力的作用升高或降低，导致内压出现波动，从而影响产品最终的均匀性、动平衡及断面材料对称分布情况。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于提供一种成型机中鼓恒压控制轮胎成型方法及系统，解决整个成型过程中轮胎内压不可监视、无法实现恒定控制，而且在成型过程中轮胎内压会因为外作用力的作用升高或降低，导致内压出现波动的问题。

本发明是这样实现的，第一方面一种成型机中鼓恒压系统，包括第一气路与第二气路，

所述第一气路包括第一比例阀和第一电磁阀，通过第一气路为轮胎在定型过程中高压充气或排气；

所述第二气路包括第二比例阀与第二电磁阀，通过第二气路为轮胎在定型过程中低压充气或排气；以及，

所述第二气路还包括设置在第二比例阀与第二电磁阀之间的缓冲稳压罐，所述缓冲稳压罐通过第二比例阀供气，所述第二气路还设置有调压阀与所述缓冲稳压罐的进气端连接；

所述第一气路与所述第二气路之间切换对轮胎实现在成型中的高低压转换。

进一步地，在所述第一气路出气端设置有压力传感器用于测试成型过程中胎胚内压，所述第二气路的出气端设置有压力传感器检测第二气路向胎胚的进气压力。

进一步地，所述系统包括控制器，所述控制器用于根据压力传感器检测的胎胚内压控制比例阀的节流，以及控制电磁阀打开或关闭其中一路气路或两路气路。

进一步地，所述系统还包括比较器，所述比较器用于比较预设值及检测压力，通过比较器，得出比较结果，在预设值及检测压力值之间的差值大于预设差值时，判断该生胎质量不合格，将差值过大的生胎筛选出来。

进一步地，所述控制器写入程序，通过程序比较预设值及检测压力，得出比较结果，在预设值及检测压力值之间的差值大于预设差值时，判断该生胎质量不合格，将差值过大的生胎筛选出来。

第二方面，一种成型机中鼓恒压控制轮胎成型方法，该方法包括：

设置第一气路包括第一比例阀和第一电磁阀，通过第一气路为轮胎在定型过程中高压充气或排气；

设置第二气路包括第二比例阀与第二电磁阀，通过第二气路为轮胎在定型过程中低压充气或排气；以及，

在所述第二气路还包括设置在第二比例阀与第二电磁阀之间的缓冲稳压罐，所述缓冲稳压罐通过第二比例阀供气，所述第二气路还设置有调压阀与所述缓冲稳压罐的进气端连接；

所述第一气路与所述第二气路之间切换对轮胎实现在成型中的高低压转换。

进一步地，通过第二比例阀与所述调压阀为缓冲稳压罐充气或排气使得稳压罐内的气压为低压设定值恒定不变。

进一步地，在高压充气过程中，同时打开第一气路与第二气路同时充气或打开第一气路单独充气，在低压充气过程中，打开第二气路，关闭第一气路。

进一步地，检测轮胎充气过程中的气压，当气压不足时，通过稳压罐中压力进行补气，当轮胎气压过压时，通过稳压罐吸取多余的压力。

进一步地，设置预设差值，对检测的轮胎压力进行对比，当预设值与检测压力值之间的差值大于预设差值时，判断该生胎质量不合格。

本发明与现有技术相比，有益效果在于：

本发明通过双路充气或排气可保证胎胚在定型过程中不同阶段（预定型、超定型）对于压力的需求，同时可以提高单胎定型充气效率，降低充气时间，实现实验室理论要求，定型充气过程中的恒压、稳压，提升胎筒定型时的压力饱和度，降低电器设备异常，及其对轮胎质量的影响，提高设备的稳定性及容错能力，提高动均性的稳定性，降低波动值，提高数据集中度，降低标准差，通过降低单胎循环时间，提高设备效率，增加生产产能；实现恒压从而提高单胎圆度曲线稳定，实现“真圆”轮胎，通过实时监测胎胚内部压力，数据可监控可采集、可追踪可述查，实现轮胎在胎胚成型过程中全生命周期的监控。

附图说明

图1为本发明实施例提供的系统的气路图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参见图1为本发明实施例提供的一种成型机中鼓恒压系统，包括第一气路与第二气路，按照进气的顺序在第一气路设置有第一比例阀1和第一电磁阀2，通过第一气路为轮胎在定型过程中低压充气或排气；通过第一比例阀1调节进气量，从而控制进气气压，通过第一电磁阀2将气路打开，在第一气路上还安装有压力传感器3进行气压进行检测。

在第二气路设置第二比例阀4与第二电磁阀7，以及设置在第二比例阀4与第二电磁阀7之间的缓冲稳压罐6，通过第二气路为轮胎在定型过程中低压充气或排气；作为低压充气气路，为了调节缓冲稳压罐6的压力使得处于恒压状态，在所述设置有调压阀5与所述缓冲稳压罐6的进气端连接。通过调压阀5对缓冲稳压罐6的气压进行调节，通过第二电磁阀7对充气的气路进行打开或关闭。在缓冲稳压罐上这是机械压力表9对气压进行显示。

本实施例中，可实现双路充气，大大提高了轮胎在定型过程中的充气效率。而且轮胎在成型工艺中要求轮胎胎胚定型过程中需要高低压转换，单比例阀由于工作频繁、运行环境及介质等多方面因素的影响，会造成比例阀线性输出不稳，达不到工艺所要求的压力输出。通过两路不同气压的充气气路，实现高低压转换的迅速转换。

本实施例中，将一路的比例阀1作为低压输出，而在另一端充气口增加缓冲稳压罐6，由第一比例阀4和机械减压阀5同时供气。比例阀4和机械减压阀5输出设定相同，都为低压充气，这样设计保证了稳压罐6内的气压为低压设定值恒定不变，即使单一阀体出现了故障，也能通过另一阀体进行充气排气，进而提高了设备的稳定性和容错能力。同时，在高压充气过程中，可以第一气路与第二气路双路同时充气，不仅提高了定型的充气效率，也可降低高压充气设定值，节约压缩空气使用成本和能源。在一个实施例中第一气路高压设置为2兆帕，第二气路低压设置在1-1.2兆帕。

本发明成型机中鼓恒压系统装置，在充气端增加第二电磁阀7在高压充气过程中实现双路充气，同时也利用稳压罐实现吸能补压的效果，保证定型充气过程中的恒压、稳压。在切换至低压充气时，第二电磁阀7切换封闭回路，同时在前端增加压力传感器8，用于检测缓冲稳压罐的出气压力即胎胚的进气压力，比例阀依据压力传感器8的检测压力控制节流效果。

本发明在高压充气过程中可实现双路充气，同时也利用稳压罐实现吸能补压的效果，保证定型充气过程中的恒压、稳压。在切换至低压充气时，电磁阀2切换封闭第一回路进气端，这样压力传感器3通过第一气路在成型鼓的充气口与胎胚内压相连，就能精确的监测到轮胎胎胚在成型过程中压力的真实值，即胎胚内压。从而实现轮胎胎胚成型的全生命周期内内部压力的实时监测，包括定型，压合，反包过程。压力传感器3和压力传感器8都与设备通信连接，这样就能实时监测到胎胚的内压和进气压力。在压合过程中，如果胎胚内压过高，会将多余的压力返回到稳压罐中；如果是压力过低，也会通过稳压罐实时进行补压，从而通过稳压罐实现吸能补压的功能。通过上述设置，有效提高了成型鼓恒压系统的自动化控制调节和检测精度。

本发明成型机中鼓恒压系统装置，还包括用于比较预设值及压力传感器3的检测压力的比较装置。通过比较装置，得出比较结果，在预设值及压力传感器3的检测压力值之间的差值过大(大于预设差值)时，判断该生胎质量不合格。通过将差值过大的生胎筛选出来，有效避免了生胎流入下一个工序，造成废胎浪费。

通过在控制器中写入程序，通过程序比较预设值及检测压力，得出比较结果，在预设值及检测压力值之间的差值大于预设差值时，判断该生胎质量不合格，将差值过大的生胎筛选出来。

本发明提供一种成型机中鼓恒压控制轮胎成型方法，该方法包括：

设置第一气路包括第一比例阀和第一电磁阀，通过第一气路为轮胎在定型过程中高压充气或排气；

设置第二气路包括第二比例阀与第二电磁阀，通过第二气路为轮胎在定型过程中低压充气或排气；以及，

在所述第二气路还包括设置在第二比例阀与第二电磁阀之间的缓冲稳压罐，所述缓冲稳压罐通过第二比例阀供气，所述第二气路还设置有调压阀与所述缓冲稳压罐的进气端连接；

所述第一气路与所述第二气路之间切换对轮胎在成型中的高低压转换。

通过第二比例阀与所述调压阀为缓冲稳压罐充气或排气使得稳压罐内的气压为低压设定值恒定不变。

在高压充气过程中，同时打开第一气路与第二气路同时充气，在低压充气过程中，打开第二气路进行低压充气。

通过检测轮胎充气过程中的气压，当气压不足时，通过稳压罐中的气压进行补气，当气压过压时，通过稳压罐吸取多余的压力。

通过设置预设差值，对检测的轮胎压力进行对比，当预设值与检测压力值之间的差值大于预设差值时，判断该生胎质量不合格。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。