自修补轮胎的制备方法与流程

本发明涉及一种自修补轮胎的制备方法，属于轮胎制备技术领域。

背景技术：

无内胎轮胎在使用中，遭遇扎洞而无法保气，失去对车辆的支撑承载功能并瞬时辗坏，一直较为普遍。

已有技术工作者投入相关的研发，最常见的做法是通常是将成品轮胎进行内气密层表面处理后喷涂自修补胶或贴一层自修补胶片，会在轮胎扎破瞬间因高聚物本身的内聚力快速封堵被扎的洞或包覆在刺扎物的表面，形成密封，确保轮胎保持内压和支撑功能。

自修补轮胎新构造的显著特点是将具有自修补胶层的高聚物不是喷涂在轮胎内里，而是夹层在内层胶片与气密层之间，具有均布、不结团、不脱层的效果。为达成此构造，必须要求轮胎在成型工序就将自修补胶层的高聚物组合进去，而高聚物本身粘性强，加工过程难度较大，如何实现工业化生产成了核心节点。

技术实现要素：

本发明的目的是克服上述不足之处，提供一种自修补轮胎的制备方法，其能够实现工业化生产自修补轮胎。

本发明的技术方案，自修补轮胎的制备方法，其首先通过成型机制备胎胚，得到不带自修补胶层的轮胚，随后将内层胶片与自修补胶层导开并在贴合鼓上组合，随后套上胎胚并定位，胀鼓使组合胶层与胎胚贴合，对所得带自修补胶层的轮胚进行硫化，即制备得到带自修补胶层的轮胎。

进一步地，具体步骤如下：

（1）胎胚的制备：首先对轮胎进行成型，得到胎胚；

（2）胶片的贴合：将设置在后供料架上的下覆盖胶胶片卷正常导开，牵引至贴合鼓上进行单层绕鼓一周，依中心线对称贴合在贴合鼓鼓面上并剪切后接头；

（3）自修补胶的贴合：将上下均覆盖硅油纸的自修补胶通过后供料架传送至步骤（2）下覆盖胶胶片上进行贴合；在贴合前倒转撕离下层硅油纸，转贴合鼓一周，将自修补胶层贴在内层胶片上，随后截断并接头，剥离上层硅油纸；

（4）胎胚定位：在步骤（3）贴合鼓对应位置套上步骤（1）制备的胎胚，并进行定位；

（5）胀鼓：撑开贴合鼓，在贴合鼓上步骤（3）所得组合件，并撑开压贴于胎胚内里；

（6）辊压：旋转贴合鼓，所述贴合鼓外侧设一组压轮顶住辊压，达到内贴合边部压合排气的目的；

（7）缩鼓卸胎：贴合鼓收缩，卸胎，即得到带自修补胶层的轮胚；

（8）硫化：对带自修补胶层的轮胚进行硫化，得到成品轮胎。

进一步地，步骤（2）所述后供料架的层数为二层；所述自修补胶传送的速度与贴合鼓表面的线速度一致。

进一步地，步骤（6）所述辊压为后辊压，采用双向分开实施辊压。

进一步地，步骤（1）是将半成品物料在成型机上进行组装；所述半成品物料包括内气密层胶、胎体帘布、钢丝圈和胎面胶。

进一步地，步骤（8）硫化时，硫化温度为160-170℃，压力为1.7-1.9mpa，时间为17-19min。

进一步地，所述贴合鼓包括气缸、胀缩装置、第一侧板、第二侧板、主轴、轴端盖和连接盘；

所述主轴上设置气缸，主轴一侧设有轴端盖，另一侧与连接盘固定连接；所述气缸一侧设有第一侧板，另一侧设有第二侧板；所述气缸与第一侧板固定连接，气缸与第二侧板之间留有间隔；

所述第一侧板、第二侧板和气缸上设有若干组胀缩装置；所述胀缩装置包括导杆、鼓底板、第一斜滑块、第二斜滑块、模片和橡胶套；

所述第一侧板和第二侧板对应位置处均设有导杆，所述鼓底板通过导杆与第一侧板和第二侧板连接；所述导杆能够进行伸缩；所述鼓底板上方设有模片，模片上固定橡胶套；所述气缸上固定连接第一斜滑块，鼓底板下方固定连接第二斜滑块；所述第一斜滑块和第二斜滑块的斜面互相接触。

进一步地，所述组胀缩装置还包括弹簧；所述弹簧设置于若干块鼓底板的卡槽中。

进一步地，所述组胀缩装置还包括调胀限位螺栓；所述调胀限位螺栓设置于第二侧板上对应第一斜滑块位置处；所述调胀限位螺栓经过调解能够与第一斜滑块顶部接触。

进一步地，所述气缸包括第一气缸套、第二气缸套和第三气缸套；所述第一气缸套、第二气缸套和第三气缸套均套在主轴上，通过第一气缸套、第二气缸套和第三气缸套的充排气控制气缸的动作。

本发明的有益效果：本发明制备得到的自修补轮胎能够确保轮胎在使用期限内保持自修补功能，软体自修补胶不脱层、不结团，不影响轮胎的均匀性。本发明通过贴合鼓即可实现自修补胶层和胎胚的组合，工艺简单方便，适于工业化应用。

附图说明

图1是本发明贴合鼓缩鼓状态示意图。

图2是本发明贴合鼓胀鼓状态示意图。

附图标记说明：1、气缸；1-1、第一气缸套；1-2、第二气缸套；1-3、第三气缸套；2、胀缩装置；2-1、导杆；2-2、鼓底板；2-3、第一斜滑块；2-4、第二斜滑块；2-5、模片；2-6、橡胶套；2-7、弹簧；2-8、调胀限位螺栓；3、第一侧板；4、第二侧板；5、主轴；6、轴端盖；7、连接盘。

具体实施方式

实施例1贴合鼓

如图1-2所示，所述贴合鼓包括气缸1、胀缩装置2、第一侧板3、第二侧板4、主轴5、轴端盖6和连接盘7；

所述主轴5上设置气缸1，主轴5一侧设有轴端盖6，另一侧与连接盘7固定连接；所述气缸16一侧设有第一侧板3，另一侧设有第二侧板4；所述气缸1与第一侧板3固定连接，气缸1与第二侧板4之间留有间隔；

所述第一侧板3、第二侧板4和气缸1上设有若干组胀缩装置2；所述胀缩装置包括导杆2-1、鼓底板2-2、第一斜滑块2-3、第二斜滑块2-4、模片2-5和橡胶套2-6；

所述第一侧板3和第二侧板4对应位置处均设有导杆2-1，所述鼓底板2-2通过导杆2-1与第一侧板3和第二侧板4连接；所述导杆2-1能够进行伸缩；所述鼓底板2-2上方设有模片2-5，模片2-5上固定橡胶套2-6；所述气缸1上固定连接第一斜滑块2-3，鼓底板2-2下方固定连接第二斜滑块2-4；所述第一斜滑块2-3和第二斜滑块2-4的斜面互相接触。

所述组胀缩装置2还包括弹簧2-7；所述弹簧2-7设置于若干块鼓底板2-2的卡槽中。

所述组胀缩装置2还包括调胀限位螺栓2-8；所述调胀限位螺栓2-8设置于第二侧板4上对应第一斜滑块2-3位置处；所述调胀限位螺栓2-8经过调解能够与第一斜滑块2-3顶部接触。

所述气缸1包括第一气缸套1-1、第二气缸套1-2和第三气缸套1-3；所述第一气缸套1-1、第二气缸套1-2和第三气缸套1-3均套在主轴5上，通过第一气缸套1-1、第二气缸套1-2和第三气缸套1-3的充排气控制气缸1的动作。

需要胀鼓时，通过位于主轴5内的气路向气缸1供气，气缸1沿主轴5动作，带动第一斜滑块2-3向右运动，并通过调胀限位螺栓2-8对第一斜滑块2-3的行程进行限位；第一斜滑块2-3推动第二斜滑块2-4，通过导杆2-1的伸长，第二斜滑块2-4带动鼓底板2-2向上运动，实现胀鼓的动作。

需要缩鼓时，气缸1回到初始位置，通过弹簧2-7给鼓底板2-2施加收缩力，第二斜滑块2-4在弹簧2-7收缩力下沿斜面移动，实现缩鼓的动作。

所述第一侧板3和第二侧板4的侧面与轮胎侧面形状一致，胀缩装置2的数量为6组或8组，胀缩装置2的导杆2-1均匀分布于第一侧板3和第二侧板4上。

所述贴合鼓是通过连接盘7安装在成型机机座的传动轴上，靠电机带动。

实施例2

（1）胎胚的制备：正常胎胚的作业方式是在成型机上完成，即将准备好的各种半成品物料在成型机上进行组装。半成品物料包括内气密层胶、胎体帘布、钢丝圈、胎面胶等。作业前，先期做好各项准备工作，鼓的尺寸检查、限位投光灯的设置、气动压力的设定确认等，然后进行具体操作，如下：

b、鼓上贴合内气密层；

c、依次按要求贴各层胎体帘布；

c、扣钢丝圈，反包，辊压；

d、贴胎面胶并辊压，完成不带自修补胶层的胎胚。

（2）胶片的贴合：将设置在后供料架上的下覆盖胶胶片卷正常导开，牵引至贴合鼓上进行单层绕鼓一周，依中心线对称贴合在贴合鼓鼓面上并剪切后接头；所述后供料架的层数为二层；所述自修补胶传送的速度与贴合鼓表面的线速度一致。

（3）自修补胶的贴合：将上下均覆盖硅油纸的自修补胶通过后供料架传送至步骤（2）下覆盖胶胶片上进行贴合；在贴合前倒转撕离下层硅油纸，转贴合鼓一周，将自修补胶层贴在内层胶片上，随后截断并接头，剥离上层硅油纸；

（4）胎胚定位：在步骤（3）贴合鼓对应位置套上步骤（1）制备的胎胚，并进行定位；

（5）胀鼓：撑开贴合鼓，在贴合鼓上步骤（3）所得组合件撑开压贴于胎胚内里；

（6）辊压：旋转贴合鼓，所述贴合鼓外侧设一组压轮顶住辊压，达到内贴合边部压合排气的目的；所述辊压为后辊压，采用双向分开实施辊压。

（7）缩鼓卸胎：贴合鼓收缩，卸胎，即得到带自修补胶层的轮胚；

（8）硫化：胎胚通过正常硫化作业，得到带自修补胶层的成品轮胎。硫化是在胶囊式硫化机上完成，具体步骤包括：准备工作（模具加热、装胶囊预热）、套胎胚、整型、合模、硫化、启模、后充气定型，最后得到成品轮胎。

硫化时，硫化温度为160-170℃，压力为1.7-1.9mpa，时间为17-19min。