本发明涉及动平衡领域，尤其涉及一种提高全钢载重子午线轮胎动平衡性能的方法。
背景技术：
动平衡的性能好坏是衡量轮胎质量好坏的重要指标，不平衡量的检测已成为轮胎质量保证的重要环节，优异的动平衡性能可以减少轮胎的磨损，提高轮胎的使用寿命，保持车辆直线行驶的稳定性，提高使用者的舒适性和安全性，随着国内运输环境和运输道路的变化和发展，市场对轮胎的产品动平衡性能要求更加严格，动平衡的好好坏取决于现场设备的性能及工艺管理控制，同行业动平衡指标普遍控制与93％-94％之间，每在提高一个指标相当困难，甚至难以完成。
但现有技术存在如下问题：
1)胎面压出后，胎面冷却线较短，冷却困难，胎面未能完全冷却，胶料软，易造成胎面拉伸，胎面尺寸厚度及质量无法保证均匀，导致胎面薄厚不均，轮胎成型后表面质量不均。
2)联动线速度控制不稳定，导致各段速度不匹配，胎面裁长后收缩不一致，胎面裁长长短不一，胎胚成型时胎面拉伸或鼓包，导致轮胎周向质量不一致。
3)胎侧单条压出，裁长后各段长度不一，各段质量相差较大，导致轮胎上下模质量不一致。
4)内衬生产线采用过渡层压出冷却后进行卷曲存放，气密层与过渡层复合时过渡层需重新导开定中与气密层进行复核，过渡层导开复合时无法保证左右对称，复合后中心线左右不对称，成型使用后导致轮胎上下模质量不一致，影响动平衡。
5)压延机滚筒直径及滚筒长度小，钢丝帘布压延机辊距间距控制不一致，导致帘布表面覆胶厚度不均匀，钢丝锭子导开架无法控制每根钢丝张力一致，造成帘布钢丝间距不一，导致胎胚成型时局部鼓包或表面质量不均。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明提供了一种提高全钢载重子午线轮胎动平衡性能的方法以解决胎面压出后，胎面冷却线较短，冷却困难，胎面未能完全冷却，胶料软，易造成胎面拉伸，胎面尺寸厚度及质量无法保证均匀，导致胎面薄厚不均，轮胎成型后表面质量不均；联动线速度控制不稳定，导致各段速度不匹配，胎面裁长后收缩不一致，胎面裁长长短不一，胎胚成型时胎面拉伸或鼓包，导致轮胎周向质量不一致；胎侧单条压出，裁长后各段长度不一，各段质量相差较大，导致轮胎上下模质量不一致；内衬生产线采用过渡层压出冷却后进行卷曲存放，气密层与过渡层复合时过渡层需重新导开定中与气密层进行复核，过渡层导开复合时无法保证左右对称，复合后中心线左右不对称，成型使用后导致轮胎上下模质量不一致，影响动平衡；压延机滚筒直径及滚筒长度小，钢丝帘布压延机辊距间距控制不一致，导致帘布表面覆胶厚度不均匀，钢丝锭子导开架无法控制每根钢丝张力一致，造成帘布钢丝间距不一，导致胎胚成型时局部鼓包或表面质量不均；成型压力与撑块压力使用一个储气罐进行供压控制，成型内压充气时，导致压力罐压力下降，成型机撑块压力不稳定，无法保证帘布周向抽出一致，胎胚成型后表面鼓包；胎胚存放不合适，使用四工位立式存放，导致轮胎易变形，来回搬运等也导致胎胚变形，造成轮胎周向质量不一的问题。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种提高全钢载重子午线轮胎动平衡性能的方法，其方法步骤如下：1、胎面型胶螺杆挤出生产线：采用德国troester公司胎面型胶螺杆挤出生产线，高效的螺杆设计，三复合挤出方式，强制式口型板组件设计，有效保证压出胎面的尺寸稳定性，可调速自动供胶系统、超长的胎面冷却线，冷却线比同行业冷却线长20-30m，可保证胎面完全冷却，裁长后收缩稳定、高精度的胎面长度裁断设备，保证胎面长度、尺寸稳定，胎面厚度分布均匀；2、胎侧型胶螺杆挤出生产线：采用德国troester公司胎侧型胶螺杆挤出生产线，一次性挤出对称双胎侧，双胎侧压出工艺，一次裁长，左右两条胎侧，保证胎侧左右长度一致，保证成品左右胎侧材料分布的均匀性；3、对顶式一次性复合成型技术的内衬层生产线：采用德国troester公司对顶式一次性复合成型技术的内衬层生产线，一次性热复合方式，气密层与过渡层压出后，不需要卷曲，直接进行热帖后冷却，可避免反复卷曲导开造成的半成品偏歪，使半成品尺寸稳定、保证对称性；4、恒张力自动测厚压延生产线：引进日本ihi公司恒张力自动测厚压延生产线,恒张力、自动测厚及大直径滚筒保证了压延帘布张力稳定，覆胶均匀；5、成型机撑块压力控制：成型机撑块压力控制采用单独气罐进行控制，压力稳定在0.8mpa，内压充气时撑块压力不影响，可保证撑块压力恒定，帘布周向抽出一致；6、运输及存放过程：采用新型托盘式双层卸胎小车，胎胚平放于托盘内，运输及存放过程不需要来回搬运，小车托盘设计合理，避免胎胚变形。
由上述对本发明的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：
本发明一种提高全钢载重子午线轮胎动平衡性能的方法，通过采用德国troester公司胎面型胶螺杆挤出生产线、胎侧型胶螺杆挤出生产线，引进日本ihi公司恒张力自动测厚压延生产线，并且成型机撑块压力采用单独气罐进行控制，采用新型托盘式双层卸胎小车，通过设备选型匹配，工艺优化控制，使得公司动平衡不平衡量低于行业标准值30g，产品动平衡检验oe率达到99％以上，高于同行业5％-6％，解决了同行业动平衡指标普遍控制与93％-94％之间，每在提高一个指标相当困难，甚至难以完成的问题。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种提高全钢载重子午线轮胎动平衡性能的方法，其方法步骤如下：1、胎面型胶螺杆挤出生产线1：采用德国troester公司胎面型胶螺杆挤出生产线，高效的螺杆设计，三复合挤出方式，强制式口型板组件设计，有效保证压出胎面的尺寸稳定性，可调速自动供胶系统、超长的胎面冷却线，冷却线比同行业冷却线长20-30m，可保证胎面完全冷却，裁长后收缩稳定、高精度的胎面长度裁断设备，保证胎面长度、尺寸稳定，胎面厚度分布均匀；2、胎侧型胶螺杆挤出生产线2：采用德国troester公司胎侧型胶螺杆挤出生产线，一次性挤出对称双胎侧，双胎侧压出工艺，一次裁长，左右两条胎侧，保证胎侧左右长度一致，保证成品左右胎侧材料分布的均匀性；3、对顶式一次性复合成型技术的内衬层生产线3：采用德国troester公司对顶式一次性复合成型技术的内衬层生产线，一次性热复合方式，气密层与过渡层压出后，不需要卷曲，直接进行热帖后冷却，可避免反复卷曲导开造成的半成品偏歪，使半成品尺寸稳定、保证对称性；4、恒张力自动测厚压延生产线4：引进日本ihi公司恒张力自动测厚压延生产线,恒张力、自动测厚及大直径滚筒保证了压延帘布张力稳定，覆胶均匀；5、成型机撑块压力控制5：成型机撑块压力控制采用单独气罐进行控制，压力稳定在0.8mpa，内压充气时撑块压力不影响，可保证撑块压力恒定，帘布周向抽出一致；6、运输及存放过程6：采用新型托盘式双层卸胎小车，胎胚平放于托盘内，运输及存放过程不需要来回搬运，小车托盘设计合理，避免胎胚变形。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。