注射成型机的制作方法

本申请主张基于2018年3月30日申请的日本专利申请第2018-068367号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术：

已知有一种注射成型机，其结构如下：固定压板固定于框架，固定压板与肘节座通过与模开闭方向平行配置的连接杆而隔着间隔连结，肘节座的腿部沿模开闭方向移动自如地载置于框架上(专利文献1)。这种结构的注射成型机中，合模时，连接杆根据合模力而伸展，因此肘节座的腿部在框架上沿模开闭方向滑动。

专利文献1：日本特开2014-54748号公报

在向肘节座与框架的滑动面供给润滑剂时，从滑动面流出的润滑剂聚集在肘节座的腿部的下方。因此，以往的注射成型机中，由于肘节座沿模开闭方向前进后退而发生润滑剂的飞溅和滴落，而有可能导致注射成型机被润滑剂污染。

技术实现要素：

因此，本发明的目的在于提供一种防止因润滑剂而引起装置污染的注射成型机。

实施方式的一方式的注射成型机具备：固定压板，固定于框架；肘节座，经由连接杆与所述固定压板连结，且载置于所述框架；及肘节机构，被所述肘节座支承，该注射成型机的特征在于，还具备：供给部，向由所述肘节座的腿部的底面和所述框架的载置面形成的润滑部供给润滑剂；及回收部，从所述润滑部回收润滑剂。

发明效果

根据本发明，能够提供一种防止因润滑剂而引起装置污染的注射成型机。

附图说明

图1为表示第1实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2为表示第1实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。

图3为第1实施方式所涉及的注射成型机的肘节座周边的立体图。

图4为第1实施方式所涉及的注射成型机的肘节座的腿部周边的部分放大立体图。

图5为肘节座的腿部的立体图。

图6为收集块的立体图。

图7为第1实施方式所涉及的注射成型机的肘节座的腿部周边的剖视图。

图8为第2实施方式所涉及的注射成型机的肘节座的腿部周边的部分放大立体图。

图9为第3实施方式所涉及的注射成型机的肘节座的腿部周边的部分放大立体图。

图中：10-注射成型机，100-合模装置，110-固定压板，120-可动压板，140-连接杆，150-肘节机构，151-十字头，130-肘节座，131-腿部，30、30a-供给部，31、31a-供给通道连接口，32、32a-第1供给通道，33、33a-第2供给通道，34、34a-供给通道开口部，35、35a-凹槽部，40、40a-润滑部，41a-非润滑部，50、50a、50b-回收部，51-收集部，52-回收通道，53-回收通道连接口，51a-回收通道开口部，52a-第1回收通道，53a-第2回收通道，54a-回收通道连接口，51b-下挖部，52b-回收槽，60-收集块，61-上表面侧开口部，62-下表面侧开口部，63-包围部，64-缩口部，65、135a-密封槽，70-密封部件，900-框架，901-载置面。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。各附图中对相同或对应的结构标注相同或对应的符号以省略说明。

＜＜第1实施方式＞＞

(注射成型机)

图1为表示第1实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2为表示第1实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。图1～图2中，x方向、y方向及z方向为相互垂直的方向。x方向及y方向表示水平方向，z方向表示铅垂方向。合模装置100为卧式时，x方向为模开闭方向，y方向为注射成型机10的宽度方向。如图1～图2所示，注射成型机10具有合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400、控制装置700及框架900。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

合模装置100的说明中，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、合模及开模。合模装置100例如为卧式，模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

固定压板110固定于框架900。在固定压板110的与可动压板120相对置的面安装有定模810。

可动压板120相对于框架900沿模开闭方向移动自如。框架900上铺设有引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110相对置的面安装有动模820。

使可动压板120相对于固定压板110进退，从而进行闭模、合模及开模。由定模810和动模820构成模具装置800。

肘节座130与固定压板110隔着间隔连结，且沿模开闭方向移动自如地载置于框架900上。另外，肘节座130也可以沿铺设于框架900上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，本实施方式中，固定压板110固定于框架900，肘节座130相对于框架900沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130固定于框架900，固定压板110相对于框架900沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔l连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多条(例如4条)。各连接杆140与模开闭方向平行，且根据合模力而伸展。可以在至少1条连接杆140设置有检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果在合模力的检测等中使用。

另外，本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器不限于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式、电磁式等，其安装位置也不限定于连接杆140。

肘节机构150配设于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150由十字头151、一对连杆组等构成。各连杆组具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如，第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但也可以是4个，且可以是第3连杆154的一端部结合于第1连杆152与第2连杆153的节点。

合模马达160安装于肘节座130，使肘节机构150动作。合模马达160使十字头151相对于肘节座130进退，由此使第1连杆152及第2连杆153屈伸，并使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160直接连结于运动转换机构170，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构170。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换成十字头151的直线运动。运动转换机构170包括螺纹轴171及螺合于螺纹轴171的螺母172。可以在螺纹轴171与螺母172之间夹设有滚珠或滚柱。

合模装置100在控制装置700的控制下进行闭模工序、合模工序、开模工序等。

闭模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度前进至闭模结束位置，由此使可动压板120前进以使动模820与定模810接触。十字头151的位置和速度例如使用合模马达编码器161等检测。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的速度的十字头速度检测器并不限定于合模马达编码器161，也能够使用一般的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的速度的可动压板速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用一般的检测器。

合模工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。合模时动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300在型腔空间801填充液态的成型材料。通过填充的成型材料的固化而获得成型品。型腔空间801的数量可以是多个，该情况下，可同时获得多个成型品。

开模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度后退至开模结束位置，由此使可动压板120后退以使动模820从定模810分离。之后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而一并设定。例如，闭模工序及合模工序中的十字头151的速度和位置(包括闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)、合模力作为一系列设定条件而一并设定。闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧朝向前方依次排列并表示设定有速度的区间的起点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。也可以仅设定合模位置与合模力中的任一个。

开模工序中的设定条件也相同地设定。例如，开模工序中的十字头151的速度和位置(包括开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而一并设定。开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置从前侧朝向后方依次排列并表示设定有速度的区间的起点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。开模开始位置与合模位置可以是相同位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同位置。

另外，也可以代替十字头151的速度和位置等而设定可动压板120的速度和位置等。并且，也可以代替十字头的位置(例如合模位置)和可动压板的位置而设定合模力。

肘节机构150增大合模马达160的驱动力而传递至可动压板120。其增大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而变化。连杆角度θ根据十字头151的位置求出。连杆角度θ为180°时，肘节倍率最大。

因模具装置800的更换和模具装置800的温度变化等致使模具装置800的厚度发生变化时，进行模厚调整以在合模时获得规定的合模力。模厚调整中，例如将固定压板110与肘节座130之间的间隔l调整为在动模820与定模810接触的模接触的时点肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有通过调整固定压板110与肘节座130之间的间隔l来进行模厚调整的模厚调整机构180。模厚调整机构180具有：螺纹轴181，形成于连接杆140的后端部；螺母182，旋转自如地保持于肘节座130上；及模厚调整马达183，使螺合于螺纹轴181的螺母182旋转。

螺纹轴181及螺母182设置于每个连接杆140。模厚调整马达183的旋转可以经由旋转传递部185传递至多个螺母182。能够使多个螺母182同步旋转。另外，也能够通过变更旋转传递部185的传递路径来使多个螺母182各自旋转。

旋转传递部185例如由齿轮等构成。该情况下，在各螺母182的外周形成有从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装有驱动齿轮，且与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮旋转自如地保持于肘节座130的中央部处。另外，旋转传递部185也可以代替齿轮而由带和带轮等构成。

模厚调整机构180的动作受到控制装置700的控制。控制装置700驱动模厚调整马达183以使螺母182旋转，由此调整将螺母182保持为旋转自如的肘节座130相对于固定压板110的位置，从而调整固定压板110与肘节座130之间的间隔l。

间隔l使用模厚调整马达编码器184来检测。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量和旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果在监视和控制肘节座130的位置和间隔l时使用。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔l的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用一般的检测器。

模厚调整机构180通过使相互螺合的螺纹轴181与螺母182中的一个旋转来调整间隔l。可以使用多个模厚调整机构180，也可以使用多个模厚调整马达183。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100可以作为开闭模用具有线性马达而作为合模用具有电磁铁。

(顶出装置)

顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明相同地，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

顶出装置200从模具装置800顶出成型品。顶出装置200具有顶出马达210、运动转换机构220及顶出杆230等。

顶出马达210安装于可动压板120。顶出马达210直接连结于运动转换机构220，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构220。

运动转换机构220将顶出马达210的旋转运动转换成顶出杆230的直线运动。运动转换机构220包括螺纹轴及螺合于螺纹轴的螺母。可以在螺纹轴与螺母之间夹设有滚珠或滚柱。

顶出杆230在可动压板120的贯穿孔中进退自如。顶出杆230的前端部与进退自如地配设于动模820的内部的可动部件830接触。顶出杆230的前端部可以与可动部件830连结，也可以不与其连结。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。

顶出工序中，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度从待机位置前进至顶出位置，由此使可动部件830前进以顶出成型品。之后，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度后退，并使可动部件830后退至原来的待机位置。顶出杆230的位置和速度例如使用顶出马达编码器211检测。顶出马达编码器211检测顶出马达210的旋转并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆230的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆230的速度的顶出杆速度检测器并不限定于顶出马达编码器211，能够使用一般的检测器。

(注射装置)

注射装置300的说明中，与合模装置100的说明和顶出装置200的说明不同，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

注射装置300设置于相对于框架900进退自如的滑动底座301，且相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并向模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350、压力检测器360等。

缸体310加热从供给口311供给至内部的成型材料。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，并以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310的后部的外周设置有水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，缸体310的外周设置有带式加热器等加热器313和温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(图1及图2中左右方向)划分为多个区域。在各区域设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313使每个区域内温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且被推向模具装置800。在喷嘴320的外周设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330在缸体310内配设成旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方。成型材料一边被送往前方，一边通过来自缸体310的热而逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。之后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320射出而填充于模具装置800内。

止回环331进退自如地安装于螺杆330的前部以作为止回阀，该止回阀在将螺杆330推向前方时防止成型材料从螺杆330的前方向后方进行倒流。

在使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，相对于螺杆330后退至堵住成型材料的流路的封闭位置(参考图2)为止。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方倒流。

另一方面，在使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方的成型材料的压力而被推向前方，相对于螺杆330前进至开放成型材料的流路的开放位置(图1参照)为止。由此，成型材料被送往螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一起旋转的共转类型和不与螺杆330一起旋转的非共转类型中的任一种。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在开放位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。注射马达350与螺杆330之间设置有将注射马达350的旋转运动转换成螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有螺纹轴及螺合于螺纹轴的螺母。可以在螺纹轴与螺母之间设置滚珠或滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如也可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的力。检测出的力通过控制装置700被换算成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，并检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果在控制和监视螺杆330从成型材料受到的压力、对于螺杆330的背压、螺杆330作用于成型材料的压力等时使用。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。

计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，以沿螺杆330的螺旋状的槽将成型材料送至前方。随之，成型材料逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。螺杆330的转速例如使用计量马达编码器341检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用一般的检测器。

计量工序中，为了限制螺杆330急速后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。针对螺杆330的背压例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置而在螺杆330的前方蓄积有规定量的成型材料，则计量工序结束。

填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定速度前进，并将蓄积于螺杆330的前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。螺杆330的位置和速度例如使用注射马达编码器351检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓，v/p切换)。将进行v/p切换的位置也称为v/p切换位置。螺杆330的设定速度可以根据螺杆330的位置和时间等而变更。

另外，填充工序中也可以在螺杆330的位置到达设定位置之后，使螺杆330该设定位置暂时停止，之后进行v/p切换。也可以在即将进行v/p切换之前，代替螺杆330的停止而使螺杆330微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的速度的螺杆速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用一般的检测器。

保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，并将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压，将残留于缸体310内的成型材料推向模具装置800。能够补充因模具装置800内的冷却收缩引起的不足量的成型材料。保持压力例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序的开始之后经过的时间等而变更。

保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐冷却，保压工序结束时型腔空间801的入口被固化的成型材料堵住。该状态被称为门封，防止成型材料从型腔空间801倒流。保压工序后，开始冷却工序。冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。为了缩短成型循环时间，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴往复螺杆方式，但也可以是预塑化方式等。预塑化方式的注射装置将塑化缸内所熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸向模具装置内注射成型材料。螺杆旋转自如或旋转自如且进退自如地配设于塑化缸内，柱塞进退自如地配设于注射缸内。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式注射装置300进行组合的合模装置既可以是立式也可以是卧式。同样地，与卧式注射装置300进行组合的合模装置既可以是卧式也可以是立式。

(移动装置)

移动装置400的说明中，与注射装置300的说明相同地，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400将喷嘴320推向模具装置800，并产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420、作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为能够双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411与第2端口412中的任一个端口吸入工作液(例如油)并从另一个端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从油罐抽吸工作液并从第1端口411与第2端口412中的任一个端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420以与来自控制装置700的控制信号相应的旋转方向及转矩驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸体主体431、活塞432及活塞杆433。缸体主体431固定于注射装置300。活塞432将缸体主体431的内部划分为作为第1室的前室435与作为第2室的后室436。活塞杆433固定于固定压板110。

液压缸430的前室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进，喷嘴320被推向定模810。前室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的功能。

另一方面，液压缸430的后室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退，喷嘴320从定模810分离。

另外，本实施方式中移动装置400包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如也可以代替液压缸430而使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转变成注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示具有cpu(centralprocessingunit，中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使cpu701执行存储于存储介质702的程序，由此进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700反复进行闭模工序和合模工序、开模工序等，由此反复制造出成型品。并且，控制装置700在合模工序期间进行计量工序和填充工序、保压工序等。将用于获得成型品的一系列动作例如计量工序开始至下一个计量工序开始为止的动作还称为“注料”或“成型循环”。并且，将1次注料所需的时间还称为“成型循环时间”。

一次成型循环例如依次具有计量工序、闭模工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序开始至合模工序结束为止的期间进行。合模工序结束的时间与开模工序开始的时间一致。另外，为了缩短成型循环时间，也可以同时进行多个工序。例如计量工序可以在上一次的成型循环的冷却工序中进行，该情况下，闭模工序可以在成型循环的初始阶段进行。并且，填充工序可以在闭模工序期间开始。并且，顶出工序可以在开模工序期间开始。当设置有开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序期间开始。这是因为，即使开模工序在计量工序期间开始，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，成型材料也不会从喷嘴320泄漏。

控制装置700与操作装置750和显示装置760连接。操作装置750接受用户的输入操作，将与输入操作相应的信号输出至控制装置700。显示装置760在控制装置700的控制下显示与操作装置750的输入操作相应的操作画面。

操作画面在注射成型机10的设定等中使用。操作画面备有多个，可切换显示或重叠显示。用户一边看着显示装置760上显示的操作画面，一边操作操作装置750，由此进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。

操作装置750及显示装置760例如由触控面板构成，可以一体化。另外，本实施方式的操作装置750及显示装置760进行了一体化，但也可以独立设置。并且，操作装置750可以设置有多个。

＜肘节座的腿部的润滑结构＞

接着，利用图3对肘节座130的腿部131与框架900的润滑结构进行说明。图3为表示第1实施方式所涉及的注射成型机10的肘节座130周边的立体图。

如上所述，固定压板110固定于框架900。肘节座130经由与模开闭方向平行配置的连接杆140与固定压板110连结。并且，如图3所示，肘节座130的腿部131沿模开闭方向移动自如地载置于框架900的载置面901上。

在此，若通过肘节机构150产生合模力，则连接杆140根据合模力而伸展，肘节座130后退。并且，若解除肘节机构150的合模力，则连接杆140的伸展复原，肘节座130前进。由此，肘节座130的腿部131在框架900的载置面901上沿模开闭方向(x方向)前进后退而滑动。并且，肘节座130的腿部131的底面与框架900的载置面901成为滑动面。第1实施方式所涉及的注射成型机10具备润滑肘节座130的腿部131与框架900的滑动面的润滑结构。

利用图4至图7进一步对腿部131与框架900的润滑结构进行说明。图4为第1实施方式所涉及的注射成型机10的肘节座130的腿部131周边的部分放大立体图。图5为肘节座130的腿部131的立体图。图6为收集块60的立体图。图7为第1实施方式所涉及的注射成型机10的肘节座130的腿部131周边的剖视图。另外，图4中，用虚线示出了形成于内部的空间和流路。并且，图4及图6中省略了图7中示出的密封部件70的图示。

肘节座130与框架900的润滑结构具备：供给部30，向肘节座130的腿部131的底面与框架900的载置面901之间的润滑部40供给润滑剂；及回收部50，回收润滑剂。

供给部30形成于腿部131，其具有供给通道连接口31、第1供给通道32、第2供给通道33、供给通道开口部34及凹槽部35。

在肘节座130的腿部131的侧面设置有供给通道连接口31，且设置有从供给通道连接口31沿水平方向延伸的第1供给通道32。设置有从第1供给通道32的另一端侧沿垂直方向延伸的第2供给通道33，且第2供给通道33的另一端侧在设置于腿部131的底面的供给通道开口部34开口。并且，从供给通道连接口31至供给通道开口部34设置有2组。

2个供给通道开口部34在注射成型机10的宽度方向(y方向)上均设置于腿部131的底面的大致中央，在模开闭方向(x方向)上从腿部131的底面中央分别向相反侧分离而设置。并且，在腿部131的底面形成有连通2个供给通道开口部34的凹槽部35。

回收部50通过在腿部131配置收集块60而形成，其具有收集部51、回收通道52及回收通道连接口53。

在此，收集块60具有从上表面侧开口部61贯穿至下表面侧开口部62的贯穿孔部，在该贯穿孔部插入肘节座130的腿部131而配置。并且，收集块60具有包围腿部131的侧面的包围部63及在收集块60的上表面侧向腿部131的侧面变窄的四角环状的缩口部64。即，与包围部63侧的下表面侧开口部62相比，缩口部64侧的上表面侧开口部61的开口面积更小。并且，在包围部63的底面形成有包围下表面侧开口部62的四角环状的密封槽65。密封部件70配置于收集块60的密封槽65，且密封收集块60的底面与框架900的载置面901之间的间隙。

在此，下表面侧开口部62形成得比腿部131的底面大，且在包围部63与腿部131之间形成内部空间即四角环状的收集部51。收集部51形成为与润滑部40的端部连通，且构成为能够使从润滑部40流出的润滑剂流入收集部51。并且，构成为通过配置于密封槽65的密封部件70密封收集块60的包围部63的底面与框架900的载置面901之间的间隙，流入收集部51的润滑剂不会从该间隙向外部空间泄漏。由此，收集部51能够储存从润滑部40流出的润滑剂。并且，在包围部63的上侧形成有缩口部64，由此储存于收集部51的润滑剂不易向外部空间飞溅。

并且，在收集块60的包围部63设置有贯穿内侧和外侧的回收通道52，且在包围部63的外周面侧设置有回收通道连接口53。收集块60的内部空间即收集部51经由回收通道52与回收通道连接口53连通。

另外，润滑剂经由未图示的配管供给至供给通道连接口31。并且，在回收通道连接口53连接有未图示的配管，能够用未图示的回收罐等回收润滑剂。另外，润滑剂的回收可以是回收自然流入的润滑剂的结构，也可以是通过未图示的抽吸泵抽吸润滑剂来进行回收的结构。

腿部131与收集块60可以通过螺栓等未图示的固定构件固定。通过在腿部131固定收集块60，伴随腿部131的前进后退，收集块60也前进后退。并且，通过防止收集块60浮起，能够可靠地用密封部件70进行密封。

并且，腿部131与收集块60也可以不进行固定。通过在收集块60的上表面侧形成缩口部64，在肘节座130的腿部131前进后退时，收集块60也无需封闭收集部51而伴随肘节座130的腿部131的前进后退也前进后退。并且，也可以通过收集块60的自重防止收集块60浮起而可靠地用密封部件70进行密封。

另外，图3至图7所示的例中，图示了供给通道连接口31比收集块60的上表面更靠上侧设置的结构，但并不限定于这种结构。例如，也可以设为供给通道连接口31位于比收集块60的上表面更靠下侧，与供给通道连接口31连接的配管贯穿设置于收集块60的侧面的配管用孔而与供给通道连接口31连接。为这种结构时，优选密封收集块60的配管用孔的内周面与配管的外周面之间的间隙。

＜润滑剂的流动＞

接着，对润滑剂的流动进行说明。从2个供给通道连接口31供给的润滑剂经由第1供给通道32、第2供给通道33从供给通道开口部34供给至润滑部40。在此，在腿部131的底面形成有沿模开闭方向延伸的凹槽部35，从而使润滑剂还能够遍及到腿部131的底面的模开闭方向的中心附近。因此，供给至润滑部40的润滑剂从腿部131的中心侧向腿部131的外侧流动。由此，润滑整个滑动面。

之后，润滑滑动面之后的润滑剂从润滑部40的端部向外侧流出。在此，通过在腿部131配置有收集块60，从润滑部40流出的润滑剂流入并储存于被包围部63包围的收集部51中。另外，由于通过密封部件70进行密封，因此润滑剂不会从收集块60与框架900之间的间隙泄漏。而且，若储存于收集部51的润滑剂的液面高度达到回收通道52的设定高度，则润滑剂流入回收通道52并流向与回收通道连接口53连接的配管。

并且，通过产生或解除合模力，肘节座130的腿部131在框架900的载置面901上沿模开闭方向移动，而收集块60也和腿部131一起移动。并且，配置于密封槽65的密封部件70也与收集块60一起移动，因此收集部51的下侧的间隙维持密封状态，防止润滑剂泄漏。并且，就收集部51的上侧而言，通过收集块60的缩口部64缩小了收集块60的上表面侧开口部61与腿部131的侧面之间的间隙，由此防止润滑剂向外部空间飞溅。

以上，根据第1实施方式所涉及的注射成型机10，润滑肘节座130的腿部131与框架900的滑动面的润滑结构具备供给润滑剂的供给部30及回收润滑剂的回收部50。由此，能够在润滑润滑部40的同时回收润滑剂，因此能够防止润滑剂的滴落和飞溅，从而提高注射成型机10的清洁性/维护性。并且，能够防止飞溅的润滑剂附着于成型品。

并且，能够通过回收部50回收润滑剂，因此能够再利用润滑剂，从而能够降低运行成本。另外，可以设为使所回收的润滑剂流回供给侧的结构，也可以设为具备容纳所回收的润滑剂，并将所回收的润滑剂以其他用途进行再利用的结构。

＜＜第2实施方式＞＞

接着，对第2实施方式所涉及的注射成型机进行说明。第2实施方式所涉及的注射成型机与第1实施方式所涉及的注射成型机相比在肘节座130的腿部131与框架900的润滑结构上有所不同。其他结构相同，因此省略重复说明。

利用图8对第2实施方式所涉及的注射成型机的腿部131a与框架900的润滑结构进行说明。图8为第2实施方式所涉及的注射成型机的肘节座130的腿部131a周边的部分放大立体图。另外，图8中，用隐藏线(虚线)表示内部的形状。并且，图8中，省略了后述密封部件的图示。

腿部131a与框架900的润滑结构具备：供给部30a，向腿部131a的底面与框架900的载置面901之间的润滑部40a供给润滑剂；及回收部50a，回收润滑剂。

供给部30a形成于腿部131a，其具有供给通道连接口31a、第1供给通道32a、第2供给通道33a、供给通道开口部34a及凹槽部35a。

在此，图4所示的第1实施方式的供给部30呈从沿模开闭方向分离的2个供给通道开口部34供给润滑剂的结构，相对于此，图8所示的第2实施方式的供给部30a中则呈从设置于腿部131a的底面的大致中央的1个供给通道开口部34a供给润滑剂的结构。并且，在腿部131a的底面形成有与供给通道开口部34a连通的凹槽部35a。凹槽部35a在宽度方向(y方向)上设置于腿部131a的底面的大致中央，在模开闭方向(x方向)上从腿部131a的底面的大致中央向两外侧延伸而设置。

回收部50a形成于腿部131a，其具有回收通道开口部51a、第1回收通道52a、第2回收通道53a及回收通道连接口54a。

在此，在腿部131a的底面设置有回收通道开口部51a，且设置有从回收通道开口部51a向垂直方向延伸的第1回收通道52a。设置有从第1回收通道52a的另一端侧沿水平方向延伸的第2回收通道53a，第2回收通道53a的另一端侧成为设置于腿部131a的侧面的回收通道连接口54a。并且，从回收通道开口部51a至回收通道连接口54a设置有2组。

2个回收通道开口部51a在宽度方向(y方向)上均设置于腿部131a的底面的大致中央，在模开闭方向(x方向)上从腿部131a的底面中央分别向相反侧分离而设置。即，在腿部131a的底面，在模开闭方向(x方向)上依次形成有一个回收通道开口部51a、供给通道开口部34a、另一个回收通道开口部51a，凹槽部35a以连通这些开口部的方式设置。

并且，在腿部131a的底面形成有供给通道开口部34a、回收通道开口部51a、包围凹槽部35a的四角环状的密封槽135a。省略图示的密封部件配置于腿部131a的密封槽135a，其密封腿部131a的底面与框架900的载置面901之间的间隙。在此，腿部131a的底面中被密封槽135a包围的区域的内侧成为润滑部40a。另一方面，腿部131a的底面中被密封槽135a包围的区域的外侧成为非润滑部41a。

＜润滑剂的流动＞

接着，对润滑剂的流动进行说明。从供给通道连接口31a供给的润滑剂经由第1供给通道32a、第2供给通道33a从供给通道开口部34a流向凹槽部35a，而润滑被配置于密封槽135a的密封部件包围的区域的内侧即润滑部40a。并且，在腿部131a的底面形成有沿模开闭方向延伸的凹槽部35a，从而容易使润滑剂遍及到腿部131a的底面的模开闭方向的两外侧。

在此，通过腿部131a的前进后退，供给至润滑部40a的润滑剂相对地向模开闭方向的外侧流动。之后，从设置于模开闭方向的两外侧的回收通道开口部51a回收润滑剂。另外，由于通过配置于密封槽135a的密封部件进行密封，因此润滑剂不会从腿部131a与框架900之间的间隙泄漏。

以上，根据第2实施方式所涉及的注射成型机，润滑肘节座130的腿部131a与框架900的滑动面的润滑结构具备供给润滑剂的供给部30a及回收润滑剂的回收部50a。由此，能够在润滑润滑部40a的同时回收润滑剂，因此能够防止润滑剂的滴落和飞溅，从而提高注射成型机的清洁性/维护性。并且，能够防止飞溅的润滑剂附着于成型品。并且，能够通过回收部50a回收润滑剂，因此能够再利用润滑剂，从而能够降低运行成本。

在此，供给部30a不将润滑剂供给至腿部131a的底面中比密封槽135更靠外侧的非润滑部41a，因此可以将成为非润滑部41a的腿部131a的底面的高度设为高于成为润滑部40a的腿部131a的底面的高度，以使腿部131a的底面与框架900的载置面901不在非润滑部41a上滑动。

并且，图8所示的结构中，对从内侧的开口部(供给通道开口部34a)供给润滑剂以从模开闭方向的两外侧的开口部(回收通道开口部51a)回收润滑剂的结构进行了说明，但并不限于此。作为第2实施方式的变形例，也可以设为从两外侧的开口部(相当于回收通道开口部51a)供给润滑剂以从内侧的开口部(相当于供给通道开口部34a)回收润滑剂的结构。尤其，在外侧供给内侧回收的第2实施方式的变形例的润滑结构中，从两外侧的开口部供给的润滑剂有可能滞留在比两外侧的开口部还靠外侧的密封部件的附近。滞留的润滑剂中混有磨损粉和垃圾等异物，因此有可能导致密封部件因异物而受损，而使密封部件的寿命减少。并且，与外侧供给内侧回收的第2实施方式的变形例的润滑结构相比，图8所示的内侧供给外侧回收的第2实施方式的润滑结构能够通过腿部131a的前进后退运动而使润滑剂从供给通道开口部34a流向回收通道开口部51a，因此更优选。

＜＜第3实施方式＞＞

接着，对第3实施方式所涉及的注射成型机进行说明。第3实施方式所涉及的注射成型机与第1实施方式所涉及的注射成型机相比，在肘节座130的腿部131与框架900的润滑结构上有所不同。其他结构相同，因此省略重复说明。

利用图9对第3实施方式所涉及的腿部131与框架900b的润滑结构进行说明。图9为第3实施方式所涉及的注射成型机的肘节座130的腿部131周边的部分放大立体图。另外，图9中，用隐藏线(虚线)表示内部的形状。

腿部131与框架900b的润滑结构具备：供给部30，向腿部131的底面与框架900b的载置面901b之间的润滑部40b供给润滑剂；及回收部50b，回收润滑剂。

第3实施方式的供给部30为与图4所示的第1实施方式的供给部30相同的结构，其形成于腿部131，如图4所示具有供给通道连接口31、第1供给通道32、第2供给通道33、供给通道开口部34及凹槽部35。

另一方面，第3实施方式的回收部50b形成于框架900b，其具有下挖部51b及回收槽52b。

在此，在框架900b的上表面形成有比周围更下挖的下挖部51b，将该下挖部51b的底面作为载置腿部131的载置面901b。另外，下挖部51b比腿部131前进后退的最大范围形成得大。并且，形成有与下挖部51b连通的回收槽52b。

＜润滑剂的流动＞

接着，对润滑剂的流动进行说明。从供给通道连接口31供给的润滑剂经由第1供给通道32、第2供给通道33从供给通道开口部34供给至润滑部40b。在此，在腿部131的底面形成有向模开闭方向延伸的凹槽部35，从而使润滑剂还能够遍及到腿部131的底面的模开闭方向的中心附近。因此，供给至润滑部40b的润滑剂从腿部131的中心侧向腿部131的外侧流动。由此，润滑整个滑动面。

之后，润滑滑动面之后的润滑剂从润滑部40b的端部向外侧流出。在此，通过将下挖部51b的底面作为载置面901b，能够使从润滑部40b流出的润滑剂流入下挖部51b的内部空间，不使润滑剂向下挖部51b的外侧扩散。之后，从与下挖部51b连通的回收槽52b排出。另外，回收槽52b的端部设置有未图示的储油盘，其能够回收润滑剂。

以上，根据第3实施方式所涉及的注射成型机，润滑肘节座130的腿部131与框架900b的滑动面的润滑结构具备供给润滑剂的供给部30及回收润滑剂的回收部50b。由此，能够在润滑润滑部40b的同时限制润滑润滑部40b之后的润滑剂的移动，以通过回收槽52b进行回收，因此能够减少润滑剂的滴落和飞溅，从而提高注射成型机的清洁性/维护性。并且，能够减少飞溅的润滑剂附着于成型品。并且，能够通过回收部50b回收润滑剂，因此能够再利用润滑剂，从而能够降低运行成本。

以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，在记载于技术方案的范围内的本发明的宗旨的范围内，能够进行各种变形、改进。

第3实施方式的润滑结构中将载置腿部131的面设成了下挖部51b中下挖的面，但并不限于此。例如也可以在框架900的上表面载置腿部131，并在框架900的上表面形成包围腿部131前进后退的最大范围的沟渠。为该结构时，从润滑部的端部向外侧流出的润滑剂遍布框架900的上表面，但通过以包围腿部131的方式形成的沟渠回收，而能够使润滑剂不进一步向外侧扩散。另外，流入沟渠中的润滑剂例如经由与沟渠连通的回收槽由储油盘回收。根据本结构，与下挖滑动面的第3实施方式相比，更容易进行框架的滑动面的水平调整(leveling)。另一方面，与本结构相比第3实施方式所能容纳的润滑剂的容积更大，因此优选。

并且，也可以在框架900的上表面载置腿部131并设置包围腿部131前进后退的最大范围的包围部件。为该结构时，能够使润滑剂不向包围部件的外侧扩散。另外，流入包围部件的润滑剂例如经由与被包围部件包围的内部连通的回收槽由储油盘回收。根据本结构，由于在框架900固定包围部件，因此包围部件与框架900之间的间隙的密封与第1实施方式相比更容易。

并且，对固定压板110固定于框架900且肘节座130载置于框架900的结构中的肘节座130的腿部131与框架900之间的润滑进行了说明，但并不限于此，也可以在肘节座130固定于框架900且固定压板110载置于框架900的结构中，润滑固定压板110的腿部与框架900时应用本润滑结构。