本发明属于农业移栽设备技术领域，涉及一种拖挂式移栽机轮胎的制备方法。
背景技术：
随着时代的进步，农用机械车辆的使用频率逐渐增高高，农业人员对于农用机械的用户体验和性能方面提出了更苛刻的要求，比如农用车的结构设计更趋于人性化，轮胎的耐磨程度更是极大的影响着用户对车辆的选择。目前不论是常见的子午线轮胎，还是非充气轮胎，其轮胎产品的材料主要是硫化橡胶，但是它的制备工艺复杂，不能一次成型，回收再循环利用困难，不符合环保使用的要求。
cn105295216b公开了一种抗疲劳、耐温免充气胎用热塑性弹性体材料及其制备方法。该制备方法是以超高分子量氢化苯乙烯弹性体为基材，先加入白油搅拌20-30分钟，然后再加入聚丙烯、聚苯醚、聚乙烯、增韧剂、矿物质粉等材料混合，再加入双螺杆挤出机中熔融、挤出、冷却、造粒，得到目标产物。其产品具有抗疲劳、耐高温的特点，应用于免充气轮胎，可使自行车轮胎的耐疲劳性显著提高。但该技术存在以下不足：1、拖挂式移栽机在作业时均是在农田中，地面情况较差，且拖挂式移栽机的重量较大，在移动过程中会导致轮胎与地面加速摩擦发热，导致轮胎内部的热量迅速升高，会加快轮胎的疲劳老化速度，轻者会快速降低轮胎的使用寿命，严重者会导致轮胎的开裂，可能会发生行车安全事故。因此，该技术生产的材料不适合用于拖挂式移栽机轮胎。
技术实现要素：
本发明的目的是提供一种拖挂式移栽机轮胎的制备方法，解决了现有技术中存在的拖挂式移栽机轮胎耐磨性能差的问题。
本发明所采用的技术方案是，
一种拖挂式移栽机轮胎的制备方法，具体包括以下步骤：
步骤1，向开炼机中加入热塑性硫化橡胶20-45重量份、天然杜仲胶10-20重量份，苯乙烯弹性体5-15重量份，加热塑炼后，加入5-10重量份的石墨烯和10-25重量份的氢化苯乙烯弹性体，继续混炼5min-10min后出胶，挤出，置于尼龙网布上，等间隔裁切后得到胎冠层备用；
步骤2，将若干钢丝以缠绕的方式制备钢缆，将钢缆弯曲成环形，将环形的钢缆加热后，在环形钢缆表面包裹熔化状态的橡胶，冷却裁切后即得断面为扇形的胎牙备用；
步骤3，将含有50-60重量份的热塑性硫化橡胶以及20-40重量份的天然杜仲胶的混合胶送进破碎机，加热塑炼后，软化挤出条状的橡胶条，并将橡胶条利用压延机压平挤出至预定宽度，将压平后的橡胶条置于相同宽度规格尼龙绳网布上，沿等间隔裁切后，得到胎囊复合橡胶层备用；
步骤4，向开炼机中加入50-80重量份的热塑性硫化橡胶以及30-50重量份的天然杜仲胶，加热塑炼后，加入0.5-1.5重量份的增塑剂、2-5重量份的耐磨止滑剂，混合搅拌均匀后，加入硫磺1-2重量份，快速搅拌并加热后，得到混炼胶，并将混炼胶挤出，在室温下放置10h-16h后得胎侧层和胎面层备用；
步骤5，将平行四边形侧边与辊筒边缘对齐后，沿胎囊橡胶层裁切线将3-5张复合橡胶层贴合到辊筒上，得到胎体备用；
步骤6，将一对胎牙沿径向扩张后分别移动到带有胎体的辊筒的两端，在沿轴向在胎囊两侧外边缘预留等距的翻边后，将翻边推入辊筒中空内侧的同时，沿径向收缩胎牙将胎牙套装在胎囊两端，沿径向等半径环切辊筒内的翻边，将成型后的胎囊内边缘修剪平整，得到成品轮胎。
加热塑炼条件均为，在60℃-100℃下，塑炼10min-20min。
热塑性硫化橡胶为含有聚酰胺的丁腈橡胶，丁腈橡胶和聚酰胺的重量比为(1-4):1。
苯乙烯弹性体为重量比为(1-3):1的线型树脂和星型树脂的混合物，线性树脂中苯乙烯重量含量为30-50％。
氢化苯乙烯弹性体为重量比为1:2.5-3.5的线型树脂和星型树脂的混合物。线型树脂中苯乙烯重量含量为30-50％，星型树脂中苯乙烯重量含量为40％-60％。
本发明的有益效果是，与现有技术相比，本发明采用的热塑性硫化橡胶为动态硫化型丁腈橡胶/聚酰胺-热塑性硫化橡胶。这种弹性体是以聚酰胺为硬链段和以丁腈橡胶为软链段缩合聚合而成的嵌段共聚物，其中聚酰胺的含量为10-70％，丁腈橡胶和聚酰胺都有极性功能团，有较好的共混相溶性，两者经动态硫化工艺制备的热塑性硫化橡胶具有良好的耐老化、抗疲劳、高韧性、高耐磨、拉伸强度高、压缩永久变形小和热稳定性好等特点，采用其作为基础树脂，可使非充气轮胎材料具备更高的性能要求。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明提供了一种拖挂式移栽机轮胎的制备方法，具体包括以下步骤：
步骤1，向开炼机中加入热塑性硫化橡胶20-45重量份、天然杜仲胶10-20重量份，苯乙烯弹性体5-15重量份，在60℃-100℃下，塑炼10min-20min后，加入5-10重量份的石墨烯和10-25重量份的氢化苯乙烯弹性体，继续混炼5min-10min后出胶，挤出，置于尼龙网布上，等间隔裁切后得到胎冠层备用；
步骤2，将若干钢丝以缠绕的方式制备钢缆，将钢缆弯曲成环形，将环形的钢缆加热后，在环形钢缆表面包裹熔化状态的橡胶，冷却裁切后即得断面为扇形的胎牙备用；
步骤3，将含有50-60重量份的热塑性硫化橡胶以及20-40重量份的天然杜仲胶的混合胶送进破碎机，在60℃-100℃下，塑炼10min-20min后，软化挤出条状的橡胶条，并将橡胶条利用压延机压平挤出至预定宽度，将压平后的橡胶条置于相同宽度规格尼龙绳网布上，沿等间隔裁切后，得到胎囊复合橡胶层备用；
步骤4，向开炼机中加入50-80重量份的热塑性硫化橡胶以及30-50重量份的天然杜仲胶，在60℃-100℃下，塑炼10min-20min后，加入0.5-1.5重量份的增塑剂、2-5重量份的耐磨止滑剂，混合搅拌均匀后，加入硫磺1-2重量份，快速搅拌并加热后，得到混炼胶，并将混炼胶挤出，在室温下放置10h-16h后得胎侧层和胎面层备用；
步骤5，将平行四边形侧边与辊筒边缘对齐后，沿胎囊橡胶层裁切线将3-5张复合橡胶层贴合到辊筒上，得到胎体备用；
步骤6，将一对胎牙沿径向扩张后分别移动到带有胎体的辊筒的两端，在沿轴向在胎囊两侧外边缘预留等距的翻边后，将翻边推入辊筒中空内侧的同时，沿径向收缩胎牙将胎牙套装在胎囊两端，沿径向等半径环切辊筒内的翻边，将成型后的胎囊内边缘修剪平整，得到成品轮胎。
热塑性硫化橡胶为含有聚酰胺的丁腈橡胶，丁腈橡胶和聚酰胺的重量比为(1-4):1。苯乙烯弹性体为重量比为(1-3):1的线型树脂和星型树脂的混合物，线性树脂中苯乙烯重量含量为30-50％。
氢化苯乙烯弹性体为重量比为1:2.5-3.5的线型树脂和星型树脂的混合物。线型树脂中苯乙烯重量含量为30-50％，星型树脂中苯乙烯重量含量为40％-60％。
实施例1
步骤1，向开炼机中加入热塑性硫化橡胶20重量份、天然杜仲胶10重量份，苯乙烯弹性体5重量份，在60℃下，塑炼10min后，加入5重量份的石墨烯和10重量份的氢化苯乙烯弹性体，继续混炼5min后出胶，挤出，置于尼龙网布上，等间隔裁切后得到胎冠层备用；
步骤2，将若干钢丝以缠绕的方式制备钢缆，将钢缆弯曲成环形，将环形的钢缆加热后，在环形钢缆表面包裹熔化状态的橡胶，冷却裁切后即得断面为扇形的胎牙备用；
步骤3，将含有50重量份的热塑性硫化橡胶以及20重量份的天然杜仲胶的混合胶送进破碎机，在60℃下，塑炼10min后，软化挤出条状的橡胶条，并将橡胶条利用压延机压平挤出至预定宽度，将压平后的橡胶条置于相同宽度规格尼龙绳网布上，沿等间隔裁切后，得到胎囊复合橡胶层备用；
步骤4，向开炼机中加入50重量份的热塑性硫化橡胶以及30重量份的天然杜仲胶，在60℃下，塑炼10min后，加入0.5重量份的增塑剂、2重量份的耐磨止滑剂，混合搅拌均匀后，加入硫磺1重量份，快速搅拌并加热后，得到混炼胶，并将混炼胶挤出，在室温下放置10h后得胎侧层和胎面层备用；
步骤5，将平行四边形侧边与辊筒边缘对齐后，沿胎囊橡胶层裁切线将3张复合橡胶层贴合到辊筒上，得到胎体备用；
步骤6，将一对胎牙沿径向扩张后分别移动到带有胎体的辊筒的两端，在沿轴向在胎囊两侧外边缘预留等距的翻边后，将翻边推入辊筒中空内侧的同时，沿径向收缩胎牙将胎牙套装在胎囊两端，沿径向等半径环切辊筒内的翻边，将成型后的胎囊内边缘修剪平整，得到成品轮胎。
实施例2
步骤1，向开炼机中加入热塑性硫化橡胶45重量份、天然杜仲胶20重量份，苯乙烯弹性体15重量份，在100℃下，塑炼20min后，加入10重量份的石墨烯和25重量份的氢化苯乙烯弹性体，继续混炼10min后出胶，挤出，置于尼龙网布上，等间隔裁切后得到胎冠层备用；
步骤2，将若干钢丝以缠绕的方式制备钢缆，将钢缆弯曲成环形，将环形的钢缆加热后，在环形钢缆表面包裹熔化状态的橡胶，冷却裁切后即得断面为扇形的胎牙备用；
步骤3，将含有60重量份的热塑性硫化橡胶以及20-40重量份的天然杜仲胶的混合胶送进破碎机，在100℃下，塑炼20min后，软化挤出条状的橡胶条，并将橡胶条利用压延机压平挤出至预定宽度，将压平后的橡胶条置于相同宽度规格尼龙绳网布上，沿等间隔裁切后，得到胎囊复合橡胶层备用；
步骤4，向开炼机中加入80重量份的热塑性硫化橡胶以及30-50重量份的天然杜仲胶，在100℃下，塑炼20min后，加入1.5重量份的增塑剂、5重量份的耐磨止滑剂，混合搅拌均匀后，加入硫磺2重量份，快速搅拌并加热后，得到混炼胶，并将混炼胶挤出，在室温下放置16h后得胎侧层和胎面层备用；
步骤5，将平行四边形侧边与辊筒边缘对齐后，沿胎囊橡胶层裁切线将5张复合橡胶层贴合到辊筒上，得到胎体备用；
步骤6，将一对胎牙沿径向扩张后分别移动到带有胎体的辊筒的两端，在沿轴向在胎囊两侧外边缘预留等距的翻边后，将翻边推入辊筒中空内侧的同时，沿径向收缩胎牙将胎牙套装在胎囊两端，沿径向等半径环切辊筒内的翻边，将成型后的胎囊内边缘修剪平整，得到成品轮胎。
实施例3
步骤1，向开炼机中加入热塑性硫化橡胶33重量份、天然杜仲胶15重量份，苯乙烯弹性体10重量份，在80℃下，塑炼15min后，加入7.5重量份的石墨烯和18重量份的氢化苯乙烯弹性体，继续混炼7min后出胶，挤出，置于尼龙网布上，等间隔裁切后得到胎冠层备用；
步骤2，将若干钢丝以缠绕的方式制备钢缆，将钢缆弯曲成环形，将环形的钢缆加热后，在环形钢缆表面包裹熔化状态的橡胶，冷却裁切后即得断面为扇形的胎牙备用；
步骤3，将含有55重量份的热塑性硫化橡胶以及30重量份的天然杜仲胶的混合胶送进破碎机，在80℃下，塑炼15min后，软化挤出条状的橡胶条，并将橡胶条利用压延机压平挤出至预定宽度，将压平后的橡胶条置于相同宽度规格尼龙绳网布上，沿等间隔裁切后，得到胎囊复合橡胶层备用；
步骤4，向开炼机中加入65重量份的热塑性硫化橡胶以及40重量份的天然杜仲胶，在80℃下，塑炼15min后，加入1.0重量份的增塑剂、3.5重量份的耐磨止滑剂，混合搅拌均匀后，加入硫磺1.5重量份，快速搅拌并加热后，得到混炼胶，并将混炼胶挤出，在室温下放置13h后得胎侧层和胎面层备用；
步骤5，将平行四边形侧边与辊筒边缘对齐后，沿胎囊橡胶层裁切线将4张复合橡胶层贴合到辊筒上，得到胎体备用；
步骤6，将一对胎牙沿径向扩张后分别移动到带有胎体的辊筒的两端，在沿轴向在胎囊两侧外边缘预留等距的翻边后，将翻边推入辊筒中空内侧的同时，沿径向收缩胎牙将胎牙套装在胎囊两端，沿径向等半径环切辊筒内的翻边，将成型后的胎囊内边缘修剪平整，得到成品轮胎。