人造板材成型机的制作方法

本专利申请案主张申请号为“201920644573.6”、名称为“一种新型人造石英石板材成型机”、申请日为“2019.5.7”的中国实用新型专利申请以及申请号为“201920644574.0”、名称为“一种用于人造石英石板材的新型成型机”、申请日为“2019.5.7”的中国实用新型专利申请的优先权。

本实用新型涉及人造板材成型设备技术领域，具体是一种人造板材成型机。

背景技术：

人造板材包括人造石英石板材、人造水泥板材等，应用十分广泛。其中，人造石英石板材常用来制作橱柜的台面，该板材具有硬度高、耐高温、耐酸碱、耐冲击、易清洗的优点，并且无任何放射性元素。

板材生产流程包括混料、压合、烘干及切料等工序，其中压合工序采用压制成型机进行，传统的压机采用震动锤不断捶打的方式来压合原料。上述方式存在诸多弊端，首先产生的噪音巨大，常会超过120分贝，对操作人员的耳朵、心脏等器官造成极大的危害，工人工作一定时间后，基本都会产生耳鸣、耳聋的现象，心脏的跳动也明显加快，十分不利于操作人员的身心健康；其次、震动的力量过大，对设备整体的稳定性和坚固度构成较大的影响，设备损坏率高、稳定性差，维修成本高；同时影响了工作效率。

针对上述问题，申请人做出了改进，在公开号为cn208263486u的中国实用新型专利中公开了一种“人造石英石板材成型机”，该成型机采用了下压过程中进行揉搓的方式对原料进行压合，噪音得到了有效的控制，产品的质量明显提高。但是，上述结构仍然存在一些不足之处：首先，原料压合的均匀度不统一，偶尔会出现一些局部料少坍塌、局部料多隆起的现象，对后期成型的板材质量产生影响；其次，压板的运动轨迹为圆周运动，所需的运动空间较大，相应的模具尺寸需要跟随调整，不方便使用；另外，揉搓过程中的高速转动，仍然具有一定的噪声。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的缺陷，提供一种人造板材成型机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了如下的技术方案：

一种人造板材成型机，包括支撑装置，支撑装置上部设置有外罩，外罩内部设有压料装置，压料装置包括压板，压板分别连接可带动其升降的第一动力装置及可带动其往复平移的第二动力装置，压板连接有一个或多个压力辊，压力辊两端分别由压板支撑并与压板转动连接。

上述结构中，压力辊作为加力部件，由第一动力装置带动下压、第二动力装置带动滚动，对原料进行压合成型。本实用新型采用了滚压成型的方式，成型压力加大，可提高产品压合后的平整度，而且材料压合均匀，提高产品质量；同时压力辊与材料为滚动式接触，接触面积小，降低了噪声，节省了能耗；另外简化了结构，相比于现有技术，结构体积减小。

其中，第一动力装置选用任意可实现压板升降的动力及传动结构中的一种，如气缸、液压缸、直线电机及配合的传动机构等；第二动力装置选用任意可实现压板往复平移的动力及传动机构中的一种，如电机、气缸、液压马达、减速电机及配合的传动机构等。

其中，第二动力装置可选用以下结构：

所述第二动力装置包括旋转动力机构，旋转动力机构为可输出旋转动力的动力机构。旋转动力机构的动力输出轴连接传动轮，传动轮与连杆的一端铰接，连杆两端分别开设有铰接孔，连杆通过铰接孔与其他部件连接，其中，连杆一端铰接孔的中心线与旋转动力机构动力输出轴的中心线偏心设置，连杆另一端与外罩或压板铰接，偏心的设置可实现压板相对于外罩做往复直线移动。

上述结构包括两种结构形式：

一种是，所述旋转动力机构与外罩连接，连杆一端与传动轮铰接，另一端与压板铰接。

压合过程中，外罩与支撑装置之间的空间需要设置为真空状态，因电机不能在真空条件下工作，当旋转动力机构选用电机时，电机设置在外罩的外部。

另一种是，所述旋转动力机构与压板连接，连杆一端与传动轮铰接，另一端与外罩铰接。

旋转动力机构与连杆的连接方式主要包括以下两种：

一是，所述传动轮与旋转动力机构的动力输出轴同心设置，传动轮端面连接传动轴，传动轴与传动轮的中心线偏心设置，连杆端部的铰接孔与传动轴转动连接，即连杆一端通过铰接孔套装在传动轴上。

二是，所述传动轮与旋转动力机构的动力输出轴偏心设置，连杆一端的铰接孔套装在传动轮的外圆面并与传动轮转动连接。

为了提高转动效率及耐磨性，连杆端部的铰接孔与传动轮之间设置第一滚动轴承，与传动轴之间也可设置滚动轴承。

第二动力装置还可以选用以下另一种结构：

所述第二动力装置包括旋转动力机构，旋转动力机构的动力输出轴连接动力轮，旋转动力机构的动力输出轴及动力轮的中心线偏心设置，压板上连接有两个立板，两个立板分别设置在动力轮的两侧，动力轮偏心旋转，其外圆面传递动力给两个立板，从而带动压板往复直线移动。

为了提高动力传递效率，动力轮外部套装有滚动轴承，两个立板内侧分别连接有助力滚轮，减小摩擦消耗。

所述第一动力装置包括升降动力机构，升降动力机构的伸出杆通过滑动直线导轨与压板连接。滑动直线导轨的设置允许压板相对于升降动力机构的伸出杆平移。

为了便于检修，所述外罩顶部设有检修口，检修口处安装有检修罩，检修罩保证压合工作时，外罩内的真空状态。

为了防止压力辊与原料直接接触，压力辊的下方设置有与外罩连接的隔离胶皮。

所述支撑装置支撑平台，支撑平台用来放置待压合的原料，支撑平台上连接有第三动力装置，第三动力装置连接外罩，第三动力装置用来升降外罩，进出料时需要将外罩升起。

所述支撑平台连接进出料装置，进出料装置用来将原料送入支撑平台，将压合完成的板材送出。

本实用新型的工作流程主要是：

搅拌均匀后的原材料，放入模板里，经过进出料装置送至压板下部后，第三动力装置带动外罩下降至与支撑平台紧密闭合，外罩与支撑平台之间的空间抽真空，然后第一动力装置带动压板下压至挤压原材料表面，之后第二动力装置带动压板及其上的压力辊做往复运动，压力辊不断滚压原材料，运行一定时间后，压板及外罩提升，板材由进出料装置送出。

本实用新型所达到的有益效果是：

1、采用本实用新型，成型方式由现有技术的揉搓式成型改为往返式滚压运动，压力辊能够进行滚动式下压，物料受力均匀，压出的板材密度均匀，板材的质量得到有效的保证；

2、与现有技术的揉搓式成型相比，本实用新型压力辊与被加工制品的接触面积小，加之采用滚压方式，进一步降低了生产噪音；

3、本实用新型运行时无震感，采用电机推动方式压料，主体无震动更为坚固耐用；

4、本实用新型压制出的板材密度高，成品率高，速度快；

5、本实用新型工作效率高，全自动化生产，节省了大量的人力资源，节约成本。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1是本实用新型实施例一的结构示意图；

图2是本实用新型实施例二的结构示意图；

图3是本实用新型实施例三的结构示意图；

图4是本实用新型实施例四的结构示意图；

图5是本实用新型实施例五的结构示意图；

图6是图5的a-a剖视图。

图中：1、皮带；2、压力辊；3、外罩；4、电机；5、减速机；6、传动轮；7、第一滚动轴承；8、连杆；9、滑块；10、压力油缸；11、隔离胶皮；12、第三动力装置；13、滑轨；14、第一输送辊；15、压板；16、支撑平台；17、铰接轴；18、第二输送辊；19、检修罩；20、液压马达；21、立板；22、滚轮；23、减速电机；24、动力轮；25、滚动轴承。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例一：

如图1所示，一种人造板材成型机，包括支撑装置，支撑装置包括支撑平台16，支撑平台16用来放置待压合的原料，支撑平台16上连接有第三动力装置12，第三动力装置12连接外罩3，第三动力装置12用来升降外罩3，第三动力装置12选用升降液压缸，升降液压缸设置为四个，分布在外罩的四周，四个同时动作。

外罩3连接有抽真空装置，在压料工作时，外罩3内部保持真空状态。

所述支撑装置上设有进出料装置，进出料装置用来将原料送至支撑平台16上部，将压合完成的板材送出。具体的，进出料装置包括设置在支撑平台16两侧的第一输送辊14及第二输送辊18，其中一个输送辊连接输送动力，第一输送辊14及第二输送辊18上缠绕有同一皮带1，物料放置在皮带1上部，输送物料。

外罩3内部设有压料装置，压料装置包括压板15，压板15分别连接可带动其升降的第一动力装置及可带动其往复平移的第二动力装置，压板15为水平设置的板材，压板15连接有多个均匀分布的压力辊2，压力辊2为圆柱体辊子结构，压力辊2两端分别由压板15支撑并与压板15转动连接，压板15连接轴承，压力辊2的两端分别由轴承支撑，压力辊2在压板15平移时相对物料产生转动，压力辊2的底面设置在压板15下部。

所述第一动力装置包括四个压力油缸10，四个压力油缸10均匀分布，四个压力油缸10由控制系统控制，同时动作，压力油缸10的伸出杆连接滑动直线导轨的滑块9，压板15上部设置有滑轨13，滑轨13伸入滑块9并与滑块9配合设置，滑块9与滑轨13的连接处为燕尾形结构等类似结构，限制滑块9与滑轨13竖直方向的相对位置，保证压力油缸10可带动压板15升降。

所述第二动力装置包括电机4，电机4设置在外罩3的外部，电机4的动力输出轴通过减速机5连接传动轮6，传动轮6与减速机5动力输出轴偏心设置，减速机5与传动轮6设置在外罩3内部，减速机5与外罩3连接，电机4输出轴穿过外罩3与减速机5连接。传动轮6与连杆8的一端铰接，具体的，连杆8一端的铰接孔套装在传动轮6的外圆面并与传动轮6转动连接，连杆8端部铰接孔与传动轮6之间设置第一滚动轴承7。连杆8另一端与压板15铰接，具体的，压板15顶部设有铰接轴17，连杆8另一端铰接孔通过轴套与铰接轴17铰接。

所述外罩3顶部设有检修口，检修口处安装有检修罩19。

压力辊2的下方设置有与外罩3连接的隔离胶皮11。

实施例二：

如图2所示，本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于，所述第二动力装置包括液压马达20，液压马达20的动力输出轴连接传动轮6，二者同心设置，液压马达20设置在外罩3内部并与外罩3固定连接。传动轮6与连杆8的一端铰接，具体的，传动轮6端面连接传动轴，传动轴与传动轮6偏心设置，连杆8的铰接孔套装在传动轴的外部并与传动轴转动连接，连杆8另一端与压板15铰接。

实施例三：

如图3所示，本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于，所述第二动力装置包括液压马达20，液压马达20的动力输出轴连接传动轮6，二者同心设置，液压马达20设置在外罩3内部，液压马达20与压板15固定连接。传动轮6与连杆8的一端铰接，具体的，传动轮6端面连接传动轴，传动轴与传动轮6偏心设置，连杆8的铰接孔套装在传动轴的外部并与传动轴转动连接，连杆8另一端与外罩3铰接。

实施例四：

如图4所示，本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于，所述第二动力装置包括液压马达20，液压马达20的动力输出轴连接传动轮6，二者偏心设置，液压马达20设置在外罩3内部，液压马达20与压板15固定连接。传动轮6与连杆8的一端铰接，具体的，连杆8一端的铰接孔套装在传动轮6的外圆面并与传动轮6转动连接，连杆8端部铰接孔与传动轮6之间设置第一滚动轴承7，连杆8另一端与外罩3铰接。

实施例五：

如图5、图6所示，本实施例与实施例一基本相同，不同之处在于，所述第二动力装置包括减速电机23，减速电机23的动力输出轴连接动力轮24，减速电机23设置在外罩3外部，动力轮24设置在外罩3内部，减速电机23的动力输出轴穿过外罩3与动力轮24连接。减速电机23的动力输出轴及动力轮24的中心线偏心设置。压板15上固定连接有两个立板21，立板21与压板15垂直设置，两个立板21分别设置在动力轮24的两侧，动力轮24偏心旋转，其外圆面传递动力给两个立板21，从而带动压板15往复直线移动。

为了提高动力传递效率，动力轮24外部套装有滚动轴承25并与滚动轴承25连接，两个立板21内侧分别连接有多个助力滚轮22，助力滚轮22的两端由立板21支撑并与立板21转动连接，助力滚轮22可转动，助力滚轮22竖直设置。