一种注塑模具的自动复位顶针结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种注塑模具的自动复位顶针结构。

背景技术：

注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具汽车模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

现有技术中注塑模具开模和顶出产品分为两道工序进行，在开模完成后，再将产品顶出，工作效率较低，顶针在将产品顶出后不能自动复位，自动化程度低。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在工作效率低、自动化程度低的缺点，而提出的一种注塑模具的自动复位顶针结构。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种注塑模具的自动复位顶针结构，包括底座和上模固定板，所述底座的顶部通过螺丝固定有模脚，且底座的顶部设置有推板，所述模脚的顶部通过螺钉连接有下模，所述上模固定板的下表面通过螺钉固定有上模，所述推板的顶部固定设置有顶针，且推板的两侧均通过螺丝固定有连接板，所述连接板滑动设置在所述模脚的内部，所述上模的两侧均通过螺母螺栓连接有侧板，所述侧板的底部滑动设置有l型杆，所述l型杆的一侧焊接有推杆，推杆的一端装设有钢珠，所述下模的两侧均通过六角螺钉连接有复位块，所述复位块的底部呈斜面，且复位块的斜面处开设有与钢珠相匹配的第一滑槽。

优选的，所述模脚上开设有活动槽，活动槽的内壁两侧均通过铆钉固定有滑轨，所述连接板的两侧均装设有缓冲滚珠，所述缓冲滚珠与滑轨滑动连接。

优选的，所述顶针的外部套设有复位弹簧，所述复位弹簧的两端分别通过卡扣与所述下模的底部和推板的顶部固定连接。

优选的，所述侧板的底部依次开设有第二滑槽和通孔，所述l型杆与第二滑槽的内部滑动连接，所述通孔与第二滑槽的内部相连通，所述推杆穿过通孔的内部。

优选的，所述上模和下模相对设置形成型腔。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型中通过侧板、l型杆、连接板等结构的设置，在模具开模时，上模首先开模，当开模达到一定位置后，l型杆将连接板和与之刚性连接的推板顶起，使产品在开模的同时顶出，将两道工序融合，大大地提升了工作效率。

2、本实用新型中通过复位弹簧、顶针、推杆、复位块等结构的设置，推板在被l型杆拉动使顶针将产品顶出时，两侧的复位块同时对推杆进行挤压，使l型杆滑动将连接板松开，经复位弹簧的弹力推动使顶针自动复位，自动化程度较高。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种注塑模具的自动复位顶针结构的主视图；

图2为本实用新型提出的一种注塑模具的自动复位顶针结构开模时示意图；

图3为本实用新型提出的一种注塑模具的自动复位顶针结构顶针顶出时示意图；

图4为本实用新型提出的一种注塑模具的自动复位顶针结构顶针复位时示意图；

图5为本实用新型提出的复位块的结构示意图；

图6为本实用新型提出的一种注塑模具的自动复位顶针结构的标号a处放大图；

图7为本实用新型提出的模脚的侧视图。

图中：1底座、2模脚、3下模、4上模、5上模固定板、6型腔、7复位块、71第一滑槽、8侧板、81第二滑槽、82通孔、83推杆、84钢珠、9l型杆、10推板、11连接板、12顶针、13复位弹簧、14活动槽、15缓冲滚珠、16滑轨。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-7，一种注塑模具的自动复位顶针结构，包括底座1和上模固定板5，所述底座1的顶部通过螺丝固定有模脚2，且底座1的顶部设置有推板10，模脚2的顶部通过螺钉连接有下模3，上模固定板5的下表面通过螺钉固定有上模4，推板10的顶部固定设置有顶针12，且推板10的两侧均通过螺丝固定有连接板11，连接板11滑动设置在模脚2的内部，上模4的两侧均通过螺母螺栓连接有侧板8，侧板8的底部滑动设置有l型杆9，l型杆9的一侧焊接有推杆83，推杆83的一端装设有钢珠84，下模3的两侧均通过六角螺钉连接有复位块7，复位块7的底部呈斜面，且复位块7的斜面处开设有与钢珠84相匹配的第一滑槽71，通过侧板8、l型杆9、连接板11等结构的设置，在模具开模时，上模4首先开模，当开模达到一定位置后，l型杆9将连接板11和与之刚性连接的推板10顶起，使产品在开模的同时顶出，将两道工序融合，大大地提升了工作效率，通过复位弹簧13、顶针12、推杆83、复位块7等结构的设置，推板10在被l型杆9拉动使顶针12将产品顶出时，两侧的复位块7同时对推杆83进行挤压，使l型杆9滑动将连接板11松开，经复位弹簧13的弹力推动使顶针12自动复位，自动化程度较高，模脚2上开设有活动槽14，活动槽14的内壁两侧均通过铆钉固定有滑轨16，连接板11的两侧均装设有缓冲滚珠15，缓冲滚珠15与滑轨16滑动连接，顶针12的外部套设有复位弹簧13，复位弹簧13的两端分别通过卡扣与下模3的底部和推板10的顶部固定连接，侧板8的底部依次开设有第二滑槽81和通孔82，l型杆9与第二滑槽81的内部滑动连接，通孔82与第二滑槽81的内部相连通，推杆83穿过通孔82的内部，上模4和下模3相对设置形成型腔6。

本实施例中，请参阅图1，为模具合模后状态，产品在型腔6的内部成型，开模时，上模4向上移动，带动侧板8、l型杆9同时向上移动，当开模一段距离后，达到如图2所示的位置，l型杆9与连接板11接触，继续开模后，l型杆9将连接板11顶起，连接板11带动推板10和顶针12同时向上移动，此时复位弹簧13受力压缩，顶针12将产品向上顶出；

请参阅图3，当侧板8移动至复位块7的位置时，推杆83一端的钢珠84沿着第二滑槽71向上滚动，通过复位块7的斜面对推杆83挤压产生向两侧的位移，该位移使推杆83带动l型杆9在第二滑槽81中滑动，当顶针12完全将产品顶出脱模后，钢珠84正好穿过复位块7的位置，此时l型杆9被推至与连接板11无接触，连接板11和推板10则在复位弹簧13的弹力恢复下被推动复位，在推板10和连接板11向下移动复位时，连接板11在活动槽14中滑动，两侧的缓冲滚珠15起到缓冲作用，避免冲力过大使机构之间碰撞；

需要说明的是，在无足够外力的作用下，l型杆9不会在第二滑槽81中自行滑动，当模具脱模动作完成后，再次合模时，操作者再将l型杆9向中间推动，使l型杆9复位。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种注塑模具的自动复位顶针结构，包括底座(1)和上模固定板(5)，其特征在于，所述底座(1)的顶部通过螺丝固定有模脚(2)，且底座(1)的顶部设置有推板(10)，所述模脚(2)的顶部通过螺钉连接有下模(3)，所述上模固定板(5)的下表面通过螺钉固定有上模(4)，所述推板(10)的顶部固定设置有顶针(12)，且推板(10)的两侧均通过螺丝固定有连接板(11)，所述连接板(11)滑动设置在所述模脚(2)的内部，所述上模(4)的两侧均通过螺母螺栓连接有侧板(8)，所述侧板(8)的底部滑动设置有l型杆(9)，所述l型杆(9)的一侧焊接有推杆(83)，推杆(83)的一端装设有钢珠(84)，所述下模(3)的两侧均通过六角螺钉连接有复位块(7)，所述复位块(7)的底部呈斜面，且复位块(7)的斜面处开设有与钢珠(84)相匹配的第一滑槽(71)。

2.根据权利要求1所述的一种注塑模具的自动复位顶针结构，其特征在于，所述模脚(2)上开设有活动槽(14)，活动槽(14)的内壁两侧均通过铆钉固定有滑轨(16)，所述连接板(11)的两侧均装设有缓冲滚珠(15)，所述缓冲滚珠(15)与滑轨(16)滑动连接。

3.根据权利要求1所述的一种注塑模具的自动复位顶针结构，其特征在于，所述顶针(12)的外部套设有复位弹簧(13)，所述复位弹簧(13)的两端分别通过卡扣与所述下模(3)的底部和推板(10)的顶部固定连接。

4.根据权利要求1所述的一种注塑模具的自动复位顶针结构，其特征在于，所述侧板(8)的底部依次开设有第二滑槽(81)和通孔(82)，所述l型杆(9)与第二滑槽(81)的内部滑动连接，所述通孔(82)与第二滑槽(81)的内部相连通，所述推杆(83)穿过通孔(82)的内部。

5.根据权利要求1所述的一种注塑模具的自动复位顶针结构，其特征在于，所述上模(4)和下模(3)相对设置形成型腔(6)。

技术总结
本实用新型涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种注塑模具的自动复位顶针结构，解决现有技术中存在工作效率低、自动化程度低的缺点，包括底座和上模固定板，所述底座的顶部通过螺丝固定有模脚，且底座的顶部设置有推板，所述模脚的顶部通过螺钉连接有下模，所述上模固定板的下表面通过螺钉固定有上模，所述推板的顶部固定设置有顶针，且推板的两侧均通过螺丝固定有连接板，所述连接板滑动设置在所述模脚的内部，通过侧板、L型杆、连接板等结构的设置，在模具开模时，上模首先开模，当开模达到一定位置后，L型杆将连接板和与之刚性连接的推板顶起，使产品在开模的同时顶出，将两道工序融合，大大地提升了工作效率。

技术研发人员：孙强;季剑鑫
受保护的技术使用者：苏州振龙科技有限公司
技术研发日：2019.09.27
技术公布日：2020.08.07