一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置的制作方法

本实用新型属于复合绝缘子加工领域，尤其涉及一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置。

背景技术：

复合绝缘子加工生产过程中，注射工序是一道很重要的工序，该工序是将混炼胶通过注射机注射到相应的模具中，使其和模具中部的芯棒相结合。在注射机内高温、高压环境下经过一段时间将混炼胶硫化交联，形成各种伞型结构的复合绝缘子半成品。在硫化完成后，打开合紧的模具。然后传统工艺的卸模工艺是采用人工撬棒撬开的方式将模具内的半成品取出来，这种方式存在如下弊病：在撬开模具取出半成品时，由于受力不均，很容易撬断和撬伤复合绝缘子中的芯棒，也很容易撕裂复合绝缘子的伞片；同时劳动强度大，并且需要有一定的辅助时间，影响生产效率。

如何解决上述难题，成为亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的为提供一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置，该复合绝缘子注射模具自动脱模装置保证产品的注射质量并有效提高生产效率，降低劳动强度。

为实现目的，本实用新型提供了一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置，包括设在模具的模框外的顶出框，在所述模框内设置有注射复合绝缘子伞裙护套用的第一组模片及第二组模片，其中，在所述顶出框上设置有用于将第一组模片中的复合绝缘子顶出的第一组顶块，以及，在所述顶出框上还设有用于将第二组模片中的复合绝缘子顶出的第二组顶块，在所述顶出框两端分别设有一个顶起驱动机构，两端的顶起驱动机构均与液压动力源连接。

优选地，所述顶起驱动机构包括液压油缸和固定底板，其中，所述液压油缸中的活塞与固定底板相连，所述液压油缸的缸筒与所述顶出框连接。当所述液压油缸中的活塞运动时，带动与所述顶出框相连的第一组顶块、第二组顶块上下移动，所述第一组顶块、第二组顶块向上移动时顶出复合绝缘子。

优选地，所述第一组顶块包括设置于顶出框上的第一顶出块、第二顶出块、能够穿过第一组模片的第一顶出杆和能够穿过第一组模片的第二顶出杆。

优选地，所述第二组顶块包括设置于顶出框上的第三顶出块、第四顶出块、能够穿过第二组模片的第三顶出杆和能够穿过第二组模片的第四顶出杆。

优选地，所述液压动力源为液压站，所述两个液压油缸分别通过输入油管和回程油管与液压站连接。

本实用新型与现有技术相比，其有益效果在于：

在本实用新型中，通过顶起驱动机构、第一组顶块和第二组顶块同时工作，实现对第一组模片和第二组模片中的复合绝缘子进行顶出，使得复合绝缘子顶起时受力均匀，从而保证产品的注射质量，由于通过液压动力源来驱动顶起驱动机构工作来代替手工操作，因此，本实用新型能够有效提高生产效率，降低劳动强度。

附图说明

图1为本实用新型的俯视结构示意图；

图2为本实用新型的正视结构示意图；

图3为本实用新型的侧视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本实用新型的技术方案，但本实用新型的保护范围不局限于以下。

如图1-3所示，本实用新型提供了一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置，包括设在模具的模框8外的顶出框1，在模框8内的设置有注射复合绝缘子伞裙护套用的第一组模片11及第二组模片12，其中，在顶出框1上设置有用于将第一组模片11中的复合绝缘子顶出的第一组顶块5，以及，在顶出框1上还设有用于将第二组模片12中的复合绝缘子顶出的第二组顶块4，在顶出框1两端分别设有一个顶起驱动机构2，两端的顶起驱动机构2均与液压动力源3连接。

本实用新型中，顶起驱动机构2包括液压油缸21和固定底板22，其中，所述液压油缸21中的活塞与固定底板22相连，液压油缸21的缸筒与顶出框1连接。液压油缸21工作时，当液压油缸21中的活塞运动时，带动与顶出框1相连的第一组顶块5、第二组顶块4上下移动，第一组顶块5、第二组顶块4向上移动时顶出复合绝缘子，从而将注射好的产品顶出模片外。液压动力源3为液压站，两个液压油缸21分别通过输入油管7和回程油管6与液压站连接；液压站驱动两个液压油缸21同时工作，其中，液压油缸21的活塞可通过螺母调节高度，来调节顶块和顶出杆升起的高度。

本实用新型中，第一组顶块5包括设置于顶出框1上的第一顶出块51、第二顶出块52、能够穿过第一组模片11的第一顶出杆53和能够穿过第一组模片11的第二顶出杆54；第二组顶块4包括设置于顶出框1上的第三顶出块41、第四顶出块42、能够穿过第二组模片12的第三顶出杆43和能够穿过第二组模片12的第四顶出杆44；因此，所述第一组顶块5和第二组顶块4通过各设置四个顶起部件同时对复合绝缘子两端和复合绝缘子中部进行顶起，例如：第一顶出块51和第二顶出块52，以及，第三顶出块41和第四顶出块42分别对两个复合绝缘子两端进行顶起；第一顶出杆53与第二顶出杆54，以及，第三顶出杆43与第四顶出杆44分别穿过第一组模片11、第二组模片12对两个复合绝缘子中部进行顶起，从而对每个复合绝缘子的顶起都使用了多点接触且端部和中部具有接触顶起，从而能够保证复合绝缘子顶起时受力均匀，保证产品的注射质量，能够有效避免卸模时复合绝缘子的断裂和损伤以及伞片的撕裂，提高了复合绝缘子运行的可靠性。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。

技术特征：

1.一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置，包括设在模具的模框(8)外的顶出框(1)，在所述模框(8)内设置有注射复合绝缘子伞裙护套用的第一组模片(11)及第二组模片(12)，其特征在于：在所述顶出框(1)上设置有用于将第一组模片(11)中的复合绝缘子顶出的第一组顶块(5)，以及，在所述顶出框(1)上还设有用于将第二组模片(12)中的复合绝缘子顶出的第二组顶块(4)，在所述顶出框(1)两端分别设有一个顶起驱动机构(2)，两端的顶起驱动机构(2)均与液压动力源(3)连接。

2.根据权利要求1所述的一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置，其特征在于：所述顶起驱动机构(2)包括液压油缸(21)和固定底板(22)，其中，所述液压油缸(21)中的活塞与固定底板(22)相连，所述液压油缸(21)的缸筒与所述顶出框(1)连接。

3.根据权利要求1或2所述的一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置，其特征在于：所述第一组顶块(5)包括设置于顶出框(1)上的第一顶出块(51)、第二顶出块(52)、能够穿过第一组模片(11)的第一顶出杆(53)和能够穿过第一组模片(11)的第二顶出杆(54)。

4.根据权利要求1或2所述的一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置，其特征在于：所述第二组顶块(4)包括设置于顶出框(1)上的第三顶出块(41)、第四顶出块(42)、能够穿过第二组模片(12)的第三顶出杆(43)和能够穿过第二组模片(12)的第四顶出杆(44)。

5.根据权利要求2所述的一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置，其特征在于：所述液压动力源(3)为液压站，所述两个液压油缸(21)分别通过输入油管(7)和回程油管(6)与液压站连接。

技术总结
本实用新型公开了一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置。一种复合绝缘子注射模具自动脱模装置，包括设在模具的模框外的顶出框，在所述模框内设置有注射复合绝缘子伞裙护套用的第一组模片及第二组模片，其中，在所述顶出框上设置有用于将第一组模片中的复合绝缘子顶出的第一组顶块，以及，在所述顶出框上还设有用于将第二组模片中的复合绝缘子顶出的第二组顶块，在所述顶出框两端分别设有一个顶起驱动机构，两端的顶起驱动机构均与液压动力源连接。通过本实用新型能够保证产品的注射质量并有效提高生产效率，降低劳动强度。

技术研发人员：朱锐斌;晏坚军;欧阳旭丹
受保护的技术使用者：广州麦科凌电力装备有限公司
技术研发日：2019.09.29
技术公布日：2020.06.23