一种BOPP膜制造中流延铸片均匀的膜头的制作方法

本实用新型涉及bopp膜制造领域，具体是一种bopp膜制造中流延铸片均匀的膜头。

背景技术：

bopp薄膜即双向拉伸聚丙烯薄膜是由双向拉伸所制得的，它是经过物理、化学和机械等手段特殊成型加工而成的塑料产品，bopp薄膜的生产是将高分子聚丙烯的熔体首先通过狭长机头制成片材或厚膜，然后在专用的拉伸机内，在一定的温度和设定的速度下，同时或分步在垂直的两个方向上进行的拉伸，并经过适当的冷却或热处理或特殊的加工制成的薄膜。

目前通常采用t型膜头来进行铸片，采用挤出机将熔体挤入到膜头内部，在从另一端的开口流出形成铸片，但是t型膜头和挤出机始终处于垂直状态，熔体直接进入到膜头内部的支管中，并且会直接向下流出，不能控制熔体向下的流速，容易出现熔体流速不均匀的情况，影响制造的铸片厚度的均匀性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种bopp膜制造中流延铸片均匀的膜头，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种bopp膜制造中流延铸片均匀的膜头，包括安装板和固定安装在所述安装板底部的下膜体，所述安装板内部开设有进料腔，所述下膜体内部开设有下料通道，所述下料通道位于所述进料腔正下方，所述下膜体内壁两侧均开设有空腔，所述空腔与所述下料通道相互贯穿，两个所述空腔内部均滑动安装有挡块，所述空腔上下两侧均开设有移动槽，所述挡块上下两端均固定连接有移动块，两个所述移动块分别滑动安装在两个所述移动槽内部，所述挡块位于所述空腔内部的一侧固定连接有若干个弹簧，所述弹簧另一端与所述空腔内壁固定连接。

作为本实用新型再进一步的方案：所述空腔左右两侧内壁均开设有限位槽，所述挡块左右两端均固定连接有限位块，两个所述限位块分别滑动安装在两个所述限位槽内部。

作为本实用新型再进一步的方案：两个所述挡块底部均固定连接有挡板，所述挡板与所述挡块外侧壁处于水平状态。

作为本实用新型再进一步的方案：所述挡块位于所述空腔外侧的一端的顶部具有弧形导角。

作为本实用新型再进一步的方案：所述进料腔为梯形结构。

作为本实用新型再进一步的方案：所述下料通道的宽度与所述进料腔底部的宽度相同。

作为本实用新型再进一步的方案：若干个所述弹簧之间呈上下分布。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

在下膜体内部设置带有两个弹簧的挡块，两个挡块相互贴在一起将下料通道中间隔断，在熔体进入到下料通道内部时可以对熔体进行阻挡，挤出机持续挤出熔体增大下方的熔体受到的压力，熔体受压后向下挤压两个挡块，挡块后方的弹簧收缩带动挡块向空腔内部移动，即可使熔体穿过两个挡块向下流动，使熔体可以以均匀的速度向下流出到下膜体外部，保证制造出的流延铸片厚度的均匀性，使用时通过控制挤出机向外挤出熔体的速度，即可控制熔体向下挤压两个挡块的力度，进而调整制造出的流延铸片的厚度。

附图说明

图1为一种bopp膜制造中流延铸片均匀的膜头的结构示意图；

图2为图1中a部的放大结构示意图；

图3为一种bopp膜制造中流延铸片均匀的膜头的立体结构示意图；

图4为一种bopp膜制造中流延铸片均匀的膜头侧面的剖视结构示意图。

图中：1、安装板；11、进料腔；2、下膜体；21、下料通道；22、空腔；23、移动槽；24、限位槽；3、挡块；31、弹簧；32、移动块；33、限位块；34、弧形导角；35、挡板。

具体实施方式

请参阅图1～4，本实用新型实施例中，一种bopp膜制造中流延铸片均匀的膜头，包括安装板1和固定安装在安装板1底部的下膜体2，安装板1内部开设有进料腔11，下膜体2内部开设有下料通道21，下料通道21位于进料腔11正下方，下膜体2内壁两侧均开设有空腔22，空腔22与下料通道21相互贯穿，两个空腔22内部均滑动安装有挡块3，空腔22上下两侧均开设有移动槽23，挡块3上下两端均固定连接有移动块32，两个移动块32分别滑动安装在两个移动槽23内部，挡块3位于空腔22内部的一侧固定连接有若干个弹簧31，弹簧31另一端与空腔22内壁固定连接。

在图1～图4中：下膜体2安装在安装板1底部，安装板1和下膜体2连接在一起形成膜头，安装板1上设置有若干个安装孔，通过安装孔即可将安装板1安装到挤出机上，进而完成膜头的安装，安装板1上开设有进料腔11，下膜体2上开设有和进料腔11底部宽度相同的下料通道21，下料通道21顶部和进料腔11底部相连接，使用时挤出机将熔体挤出到进料腔11内部，熔体顺着进料腔11的内壁向下流动，熔体向下穿过进料腔11进入到下料通道21内部，下膜体2内壁两侧开设有空腔22，两个空腔22内部都设置有可左右滑动的挡块3，熔体向下进入到下料通道21内部时，两个挡块3相互贴合在一起，熔体向下流动到挡块3上，两个挡块3贴在一起形成一个屏障，可以对下流的熔体起到阻挡作用，挡块3位于空腔22外侧的一端的顶部具有弧形导角34，两个的挡块3之间的弧形导角34相对设置，使两个挡块3之间形成一个向下的凹槽，熔体受到两个挡块3形成的屏障阻挡后，会顺着两个挡块3顶部的两个弧形导角34形成的凹槽的内壁向下流动，挤出机继续将熔体向下挤出，使熔体充满下料通道21和两个挡块3之间的空间，挤压机继续向下挤出熔体，随着下料通道21和两个挡块3之间的空间内部的熔体容量变大，下料通道21内部熔体的压力增大，上方的熔体向下挤压下方的熔体，下方受到压力的熔体向下挤压弧形导角34形成的凹槽，使两个挡块3分别向后移动，挡块3位于空腔22内部的一侧固定连接有若干个弹簧31，弹簧31另一端与空腔22内壁固定连接，挡块3向后移动使弹簧31收缩，即可使两个挡块3分别向两侧分开，若干个弹簧31之间呈上下分布，可以提高挡块3向后移动时的稳定性，若干个弹簧31还可以增加挡块3受压的程度，此时熔体从两个挡块3之间形成的输送腔向下移动，两个挡块3底部均固定连接有挡板35，挡板35与挡块3外侧壁处于水平状态，熔体顺着挡块3向下流动穿过两个挡块3之间形成的输送腔后，会继续向下顺着挡板35向下流动，两个挡板35相互作用可以对向下穿过两个挡块3的熔体进行限制，使熔体可以保持在此时的宽度继续向下流动，使熔体顺着挡板35匀速向下流出到下膜体2外部，通过在下膜体2内部设置带有弹簧31的挡块3，在熔体进入到下料通道21内部时对熔体进行阻挡，通过控制熔体向外挤出的速度即可控制下方的熔体受到的压力，熔体受压后向下挤压两个挡块3，通过挡块3后方弹簧31的收缩带动挡块3向空腔22内部移动，使熔体穿过两个挡块3向下流动，使熔体可以以均匀的速度向下流出到下膜体2外部，保证制造出的流延铸片厚度的均匀性，使用时通过控制挤出机向外挤出熔体的速度，即可控制熔体向下挤压两个挡块3的力度，进而调整制造出的流延铸片的厚度，空腔22上下两侧均开设有移动槽23，挡块3上下两端均固定连接有移动块32，两个移动块32分别滑动安装在两个移动槽23内部，在弹簧31向后收缩带动的挡块3向空腔22内部移动时，挡块3上下两端的移动块32分别在两个移动槽23内部向后移动，可以提高挡块3移动时的稳定性，防止移动时出现偏移。

在图1、图2和图4中：空腔22左右两侧内壁均开设有限位槽24，挡块3左右两端均固定连接有限位块33，两个限位块33分别滑动安装在两个限位槽24内部；在弹簧31向后收缩带动的挡块3向空腔22内部移动时，挡块3左右两端的限位块33分别在两个限位槽24内部向后移动，可以提高挡块3移动时的稳定性，防止移动时出现偏移，通过移动块32和移动槽23之间相互配合，限位块33和限位槽24之间相互配合，在挡块3移动时可以同时对挡块3进行限制，保证挡块3移动时的稳定性，使挡块3在移动时可以保持直线运动的状态，防止移动时出现偏移。

在图1中：进料腔11为梯形结构；梯形结构的进料腔11方便从挤出机挤出的熔体向下流动。

本实用新型的工作原理是：使用时通过安装板1上的安装孔将安装板1安装到挤出机上，使用时挤出机将熔体挤出到进料腔11内部，熔体顺着进料腔11的内壁向下穿过进料腔11进入到下料通道21内部，熔体向下进入到下料通道21内部时，两个挡块3相互贴合在一起，熔体向下流动到挡块3上，熔体受到两个挡块3形成的屏障阻挡后，会顺着两个挡块3顶部的两个弧形导角34形成的凹槽的内壁向下流动进入到凹槽内部，挤出机继续将熔体向下挤出，使熔体充满下料通道21和两个挡块3之间的空间，挤压机继续向下挤出熔体，随着下料通道21和两个挡块3之间的空间内部的熔体容量变大，下料通道21内部熔体的压力增大，上方的熔体向下挤压下方的熔体，下方受到压力的熔体向下挤压弧形导角34形成的凹槽，使两个挡块3分别挤压弹簧31，弹簧31收缩带动两个挡块3都向后移动，使两个挡块3分别向两侧分开，此时熔体从两个挡块3之间形成的输送腔向下移动，熔体向下穿过输送腔后继续向下顺着挡板35向下流动，使熔体顺着挡板35匀速向下流出到下膜体2外部，使熔体可以以均匀的速度向下流出到下膜体2外部，保证制造出的流延铸片厚度的均匀性。

以上所述的，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。