用于改进物理生产过程的方法和系统与流程

本发明涉及用于改进物理生产过程的方法和用于改进物理生产过程的系统。

生产过程，特别是物理生产过程，是复杂的。这包括注塑过程。物理生产过程的结果依赖于非常大量的变量和参数。通常而言，不仅这些变量和参数的大部分得不到测量（或是因为它们的相关性未被识别，或是因为测量过于困难），而且它们对产品的影响是未知的。有时不存在规定这样的依赖性的理论基础。有时甚至当怀疑依赖性时，也没有足够的数据来以足够的准确性定量地确定这样的依赖性。但是认识到并作用于此类依赖性将是更接近最终产品的期望性质和减少缺陷产品比例方面的重要步骤。当物理产品在也可以在彼此远离的不同设施处进行的单独的步骤中生产时，这方面变得甚至更为重要。例如，前体（例如聚合物）的生产过程中的参数可能与物理生产过程（例如注塑）中由该前体制成的最终产品的性质相关。

传感器的进步，特别是计算技术的进步使得不仅能够实时积累非常大量的数据，而且还可以在合理的时间内以合理的成本对非常大量的数据进行数值处理。由此，已经可以监控物理生产过程并在工厂内的早期生产步骤中检测任何异常，这使得能够识别可能产生缺陷产品的批次，或及时调整过程设置以防止该批次中出现缺陷。但是，此类密切监控受限于单独的地点和设施。

美国专利申请公开us2002/0031567a1公开了成型机的控制系统，其包括控制单元，所述控制单元具有通信功能以便将该控制单元通过互联网与便携式数据终端如移动电话连接，从而可以基于经由移动电话从远程位置给出的指令来控制成型机的操作。

国际专利申请wo01/41994a1，其被认为是最接近的现有技术，公开了优化具有多个过程步骤的橡胶制造过程的设备，其中所述过程步骤可以在制造过程期间调节以获得所需橡胶产品，该方法包括在制造过程期间获得橡胶材料样品，分析该橡胶材料样品以生成加工性能数据，将生成的加工性能数据与储存在中央数据库中的已知加工性能数据进行比较，确定实现橡胶材料样品的最佳加工性能所需的任何过程调整和在橡胶制造过程期间实施所述过程调整的机制以获得所需橡胶产品。

因此，本发明的目的是提供用于改进物理生产过程的方法和系统，其考虑了物理生产设施也会依赖于由远距离的前体生产设施提供的前体材料的事实。

关于用于改进物理生产过程的方法，通过根据权利要求1所述的用于改进物理生产过程的方法来实现本发明的目的。关于用于改进物理生产过程的系统，通过根据权利要求15所述的用于改进物理生产过程的系统来实现本发明的目的。

本发明基于如下认知：对过程变量的监控无需限于单独的物理生产设施或并行运行（即在生产方面处于基本相同阶段）的多个物理生产设施。相反，已经发现将过程变量的监控扩展至提供用于下游物理生产设施的前体材料的前体生产设施是有利的。以这种方式，可以将生产过程作为整体来监控，由此改进准确性和全面性。

根据本发明的方法用于改进物理生产过程。在根据本发明的方法中，在物理生产设施处通过衍生物理生产过程由前体材料的前体装料基于应用的衍生过程设定生产衍生物理产品。涉及物理反应的任何生产过程可以理解为呈现物理生产过程。表述“衍生物理产品”和“衍生物理生产过程”仅表示存在至少一种用于衍生物理生产过程的前体材料的前体装料，这将在下文中更详细地描述。衍生过程设定是在任何意义上输入衍生物理生产过程的过程参数，并包含例如机器设定。换句话说，对于不同的前体装料，它们可以被不同地设定。要注意的是，可以基于附加材料生产衍生物理产品，所述附加材料随后以某种方式与前体装料组合。该前体装料可以提供少于一半的用于生产衍生物理产品的组分量。

在此和下文中，物理生产过程是涉及物理生产过程期间前体装料的物理变化（或几种物理变化）的任何生产过程。例如，前体装料的物质状态的任何变化是此类物理变化。特别地，注塑过程中热塑性材料的熔融和固化是物理变化。因此，注塑过程是本发明意义中的物理生产过程。此外，该物理生产过程还可以包括其它变化，例如化学变化或机械变化。

在根据本发明的方法中，分析系统测量来自衍生物理生产过程的衍生过程参数。该分析系统可以是传感器和其它装置的任何系统以及软件或其任意组合。由此，该分析系统可以包括任意数量的计算机。该分析系统还可以至少部分驻留在云计算环境中。衍生过程参数可以是任何可以测量或观察并与衍生物理生产过程有关的值。

在根据本发明的方法中，在远离物理生产设施的前体生产设施处通过前体生产过程基于应用的前体生产设定生产前体装料，其中将前体装料运输至物理生产设施。原则上，前体生产设施可以与物理生产设施相距任何距离。在根据本发明的方法中，前体生产设施与物理生产设施相距至少50公里。优选地，前体生产设施与物理生产设施相距至少100公里、至少500公里、或至少1000公里。

此外，在实践中，前体生产过程本身也可以细分为几个前体生产过程步骤。潜在地，这些前体生产步骤各自可以在相应和单独的前体生产步骤设施处进行，其中至少一部分前体生产步骤设施也可以彼此远离。在此，所有这些前体生产步骤设施、前体生产步骤设施中的一个或前体生产步骤设施中的一部分可以理解为是上述前体生产设施，其中相应的前体生产步骤构成上述前体生产过程。

此外，在根据本发明的方法中，该分析系统测量来自前体生产过程的前体过程参数和来自前体装料的前体产品参数。要注意的是，前体产品参数的测量可同样在物理生产设施中、在前体生产设施中或在其它一些地方进行。

在根据本发明的方法中，该分析系统将应用的衍生过程设定、测得的衍生过程参数、应用的前体生产设定、测得的前体过程参数和测得的前体产品参数作为输入项输入至过程模型，该过程模型描述衍生过程设定、衍生过程参数、前体生产设定、前体过程参数和前体产品参数之间的计算关系，以获得用于匹配描述衍生产品参数的用户限定的衍生产品规格的更新的衍生过程设定，其中将更新的衍生过程设定应用于衍生物理生产过程。关于用户限定的衍生产品规格，这些是原则上已经由外部输入的衍生产品规格，并且其隐含或明确地规定衍生产品参数。此类规定可以涉及例如阈值、特定值、特定值范围或值与值范围的组合。

换句话说，该过程模型能够凭借前述量之间的计算关系确定衍生过程设定（即更新的衍生过程设定），其根据过程模型适于在被输入至（即应用于）衍生物理生产过程时实现或至少逼近衍生产品规格。该过程模块可以是用于提供此类计算关系的软件模块或应用。该过程模型还可以是数据集或数据库，其配置为提供给特定的通用计算软件，以便提供所述计算关系。该过程模型可以部分或完全驻留在云计算系统内。

原则上，更新的衍生过程设定可以以任何方式（例如手动地）应用于衍生物理生产过程。优选地，该分析系统将更新的衍生过程设定应用于衍生物理生产过程。以这种方式，当确定要应用于衍生物理生产过程的衍生过程设定时，可以考虑来自前体生产过程的各种测量结果。要注意的是，更新的衍生过程设定可以仅基于输入至过程模型的一部分量。此外，更新的过程设定还可以依赖于输入至过程模型的进一步数据，特别是来自衍生物理产品的先前生产的数据。

在本发明的一个优选实施方案中，将更新的衍生过程设定应用于来自前体装料的衍生物理产品的衍生物理生产过程。特别地，将更新的衍生过程设定应用于来自当前的前体装料的衍生产品的当前的衍生物理生产过程。以这种方式，可以影响正在进行的衍生物理产品的生产，以避免缺陷或改进品质。

在此，该分析系统也可能输入来自用于前体装料的衍生物理生产过程的应用的衍生过程设定。这意味着，输入模型接收关于处理特定前体装料的衍生物理生产过程的衍生过程设定。

该分析系统也可能输入由用于前体装料的衍生物理生产过程测得的衍生过程参数。由此，该衍生过程参数还与特定前体装料相关联，所述衍生过程设定也与特定前体装料相关联。

在本发明的另一优选实施方案中，该分析系统测量来自衍生物理产品的衍生产品参数，该分析系统将测得的衍生产品参数与描述衍生产品参数的用户限定的衍生产品规格匹配，并且该分析系统还将测得的衍生产品参数作为输入项输入至过程模型，并且该过程模型将计算关系扩展至测得的衍生产品参数。特别地，该分析系统测量来自用于前体装料的衍生物理产品的衍生产品参数。在这种情况下，在当前的前体装料之后的前体装料的生产过程可能受更新的衍生过程设定的影响。特别地，当前的前体装料和由其生产的衍生产品构成了可用于后续前体装料和其中使用后续前体装料的衍生生产过程的更新的衍生过程设定的基础。上述衍生产品参数原则上是从已经通过衍生物理生产过程由前体装料生产的衍生物理产品测得或获得的任何变量。特别地，该衍生产品参数可以涉及衍生物理产品的表面品质，尤其是表面粗糙度、表面光洁度或表面轮廓（例如表面的波纹度）。

根据本发明的一个优选实施方案，使用光学检查技术测量来自衍生物理产品的衍生产品参数，特别是前述衍生产品参数。光学检查技术可以包括使用可见光，该可见光被引导至衍生物理产品表面以便进行表面检查。特别地，可以实施应用条纹光（stripelight）扫描的表面检查来检测表面轮廓偏差。同样，该光学检查可用于确定表面粗糙度或表面光洁度。根据一个优选实施方案，该光学检查技术可以包括使用红外（ir）光，例如以便分析衍生物理产品表面上的温度分布。

特别地，在已经对衍生产品施以一个或多个进一步的生产后过程之后，该分析系统也可能测量衍生产品参数，该生产后过程本身可以不被物理生产过程包括。此类生产后过程可以包括后处理，如着色和表面涂布。其原因在于在此类后处理之后可以更容易地检测一些衍生产品参数，如规定的缺陷缺失（lackofdefects）。

过程模型的计算关系扩展至衍生产品参数的执行（observation）意味着，衍生产品参数可以由过程模型以与过程模型描述计算关系的其它量大体相同的方式来考虑。

原则上，在根据本发明的方法中可以由单一前体装料生产单一衍生物理产品。而在本发明的另一优选实施方案中，通过衍生物理生产过程由前体材料的一系列相应的前体装料生产衍生物理产品的一系列连续装料。在此优选的是，该分析系统使用来自所述系列连续装料的生产输入至过程模型的数据来更新该过程模型。以这种方式，不仅可以改进衍生过程设定，而且还可以改进过程模型本身。

根据本发明的一个优选实施方案，将更新的衍生过程设定应用于来自后续前体装料的后续衍生物理产品的衍生物理生产过程。由此，衍生物理产品的后续生产也可以受益于源自先前生产的信息。如所述那样，可以基于用于生产超过一种衍生物理产品的数据输入项来提供更新的衍生过程设定。

根据本发明的另一优选实施方案，基于分析系统对过程模型的输入，该分析系统提供更新的前体生产设定，并且将更新的前体生产设定应用于前体生产过程。类似关于更新的衍生过程设定的上述执行，更新的前体生产设定可以应用于当前的前体装料的前体生产过程，也可以应用于后续的前体装料的前体生产过程。此外，更新的前体生产设定还可以基于其它信息。相反，更新的前体生产设定可以不取决于输入至过程模型的所有量。由此，通过调节前体装料的生产，可以改善衍生物理产品的品质，或降低缺陷的风险。

本发明的一个优选实施方案的特征在于，基于分析系统对过程模型的输入，该分析系统确定关于前体装料的前体适用性信息以匹配衍生产品规格。换句话说，可以确定特定的前体装料对于实现衍生产品规格是不合适的，特别是以一定概率。此类前体装料可以随后从用于这些特定衍生产品规格的衍生物理生产过程中移除，并且潜在地重新引入用于不同衍生产品规格的衍生物理生产过程。

本发明的另一优选实施方案的特征在于，基于分析系统对过程模型的输入，该分析系统确定来自前体装料的衍生物理产品的缺陷风险。此类缺陷风险可以提供关于有缺陷的衍生物理产品的定量或定性信息。原则上，提供的此类缺陷风险可以以任意方式使用。为了促进衍生物理生产过程的自动监管，优选如果确定的缺陷风险超过预定的缺陷风险阈值，则该分析系统输出缺陷信号。

上述缺陷风险原则上可以在衍生物理生产过程或前体生产过程期间的任何时间确定。在本发明的一个优选实施方案中，在来自前体装料的衍生物理产品的衍生物理生产过程完成之前，特别是在其开始之前，确定来自前体装料的衍生物理产品的缺陷风险。由此，在潜在高缺陷风险的影响显现之前，可以及时地适当修改或甚至停止该衍生物理生产过程。在此，进一步优选的是，在来自前体装料的衍生物理产品的衍生物理生产过程完成之前，特别是在其开始之前，输出缺陷信号。

原则上，由该分析系统测量的量可以仅是单一值。在本发明的另一优选实施方案中，该分析系统在衍生过程参数和/或前体过程参数和/或前体产品参数的相应测量时段期间基本连续地测量一系列衍生过程参数和/或一系列前体过程参数和/或一系列前体产品参数。换句话说，该分析系统测量这些量在时间上基本连续的系列，由此获得关于这些量的动态行为的信息，这进而允许通过过程模型进行更精确的计算。或者或此外，该分析系统可能在衍生产品参数的相应测量时段期间基本连续地测量一系列衍生产品参数。

原则上，该衍生物理生产过程基本可以是任意的物理生产过程。在本发明的一个优选实施方案中，该衍生物理生产过程是聚合物模塑过程。此类聚合物模塑过程是使用热塑性聚合物材料的模塑过程。由此，还优选的是该前体材料是热塑性聚合物材料。根据本发明的另一优选实施方案，该衍生物理生产过程是注塑过程，该衍生物理产品是注塑产品，并且该前体装料优选是用于注塑的粒状聚合物装料。特别地，该热塑性聚合物材料可以包含聚碳酸酯材料。随即，该聚合物装料可以包含聚碳酸酯材料。该聚合物装料也可以是由聚碳酸酯材料组成的聚碳酸酯装料。此外，该热塑性聚合物材料以及因此还有该聚合物装料可以替代地或附加地包含丙烯腈-丁二烯-苯乙烯和/或丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯。

此外，优选聚合物装料包含热塑性粒料。优选地，衍生过程设定包括料筒温度、注射压力、注射速度、保持压力、保压时间、定量给料速度、螺杆速度、定量给料时间、背亚、冷却时间和/或循环时间。特别地，每个此类衍生过程设定可以用于衍生物理生产过程的注塑机。衍生过程参数优选包括模腔压力、模腔温度、热通道温度、冷却水温度、冷却水流量、切换注射压力、螺杆中的剩余材料和/或注射时间。在此同样，每个此类衍生过程参数可以来自用于衍生物理生产过程的注塑机或其外围设备。该衍生产品参数优选包括产品尺寸、产品收缩率、产品重量、残余水分、粘度、冲击强度、抗张强度、应力-应变曲线、表面缺陷、缩痕和/或不完全填充度。

前体装料本身可能由同样可能经受该分析系统考量的起始材料生产。由此，根据本发明的另一优选实施方案，该前体装料通过前体生产过程由起始材料生产，优选由起始材料和至少一种添加剂生产。

本发明的一个优选实施方案的特征在于，该分析系统测量来自起始材料的起始材料参数，该过程模型的计算关系扩展至起始材料参数，并且该分析系统还将测得的起始材料参数作为输入项输入至过程模型。过程模型的计算关系扩展至起始材料参数的执行意味着，起始材料参数可以由过程模型以与用于过程模型描述计算关系的其它量大体相同的方式来考虑。以这种方式，来自起始材料的任何可测量参数也可以被该过程模型考虑。进一步优选的是，该分析系统测量来自至少一种添加剂的添加剂参数，该过程模型的计算关系扩展至添加剂参数，并且该分析系统还将测得的添加剂参数作为输入项输入至过程模型。

原则上，该前体生产过程可以是任何类型的生产过程。优选地，该前体生产过程是物理生产过程。或者或此外，该前体生产过程可以是化学生产过程。

如上所述，当前体材料是热塑性聚合物材料时，前体生产过程可以包括用于由起始材料（优选聚合物前体）和优选至少一种添加剂生产该热塑性聚合物材料的缩聚过程。该聚合物前体可以是双酚a，并且该至少一种添加剂可以包含光气。或者或此外，该前体生产过程可以包括用于由起始材料生产用于注塑的粒状聚合物装料的配混过程。随即优选地，该前体生产过程通过加热的双螺杆挤出机来进行。如上文已经说明的那样，该缩聚过程和该配混过程可以在也可能彼此远离的单独的设施处进行。

根据本发明的一个优选实施方案，该分析系统包括显示设备，其可视地输出测得的衍生过程参数和/或更新的衍生过程设定和/或测得的前体过程参数和/或测得的前体产品参数。优选该可视性输出基本实时进行。进一步优选该显示设备可视地输出测得的衍生产品参数。

根据本发明的一个优选实施方案，物理生产设施包括设施内联网，该设施内联网包括用于使用过程模型进行数值分析的计算模块。特别地，该过程模型可以储存在设施内联网内。

表述“被设施内联网包含”意味着相关实体与设施内联网通信连接，使得其被认为在设施内联网内部并因此享有在设施内联网内通信的适当特权。相反，表述“在设施内联网外”意味着相关实体原则上能够与设施内联网内的计算机通信，但其没有以与设施内联网内的计算机相同的方式被授予特权。计算模块可以由专用的计算硬件（如个人计算机或嵌入式计算机）组成，其中适当的软件在该计算硬件上运行。计算模块可以仅由软件组成，作为模块在一些计算硬件（如服务器）上运行，与计算模块不相关并与之分离的不同软件也在同一计算硬件上运行。

根据本发明的另一优选实施方案，通过将应用的衍生过程设定、测得的衍生过程参数、应用的前体生产设定、测得的前体过程参数和测得的前体产品参数提供给设施内联网内的计算模块，该分析系统将应用的衍生过程设定、测得的衍生过程参数、应用的前体生产设定、测得的前体过程参数和测得的前体产品参数作为输入项输入至过程模型。

本发明的一个优选实施方案的特征在于，该设施内联网防止应用的衍生过程设定和测得的衍生过程参数在设施内联网外传递，并且计算模块防止读取访问过程模型。

本发明的另一优选实施方案的特征在于，该衍生物理产品由相应前体材料的多个前体装料来生产，其中来自多个前体装料的每个前体装料通过基于相应的应用的前体生产设定的相应的前体生产过程在相应的前体生产设施处生产，所述相应的前体生产设施远离物理生产设施，并且远离相应的其它前体生产设施，其中该分析系统测量来自相应的前体生产过程的相应的前体过程参数和来自相应的前体装料的相应的前体产品参数，并且其中该分析系统将相应的应用的前体生产设定、相应的测得的前体过程参数和相应的测得的前体产品参数作为输入项输入至过程模型以获得用于匹配用户限定的衍生产品规格的更新的衍生过程设定，其中该过程模型描述衍生过程设定、衍生过程参数、多个前体生产设定、多个前体过程参数和多个前体产品参数之间的计算关系。

根据本发明的系统用于改进物理生产过程，并且包括用于通过衍生物理生产过程由前体材料的前体装料基于应用的衍生过程设定生产衍生物理产品的物理生产设施。根据本发明的系统还包括用于测量来自衍生物理生产过程的衍生过程参数的分析系统，并进一步包括用于生产前体装料的前体生产设施，该前体生产设施远离物理生产设施。

根据本发明的系统优选包括将前体装料运输至物理生产设施的运输装置。

在根据本发明的系统中，该分析系统进一步配置为测量来自前体生产过程的前体过程参数和测量来自前体装料的前体产品参数，其中该分析系统进一步配置为将应用的衍生过程设定、测得的衍生过程参数、测得的前体过程参数和测得的前体产品参数作为输入项输入至过程模型，该过程模型保存在该分析系统中，并且该过程模型配置为描述衍生过程设定、衍生过程参数、前体生产设定、前体过程参数和前体产品参数之间的计算关系，以获得用于匹配用户限定的衍生产品规格的更新的衍生过程设定。

在根据本发明的系统中，前体生产设施（8）与物理生产设施（2）相距至少50公里。

优选地，衍生过程设定包括用于指定用于衍生物理生产过程的成分的配方数据。这些成分是除前体装料外的其它成分。在此，优选该配方数据包含相应成分的比例、重量、温度和/或体积的规格。此类配方数据由于涉及衍生物理生产过程的结果，因而是尤其高度相关的过程参数。

原则上，可以以任意方式确定更新的衍生过程设定。该方法的一个优选实施方案的特征在于，更新的衍生过程设定至少部分基于用户限定的衍生产品规格结合过程模型，优选通过分析系统来确定。换句话说，通过使分析系统将用户限定的衍生产品规格应用于过程模型，得到用户限定的衍生过程设定。由此，该过程模型和基于其的计算构成了用于确定何种衍生过程设定适于在衍生物理产品中获得用户限定的衍生产品规格的基础。以这种方式，避免了试错法和相关的成本。

根据本发明的系统的优选实施方案、特征和优点对应于根据本发明的方法的那些优选实施方案、特征和优点，反之亦然。

在关于附图的以下说明中讨论了其它有利和优选的特征。在下文中，其显示在图1中：

图1：用于实施根据本发明的方法的根据本发明的系统的实施方案的示意图。

图1中显示的根据本发明的实施方案的系统涉及物理生产过程，特别是用于生产作为一系列衍生物理产品1的一部分的衍生物理产品1的衍生物理生产过程。在本实例中，该衍生物理生产过程是注塑过程，衍生物理产品1是注塑产品。所述系统包括物理生产设施2，在该物理生产设施2处执行衍生物理生产过程以生产衍生物理产品1。

在物理生产设施2处，由前体材料的前体装料3生产衍生物理产品1，所述前体装料3在本实例中是用于注塑的粒状聚合物装料，特别是聚碳酸酯材料的聚碳酸酯装料。对于由该前体装料3进行的生产，将衍生过程设定4应用于该生产，特别是应用于用于衍生物理生产过程的物理生产设施2的机器5。在这种情况下，如图1中所示，机器5可以体现为注塑机。

所述系统进一步包括分析系统6，其在本实例中是分布式计算机系统，其例如由适当的测量仪器，特别是多个传感器，测量物理生产设施2中机器5的来自衍生物理生产过程的衍生过程参数7。分析系统6还测量来自衍生物理产品1本身的衍生产品参数16。衍生产品参数16，例如衍生产品的尺寸、表面轮廓偏差、表面粗糙度或表面光洁度，可以通过光学检查技术，特别是使用可见光来测量。为了测量例如衍生产品中的温度分布，可以采用ir光技术。

所述系统还包括前体生产设施8，其布置在与物理生产设施2相距大约100公里的位置处，在该前体生产设施处，在前体生产过程中由目前是聚合物前体的起始材料18和其它添加剂19生产前体装料3，特别是用于生产一系列衍生物理产品1的一系列前体装料3。在此，前体生产过程包括缩聚过程以及配混过程两者。对于前体生产过程，将前体生产设定9应用于用于生产前体装料3的前体生产设施8中的前体机器10。将每个生产的前体装料3运输至物理生产设施2。

分析系统6还测量来自前体生产过程（特别是来自前体机器10的仪器）的前体过程参数11。此外，分析系统6测量来自前体装料3的前体产品参数12（在本实例中，其在前体生产设施8中进行）、来自起始材料18的起始材料参数20和来自添加剂19的添加剂参数21。

过程模型13（其在本实例中是数值模拟软件模块）与用户限定的衍生产品规格14一起保存在分析系统6中，所述用户限定的衍生产品规格14描述了一组衍生产品参数的所需参数范围。分析系统6还将测得的衍生产品参数16与用户限定的衍生产品规格14匹配以便对每个衍生物理产品1确定其是否满足用户限定的衍生产品规格14。

将应用的衍生过程设定4、测得的衍生过程参数7、应用的前体生产设定9、测得的前体过程参数11、测得的衍生产品参数16、测得的起始材料参数20、测得的添加剂参数21和测得的前体产品参数12全部作为输入项输入至过程模型13。过程模型13配置为处理所述输入项并且在输入的数据之间建立复杂的计算关系。由此，基于所述输入项，可以确定满足用户限定的衍生产品规格14的概率或出现特定缺陷的概率。

分析系统6的测量连续进行。由此，基于测得的衍生过程参数7的变化，如物理生产设施2的过程室（processchamber）中的温度的升高，通过应用更新的衍生过程设定15来调节应用的衍生过程设定4，所述更新的衍生过程设定15通过输入至过程模型13中的输入项来获得。例如，上述温度的升高可能导致调节阀以防止持续进行的衍生生产过程中因升高的温度而出现缺陷。此外，将输入项持续输入至过程模型13，特别是关于测得的衍生产品参数16，使得能够连续更新过程模型13。

还可以基于测得的前体产品参数12和在其基础上通过分析系统6使用过程模型13确定的前体适用性信息，将特定的前体装料3识别为不适于满足用户限定的衍生产品规格14，并因此从该特定应用中移除，以便用于对于其测得的前体产品参数12看起来更合适的过程。分析系统6还可以生成缺陷风险，所述缺陷风险量化使用该前体装料3不满足用户限定的衍生产品规格14的风险。

另一方面，基于测得的前体产品参数12的任何预期不利影响还可以通过在更新的衍生过程设定15方面的适当调整来补偿，其因此可用于该特定的前体装料3。此外，过程模型13可以向分析系统6提供要应用于前体生产过程的更新的前体生产设定17，以便防止未来出现不合适的前体装料3。此外，分析系统6包括显示设备22以便实时输出测得的衍生过程参数7。