一种医用TPE注塑胶塞的制备装置及其制备工艺的制作方法

本申请涉及胶塞制备的领域，尤其是涉及一种医用tpe注塑胶塞的制备装置及其制备工艺。

背景技术：

热塑性弹性体tpe是一种很有前景的弹性体材料，它具有橡胶的弹性，同时具有塑料的易加工性并且可以反复循环使用。采用tpe作为医用胶塞材料，并通过注塑机可以实现产品一次性注塑成型，不需要化学交联，产品纯洁度高，工艺简单，能耗低、加工效率高。

现有技术可参考授权公告号为cn109514793a的中国发明专利，其公开了一种注塑机，包括模具部、射出部、熔料部和顶出部；模具部和射出部分设于同一固定板的前后两侧，射出部安装于底座上，熔料部安装于射出部的顶部；模具部、射出部和熔料部之间通过一套射嘴装置相互导通，以将熔料管内熔融的塑料输送至储料缸，并将储料缸内熔融的塑料注入模具部；固定模具的模腔深度大于活动模具的模腔深度，以使开模后的产品留置在固定模具上，顶出部设于固定板的后端，以用于从后方将留置在固定模具内的产品向前推落。

为了提高胶塞的生产效率，通常会采用多模腔式模具实现胶塞的一次多产；上述模具的模腔之间通过流道连通，每次模腔内塑件成型时，流经流道的熔料会在流道内成型，进而产生尾料，若未将尾料及时清理，则会影响下次注塑的效果。而清理尾料通常是将尾料与塑件一同顶出，然而这样则需要人工将尾料与塑件进行分拣，造成人力浪费的同时分拣的效率也比较低。

技术实现要素：

为了实现尾料与塑件自动分拣，本申请提供一种医用tpe注塑胶塞的制备装置及其制备工艺。

本申请提供的一种医用tpe注塑胶塞的制备装置及其制备工艺采用如下的技术方案：

第一方面，本申请提供一种医用tpe注塑胶塞的制备装置，采用如下的技术方案：

一种医用tpe注塑胶塞的制备装置，包括机体，所述机体上设置有用于产品成型的模具部、用于储存熔融的原料并将熔融的原料注入模具部的射出部、用于熔化固态原料并将熔融的原料挤入射出部的熔料部、以及用于将塑件从模具部内顶落的顶出部，其特征在于：所述机体上还设置有用于将尾料从模具部内移出的分拣部；

所述分拣部包括固定于机体顶部的基座、与基座转动连接的驱动架、与驱动架滑动连接的分拣臂、安装于分拣臂底端的液压转向器、以及与液压转向器连接的夹爪气缸；所述驱动架沿着水平方向延伸至模具部上方，且所述驱动架的转轴水平设置，所述基座设有与驱动架连接的驱动马达；分拣臂沿着与驱动架垂直方向延伸，所述驱动架设有与分拣臂平行并与分拣臂连接的第一气缸，当所述第一气缸运作时，所述分拣臂伸至模具部内；所述液压转向器固定连接于分拣臂在靠近模具部的一端；所述夹爪气缸与液压转向器的转轴固定连接；

所述模具部包括固定模具和活动模具，所述固定模具和活动模具内均设有多个相互对接的模腔，所述固定模具上设有用于连通多个模腔的流道；所述固定模具和活动模具两者之间设有用于对被顶出部顶落的塑件收拢的限位部。

通过采用上述技术方案，在胶塞成型后，塑件部分能够由顶出部顶落，并在限位部的作用下，能够对在被顶出部顶落时由于塑件质量较轻而向两侧分散的塑件进行收拢，以实现集中收集塑件的效果。而停留于流道内的尾料部位能够由分拣部进行移出，具体操作为：分拣臂在第一气缸的驱动下能够竖直向下滑动至尾料处，并在夹爪气缸的作用下能够将尾料夹住，之后分拣臂竖直向上滑动，使尾料能够从流道中分离并移动至机体的上方，完成尾料的移出；驱动架在驱动马达的作用下转动，使分拣臂转动至水平方向后滑动分拣臂，使夹爪气缸移动至机体旁侧，便可松开尾料完成尾料的收集，从而达到尾料与塑件自动分拣的效果。其中，夹爪气缸在松开尾料之前，能够通过液压转向器转动，以使尾料在下落时减少与夹爪气缸的碰撞。

优选的，所述驱动架滑动连接有移动座，所述移动座沿着驱动架的轴向滑动，所述驱动架上设有与驱动架平行并与移动座连接的第二气缸；所述分拣臂与移动座滑动连接，所述第一气缸安装于移动座上。

通过采用上述技术方案，在夹爪气缸一开始夹住尾料时，移动座在第二气缸的作用下能够在驱动架上横移，进而使夹爪气缸与分拣臂一同横移，以实现尾料能够从流道中沿与流道垂直的方向移出，提升尾料移出的流畅度，降低尾料在移出过程中破损的可能性。

优选的，所述限位部包括两组分别设于固定模具和活动模具两者两侧的限位挡布，每组所述限位挡布的两侧分别与固定模具和活动模具两者的一侧可拆卸连接；所述限位挡布的顶边与活动模具中置于最顶端的模腔平齐。

通过采用上述技术方案，当活动模具与固定模具分离时，两块限位挡布能随活动模具的移动而展开，从而实现对被顶落的塑件收拢的效果。

优选的，两块所述限位挡布在相远离的一面均设有沿竖直方向延伸的承接杆，两根所述承接杆的底端共同连接有置于固定模具和活动模具两者下方的导料筒；所述导料筒顶端敞口的宽度与固定模具和活动模具两者的间距相等。

通过采用上述技术方案，当两块限位挡布展开时，置于限位挡布上的承接杆能够随限位挡布的展开而上移，进而带动导料筒上移，从而在塑件被顶落后能够穿过导料筒进行收集，以使塑件能够在导料筒的作用下达到进一步集中收拢的效果。

优选的，所述导料筒底端敞口设有与敞口适配的导料板，所述导料板的一侧与导料筒的底端转动连接，且导料板的转轴上设有与导料筒连接的复位扭簧，所述复位扭簧处于自然状态时，所述导料板覆盖于导料筒的底端敞口；所述导料板的侧边设有启闭支板，所述机体设有置于启闭支板正下方的驱动支块。

通过采用上述技术方案，当被顶落的塑件落至导料筒内时，能够落至闭合的导料板上而实现暂存至导料筒内；而当导向筒下移时，启闭支板能够与驱动支块相抵，进而能够使导料板开启，导料筒内暂存的塑件落下，以减小塑件自由下落的距离，进一步实现集中收拢塑件的效果。

优选的，所述承接杆上转动连接有联动连杆，所述联动连杆的两端分别与固定模具和活动模具的侧壁转动连接。

通过采用上述技术方案，承接杆能够在联动连杆的作用下得到支撑，进而减轻限位挡布的承载压力，使限位挡布的展开更加完全。

第二方面，本申请提供一种医用tpe注塑胶塞的制备工艺，采用如下的技术方案：

一种医用tpe注塑胶塞的制备工艺，包括以下步骤：

s1、将颗粒状原料从注塑机的料斗中送入熔料部；

s2、熔化颗粒状原料并将熔融的原料挤入射出部；

s3、储存熔融的原料并将熔融的原料注入模具部；

s4、塑件冷却成型；

s5、将塑件从模具部内顶落；

s6、将尾料从模具部内移出。

通过采用上述技术方案，颗粒状原料进入熔料部后能够得到加热熔化，并通过螺杆的转动使熔融状态的原料挤入射出部得到储存，之后熔融状态的原料在螺杆的作用下注入模具部，实现注塑成型；当塑件注塑完成后，能够在顶出部的作用下，从模具部中顶落，而尾料部分能够在分拣部的作用下，从模具部内移出，从而达到尾料和塑件自动分拣的效果。

优选的，在s6的将尾料从模具部内移出的步骤中，具体包括以下步骤：

s61、分拣臂下滑至尾料处；

s62、夹爪气缸夹住尾料；

s63、横移移动座，使尾料从固定模具中移出；

s64、分拣臂上滑，使尾料移至机体上方；

s65、转动夹爪气缸，改变尾料夹持方向；

s66、转动驱动架，使分拣臂转为水平；

s67、横移分拣臂，使尾料移至机体旁侧；

s68、夹爪气缸松开尾料，完成尾料分拣；

s69、驱动架、分拣臂、夹爪气缸均复位。

通过采用上述技术方案，在移出尾料过程中，夹爪气缸能够随分拣臂一同下移，并夹住尾料，此时夹爪气缸随移动座一同横移，使尾料能够沿与流道垂直的方向从流道中分离，以实现尾料移出更加流畅；在夹爪气缸夹住尾料并随分拣臂移至机体上方时，转动驱动架使分拣臂处于水平，移动分拣臂使夹爪气缸带着尾料移至机体旁侧，其中夹爪气缸转动以改变对尾料夹持的角度，进而松开尾料，便可实现尾料无遮挡落下，实现尾料收集。

附图说明

图1是本申请实施例1的整体结构示意图。

图2是实施例1突显限位部的结构示意图。

图3是实施例1突显分拣部的结构示意图。

附图标记说明：1、熔料部；2、射出部；3、模具部；31、活动模具；32、固定模具；4、顶出部；5、分拣部；51、基座；511、驱动马达；52、驱动架；521、第二气缸；53、移动座；531、第一气缸；54、分拣臂；55、液压转向器；56、夹爪气缸；6、限位部；61、限位挡布；62、承接杆；621、联动连杆；63、导料筒；631、复位扭簧；632、启闭支板；633、导料板；7、机体；71、驱动支块。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

参照图1，注塑机包括机体7、用于产品成型的模具部3、用于储存熔融的tpe原料并将熔融的tpe原料注入模具部3的射出部2、用于熔化固态tpe原料并将熔融的tpe原料挤入射出部2的熔料部1、以及用于将胶塞从模具部3内顶落的顶出部4。顶出部4、模具部3、射出部2、熔料部1自机体7的一端至另一端在机体7上依次安装，且熔料部1所处于机体7的一端设为机体7的前端，机体7另一端则设为机体7的后端。

参照图1、图2，模具部3设于机体7的后端部，模具部3包括固定安装于机体7靠近前端的固定模具32、设于固定模具32后方的活动模具31、以及用于驱动活动模具31相对于固定模具32前后运动以实现开合模的第一油缸。固定模具32和活动模具31内均设有多个相互对接的模腔，固定模具32上开设有多条用于连通多个模腔的流道，固定模具32的前端面设有与模腔相通、用于将熔融的塑料导入模具部3内的导入孔。活动模具31的模腔深度大于固定模具32的模腔深度，以使开模后的产品留置在活动模具31上。顶出部4设于活动模具31的后端，以用于从后方将留置在活动模具31内的产品向前推落。

本申请实施例公开一种医用tpe注塑胶塞的制备装置。

实施例一

参照图1、图3，机体7的顶面设置有用于将尾料从模具部3内移出的分拣部5，分拣部5包括基座51、驱动架52、分拣臂54、液压转向器55以及夹爪气缸56。

参照图3，基座51为竖直方向延伸设置，基座51的底面与机体7的顶面固定连接。

参照图1、图3，驱动架52为框状架并水平方向延伸设置，驱动架52的一端与基座51转动连接，且驱动架52的转轴为水平方向设置，基座51内设有驱动马达511，驱动马达511的底座与基座51固定连接，驱动马达511的活塞杆沿水平方向设置并与驱动架52的转轴同轴固定连接，以实现对驱动架52的转动驱动。驱动架52在远离基座51的一端沿着水平方向延伸至模具部3的正上方。

参照图3，驱动架52的内部安装有移动座53，移动座53沿着驱动架52的宽度延伸，且移动座53的两端分别沿着驱动架52的长度方向与驱动架52两侧的内壁滑动连接。驱动架52在远离基座51的一端设有第二气缸521，第二气缸521的底座与驱动架52在远离基座51的一端内壁固定连接，第二气缸521的活塞杆沿与驱动架52的长度平行的方向伸缩，并与移动座53在远离基座51的一侧固定连接，以实现对移动座53在驱动架52内横移驱动。

参照图2、图3，分拣臂54沿着与驱动架52垂直的方向延伸设置，且分拣臂54穿设移动座53并沿着分拣臂54的轴向与移动座53滑动连接。移动座53的顶面安装有第一气缸531，第一气缸531的底座与移动座53的顶面固定连接，第一气缸531的活塞杆竖直向上延伸并与分拣臂54的顶端固定连接，以实现对分拣臂54在移动座53内滑动的驱动；当第一气缸531的活塞杆顶出时，分拣臂54竖直向上滑动，当第一气缸531的活塞杆收缩时，分拣臂54竖直向下滑动，且分拣臂54的底端移动至固定模具32和活动模具31之间。

参照图3，液压转向器55固定连接于分拣臂54的底端，且液压转向器55的转轴竖直方向设置。夹爪气缸56中的夹爪部分竖直朝下，夹爪气缸56的底座安装于液压转向器55的底端并与液压转向器55的转轴固定连接，以实现夹爪气缸56的转动。

参照图1、图2，固定模具32和活动模具31两者之间共同设置有用于对被顶出部4顶落的胶塞收拢的限位部6。限位部6包括两块分别设于固定模具32和活动模具31两者两侧的限位挡布61，每块限位挡布61的两端分别通过绳扣绑在固定模具32和活动模具31两者同一侧的侧壁上；两块限位挡布61均与活动模具31与固定模具32两者分离后的间距相等，两块限位挡布61在展开时的顶边均与活动模具31中置于最顶端的模腔平齐，以实现对被顶出的胶塞进行收拢。

实施例一的实施原理为：在胶塞成型后，胶塞先在顶出部4的作用下从活动模具31上被顶落，之后在两块限位挡布61的作用下，对在被顶落的胶塞进行收拢，以实现集中收集胶塞的效果。之后分拣臂54在第一气缸531的驱动下竖直向下滑动至停留于流道内的尾料处，并在夹爪气缸56的作用下将尾料夹住，此时移动座53在第二气缸521的作用下横移，以实现尾料从流道中沿与流道垂直的方向移出，以提升尾料移出的流畅度；之后分拣臂54竖直向上滑动，使尾料移动至机体7的上方，便可完成尾料的移出；之后驱动架52在驱动马达511的作用下转动，使分拣臂54转动至水平方向后滑动，使夹爪气缸56移动至机体7旁侧，并转动气缸夹爪后，便可松开尾料完成尾料的收集，从而达到尾料与胶塞自动分拣的效果。

实施例二

参照图2，本实施例与实施例一的不同之处在于，两块限位挡布61在相互远离的一面均固定连接有承接杆62，每根承接杆62均沿竖直方向延伸设置。每根承接杆62的上、下两端部分别沿水平方向转动连接有联动连杆621，每根联动连杆621的两端分别与固定模具32和活动模具31的侧壁沿水平方向转动连接，每根联动连杆621两端的转动点处于同一水平线上并均高于该联动连杆621与承接杆62的转动点。当限位挡布61展开时，承接杆62实现上移；当限位挡布61收缩时，承接杆62实现下移；并通过联动连杆621，以使承接杆62得到支撑，减小限位挡布61的承载压力，使限位挡布61能够充分展开。

参照图2，两根承接杆62的底端共同连接有导料筒63，导料筒63为竖直延伸的长方体筒状，且导料筒63的上、下两端均为敞口，导料筒63置于固定模具32和活动模具31两者的正下方，且导料筒63上端敞口的宽度与固定模具32和活动模具31两者在分离后的间距相等。导料筒63能够随承接杆62的上、下移而一同进行移动，当活动模具31与固定模具32分离后，承接杆62便能够进行上移并带动导料筒63上移，从而在胶塞被顶落后能够穿过导料筒63进行收集，以使胶塞能够在导料筒63的作用下达到进一步集中收拢的效果。

参照图2，导料筒63下端敞口设有与敞口相适配的导料板633，导料板633包括两块大小相等的单板并在导料筒63下端敞口处对称排布。两块单板相远离的侧边分别与导料筒63下端的两侧转动连接，且每块单板的转轴上均套设有复位扭簧631，复位扭簧631的两端均与导料筒63的下端相抵；当复位扭簧631处于自然状态时，两块单板均处于闭合状态，以覆盖于导料筒63的下端敞口，从而达到暂存胶塞的效果。

参照图2，两块单板在相远离的侧边上均固定连接有启闭支板632，启闭支板632沿水平方向延伸设置。每块启闭支板632的正下方均设有与机体7固定连接的驱动支块71，驱动支块71沿水平方向延伸设置并延伸至启闭支板632的下落轨迹上；当暂存于导料筒63内的胶塞随导料筒63一同下降时，启闭支板632能与驱动支块71相抵，进而使单板打开，将胶塞从导料筒63内卸下，以减小胶塞自由下落的距离，进一步实现集中收拢胶塞的效果。

实施例二的实施原理为：当两块限位挡布61展开时，承接杆62随限位挡布61的展开而上移，进而带动导料筒63上移至活动模具31和固定模具32两者的下方。当胶塞被顶落时便能落至导料筒63内，并在导料筒63侧壁的作用下进一步实现收拢效果；胶塞在闭合的导料板633作用下实现暂存，并随导向筒一同下移，随后在导料筒63下移过程中，启闭支板632与驱动支块71抵触，使导料板633开启，胶塞便可从导料筒63内落下，从而减小胶塞自由下落的距离，进一步实现集中收拢胶塞的效果。

本申请实施例还公开一种医用tpe注塑胶塞的制备工艺。参照图2，制备工艺包括以下步骤：

s1、将颗粒状tpe原料从注塑机的料斗中送入熔料部1；其中熔料部1的温度维持在150℃~180℃；

s2、熔化颗粒状tpe原料并将熔融的tpe原料挤入射出部2；

s3、储存熔融的tpe原料并将熔融的tpe原料注入模具部3；

s4、胶塞在模具部3内冷却成型；

s5、通过顶出部4将胶塞从模具部3内顶落；

s6、将尾料从模具部3内移出。

在s6的将尾料从模具部3内移出的步骤中，具体包括以下步骤：

s61、分拣臂54在第一气缸531的驱动下竖直向下滑动至停留于流道内的尾料处；

s62、夹爪气缸56夹住尾料；

s63、移动座53在第二气缸521的作用下横移，以实现尾料从流道中沿与流道垂直的方向移出；

s64、分拣臂54在第一气缸531的驱动下竖直向上滑动，使尾料移动至机体7的上方；

s65、夹爪气缸56在液压转向器55的驱动下转动，改变尾料夹持方向；

s66、驱动架52在驱动马达511的作用下转动，使分拣臂54转为水平方向；

s67、分拣臂54在第一气缸531的驱动下横移，使尾料移至机体7旁侧；

s68、夹爪气缸56松开尾料，完成尾料分拣和收集；

s69、驱动架52、移动座53、分拣臂54、夹爪气缸56均复位。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。