一种注塑模具及注塑使用方法与流程

本申请涉及注塑模具的领域，尤其是涉及一种注塑模具及注塑使用方法。

背景技术：

目前注塑模具是生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机射入注塑模具中，经过冷却固化后得到成型品。

注塑成型的成型品造型各异，成型品的造型取决于注塑模具形成的注塑空间造型，风扇状的成型品取出时，需要脱离注塑模具，由于成型品是通过高温注塑的加工方法，冷却后极易与注塑模具粘连。

针对上述中的相关技术，发明人认为存在有风扇脱模效率慢的缺陷。

技术实现要素：

为了改善风扇脱模效率慢的缺陷，本申请提供一种注塑模具及注塑使用方法。

第一方面，本申请提供的一种注塑模具结构，采用如下的技术方案：

一种注塑模具结构，包括顶板、底板、上模具和下模具，上模具与顶板固定连接，下模具与底板固定连接，顶板和底板用于上模具和下模具与注塑机固定连接，并使上模具和下模具相互远离或靠近，上模具靠近下模具一侧插嵌固定有上模芯，下模具靠近上模具一侧插嵌固定有下模芯，上模具和下模具相互靠近的侧壁抵接，此时上模芯和下模芯之间留有空隙用于风扇的注塑，顶板上开设有注塑孔，注塑孔与上模芯和下模芯之间的空隙连通，上模具和下模具上设置有脱模机构，脱模机构用于风扇注塑完毕后与上模具和下模具的脱离。

通过采用上述技术方案，顶板和底板为上模具和下模具提供固定位置，上模芯和下模芯的造型为塑料风扇注塑时提供整体造型，在风扇注塑时上模具和下模具相互靠近且相互靠近的侧壁相互抵接，上模芯和下模芯相互靠近最终留有间隙，上模具、下模具、上模芯和下模芯之间形成的空间为风扇成型用的注塑空间，将熔化的abs塑料熔体通过注塑孔注入注塑空间内，待注塑空间内的熔体冷却，上模具和下模具相互远离，上模芯和下模芯继而相互远离，脱模机构被迫转动，将注塑成型的风扇从上模具或下模具上顶离下来，达到成型风扇快速脱模的效果。

优选的，所述脱模机构包括连动组件、第一从动组件和第二从动组件，连动组件包括第一螺杆和第二螺杆，第一螺杆和第二螺杆一端固定连接，第一螺杆和第二螺杆中轴线共线且两者自身螺纹纹路相反，上模具内部开设有调距腔室，调距腔室一端位于上模具内部，另一端横跨上模具与上模芯交接处，且开通至上模芯内部，第一螺杆与上模具螺纹连接并深入上模具内部的调距腔室中，上模芯开设有容纳槽，容纳槽沿远离下模芯方向开设，容纳槽深入上模芯一端与调距腔室开通，第一从动组件包括连接螺杆和顶杆，连接螺杆沿调距腔室长度方向设置，连接螺杆一端的外螺纹与第一螺杆外螺纹咬合，另一端与顶杆端部固定连接，顶杆长度方向沿容纳槽长度方向设置，顶杆外壁与容纳槽槽壁抵接，第一螺杆转动供连接螺杆带动顶杆伸出容纳槽向靠近下模芯方向移动，第一螺杆和第二螺杆交接处所在平面与上模具和下模具合并时接缝所在平面共面，第二螺杆和第二从动组件以第一螺杆和第二螺杆交接处所在平面为对称轴，以同样方式设置于下模具和下模芯内部。

通过采用上述技术方案，上模具和下模具的相互远离或靠近为连动组件提供动力，上模具相互远离驱使第一螺杆和第二螺杆被迫转动，第一螺杆与连接螺杆螺纹配合，使连接螺杆向靠近下模芯方向移动，其中调距腔室的开设为连接螺杆的移动提供了移动空间，连接螺杆带动顶杆向靠近下模芯方向移动，其中容纳槽为顶杆的放置提供了放置空间，使顶杆在不使用时与上模芯插嵌形成一个整体用于风扇成型时的注塑，顶杆使用时，通过第一螺杆和连接螺杆的连动完成顶杆端部伸出容纳槽的工序，从而将注塑成型的风扇顶离上模芯，第二从动件实施原理与第一从动件相同，脱模机构设置简单便利，不需要人工进行操作，随着上模具和下模具的相互远离自动将成型的风扇脱模，达到成型风扇快速脱模的效果。

优选的，所述顶杆上固定设置有推板，推板位于顶杆远离连接杆一端，上模芯上开设有收纳槽，上模具和下模具闭合抵接时，推板位于收纳槽内且推板周向外壁与收纳槽槽壁抵接，推板远离顶杆的端面与所在上模具正对下模具的端面平齐。

通过采用上述技术方案，收纳槽的开设为推板提供了隐蔽空间，推板的设置扩大了顶杆与成型风扇的接触面积，便于更好的将成型风扇从上模芯或下模芯上顶离，进一步提升了成型风扇快速脱模的效果。

优选的，所述收纳槽槽壁倾斜设置，收纳槽槽壁由槽口向槽底逐渐相互靠近，推板周向外壁与收纳槽槽壁适配设置。

通过采用上述技术方案，倾斜的收纳槽槽壁延长了收纳槽与推板的交接面积，增大了两者之间的摩擦面积，提升了两者之间的密封程度，减少abs塑料熔体渗透进入收纳槽内部，保证推板功能的正常实施。

优选的，所述推板周向外壁上开设有环槽，环槽内固定设置有密封圈，推板周向外壁与收纳槽槽壁紧密抵接，同时密封圈外露环槽部分与收纳槽槽壁紧密抵接，密封圈为软性密封圈。

通过采用上述技术方案，软性密封圈在推板和收纳槽紧密抵嵌的状态下，不影响推板和收纳槽的密封效果，同时密封圈的设置配合环槽加强了推板与收纳槽之间的密封程度，再次减少abs塑料熔体进入收纳槽内部的可能，保证推板功能的正常实施。

优选的，所述上模具上插嵌固定有定位块，定位块位于上模具正对下模具的侧壁上，下模具上插嵌固定有承接块，承接块正对定位块设置，承接块上开设有承接槽，定位块上固定设置有定位凸起，上模具与下模具闭合抵接，同时定位凸起插嵌在承接槽内，定位凸起外壁与承接槽内壁抵接。

通过采用上述技术方案，在上模具和下模具相互靠近并最终抵接时，定位块上的定位凸起对应插嵌在承接块上的承接槽内，保证了上模具和下模具的准确合并，保证注塑模具的精准性。

优选的，所述定位凸起沿远离定位块方向的截面尺寸逐渐变小，承接槽槽壁与定位凸起外壁紧密抵接。

通过采用上述技术方案，承接槽和定位凸起造型的设置，在定位凸起插嵌在承接槽时，承接槽对定位凸起起到导向作用，便于定位凸起更顺畅的插嵌在承接槽内，进一步保证了上模具和下模具的准确合并，保证注塑模具的精准性。

优选的，所述下模具上设置有定位柱，定位柱垂直于下模具与上模具抵接端面设置，上模具上开设有定位槽，定位槽位于上模具正对下模具的端面上且正对定位柱设置，定位柱贯穿下模具，定位柱一端与底板固定连接，另一端深入定位槽内，定位柱深入定位槽内的外壁与定位槽槽壁抵接。

通过采用上述技术方案，定位柱保证了下模具与底板固定时的稳定性，在下模具与上模具相互靠近并相互抵接时，定位柱插嵌在定位槽内，进一步保证了下模具与上模具的精准定位，提升了模具注塑的精准性。

优选的，所述定位槽正对下模具的槽壁上开设有定位孔，定位孔中心线与定位槽中心线平行或共线，定位柱靠近上模具的端面上固定设置有插头，插头深入定位孔中与定位孔紧密插嵌。

通过采用上述技术方案，插头插嵌进入定位孔内，再次避免了上模具与下模具的水平错位，提升了上模具与下模具定位时的精准程度，提升了风扇成型后的成品尺寸精准度。

第二方面，本申请提供一种注塑模具注塑使用方法，包括以下步骤：

s1：选取abs塑料熔体，在abs塑料熔体中加入20%玻璃纤维，而后再加入增塑剂，软质聚氯乙烯平均外加45%至50%质量的增塑剂，硬质聚氯乙烯不添加或添加2%至5%质量的增塑剂；

s2：在abs塑料熔体内添加热稳定剂，热稳定剂在软质风扇注塑时添加用量为abs塑料熔体质量的1%至3%，在硬质风扇注塑时添加用量为abs塑料熔体质量的3%至5%；

s3：上模具和下模具闭合，上模芯和下模芯形成注塑空间；

s4：将搅拌混合完毕的abs塑料熔体向注塑孔内注入；

s5：待注塑空间内的abs塑料熔体冷却成型，上模具和下模具相互远离；

s6：连动组件转动，驱使第一从动组件和第二从动组件相互靠近，最终将风扇顶离上模具和下模具，完成脱模工序。

通过采用上述技术方案，abs塑料是丙烯腈(a)、丁二烯(b)和苯乙烯(s)三种单体的三元共聚物，其中a使其耐化学腐蚀、耐热，并有一定的表面硬度，b使其具有高弹性和韧性，s使其具有热塑性塑料的加工成型特性并改善电性能，因此abs塑料是一种原料易得且综合性能良好。玻璃纤维的加入作为增强材料出现，增加abs塑料熔体的强度，在abs塑料熔体中加入增塑剂可以降低聚合物熔体的粘度以及产物玻璃化温度和弹性模量，即增塑剂分子对聚合物分子链间引力的削弱；热稳定剂能防止风扇成型品加工时的热降解，也有防止制品在长期使用过程中老化的作用；配合完毕后的abs塑料熔体在风扇注塑成型后配合第一从动组件和第二从动组件，更易于将风扇从上模芯或下模芯中脱离出来，达到成型风扇快速脱模的效果。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.脱模机构的设置，不需要人工进行操作，随着上模具和下模具的相互远离自动将成型的风扇脱模，达到成型风扇快速脱模的效果；

2.推板的设置扩大了顶杆与成型风扇的接触面积，便于更好的将成型风扇从上模芯或下模芯上顶离，进一步提升了成型风扇快速脱模的效果；

3.定位块和承接块的设置，提升了上模具和下模具的准确合并，保证注塑模具的精准性。

附图说明

图1是本申请实施例的整体结构示意图；

图2是为显示脱模机构处部分结构剖视图；

图3是图2中a部分放大图；

图4是下模具处部分结构示意图；

图5是上模具处部分结构示意图。

附图标记说明：1、顶板；12、注塑孔；2、底板；3、上模具；31、上模芯；32、定位块；321、定位凸起；33、定位槽；331、定位孔；4、下模具；41、下模芯；42、承接块；421、承接槽；43、定位柱；431、插头；5、脱模机构；51、连动组件；511、第一螺杆；512、第二螺杆；52、第一从动组件；521、连接螺杆；522、顶杆；53、第二从动组件；6、调距腔室；7、容纳槽；8、推板；81、收纳槽；82、环槽；83、密封圈。

具体实施方式

以下结合附图1-5对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种注塑模具结构。

参照图1和图2，一种注塑模具结构包括顶板1、底板2、上模具3和下模具4，顶板1和底板2用于注塑模具与注塑机的固定连接，同时供上模具3与下模具4的相互远离或靠近，顶板1靠近底板2的侧壁与上模具3固定连接，底板2靠近顶板1的侧壁上与下模具4固定连接，下模具4和上模具3正对设置，上模具3正对下模具4的侧壁上插嵌固定有上模芯31，下模具4正对上模具3的侧壁上插嵌固定有下模芯41，上模具3和下模具4上设置有脱模机构5，上模具3和下模具4相互靠近且相对的侧壁相互抵接，上模芯31和下模芯41同时相互靠近并留有间隙，上模具3、下模具4、上模芯31和下模芯41形成的空间用于盛纳风扇注塑所需的abs塑料熔体，顶板1上开设有注塑孔12，注塑孔12连通至上模具3、下模具4、上模芯31和下模芯41形成的空间内；上模具3和下模具4相互靠近形成风扇注塑空间，将abs塑料熔体通过注塑孔12注入形成的风扇注塑空间内部，等待abs塑料熔体冷却成型后，上模具3和下模具4相互远离，从而驱动脱模机构5运转，使脱模机构5将上模芯31或下模芯41上的风扇成型品顶出，达到成型风扇快速脱模的效果。

参照图2和图3，上模具3和上模芯31之间开设有调距腔室6，调距腔室6横跨上模具3与上模芯31交接处，即调距腔室6一端位于上模具3内部，另一端位于上模芯31内部，调距腔室6中心线平行于上模具3正对下模具4的端面设置，上模芯31上开设有容纳槽7，容纳槽7垂直于容纳腔室开设，容纳槽7深入上模芯31一端与调距腔室6开通；脱模机构5包括连动组件51、第一从动组件52和第二从动组件53，第一从动组件52位于上模具3上，第二从动组件53位于下模具4上，连动组件51包括第一螺杆511和第二螺杆512，第一螺杆511与上模具3螺纹连接，第二螺杆512与下模具4螺纹连接，第一螺杆511和第二螺杆512尺寸规格相同仅螺纹纹路反向，第一螺杆511和第二螺杆512相邻端部固定连接，第一螺杆511和第二螺杆512中轴线共线，第一螺杆511和第二螺杆512交接的接缝与上模具3和下模具4抵接面共面，第一从动组件52包括连接螺杆521和顶杆522，连接螺杆521位于调距腔室6内部，连接螺杆521长度方向与调距腔室6长度方向相同，顶杆522位于容纳槽7内部，顶杆522长度设置方向与容纳槽7长度开设方向相同，顶杆522外壁与容纳槽7内壁抵接，连接螺杆521一端的外壁与第一螺杆511深入调距腔室6的端部外壁螺纹啮合，连接螺杆521另一端与顶杆522深入调距腔室6一端固定连接，连接螺杆521可沿顶杆522长度方向在调距腔室6内位移，顶杆522靠近下模具4一端固定设置有推板8，下模芯41上开设有收纳槽81，收纳槽81正对下模芯41开设，收纳槽81槽壁倾斜设置，收纳槽81槽壁由靠近下模芯41一端到远离下模芯41一端呈聚拢趋势，推板8造型与收纳槽81造型适配，即推板8周向侧壁与收纳槽81槽壁紧密抵接，推板8和收纳槽81造型的设置，增大了两者之间的密封性；第二从动组件53和第二螺杆512与第一从动组件52和第一螺杆511以上模具3和下模具4抵接面为对称面，以同样方式对称设置在上模具3和上模芯31以及下模具4和下模芯41上；在风扇成型品注塑完毕后，上模具3和下模具4向相互远离方向移动，第一螺杆511和第二螺杆512被迫转动，第一螺杆511转动趋势连接螺杆521向靠近下模具4方向移动，从而带动顶杆522移动，顶杆522将推板8顶出收纳槽81，最终推板8将注塑完毕的风扇推离上模芯31或下模芯41，第一从动组件52工作方式与第二从动组件53相同，即连动组件51转动，驱使第一从动组件52和第二从动组件53向相互靠近方向移动，实现上模具3和下模具4相互远离，脱模机构5自动将成型风扇脱模，达到成型风扇快速脱模的效果。

参照图3，推板8的周向外壁上开设有环槽82，环槽82的中心线与推板8的中心线共线，环槽82上卡嵌固定有密封圈83，密封圈83为软性密封圈83，密封圈83采用耐高温密封圈83，在推板8周向外壁与收纳槽81槽壁紧密抵接后，密封圈83进一步提升了推板8与收纳槽81槽壁之间的密封性，减少abs塑料熔体进入收纳槽81内，保证推板8功能的正常实施。

参照图4和图5，上模具3正对下模具4的侧壁上固定设置有定位块32，下模具4正对上模具3的侧壁上固定设置有承接块42，正对定位块32设置，承接块42上开设有承接槽421，承接槽421槽壁倾斜设置，承接槽421槽壁沿槽口至槽底方向，向承接槽421中心线处倾斜设置，定位块32上固定设置有定位凸起321，定位凸起321正对承接槽421设置，定位凸起321造型与承接槽421适配设置，定位块32与承接块42相互靠近后，定位凸起321插嵌在承接槽421内，定位凸起321与承接槽421彼此相对侧壁相互抵接，定位凸起321和承接槽421的设置使上模具3和下模具4相互靠近并抵接时更加精准，便于成型的风扇尺寸更加精准。

参照图4和图5，下模具4上设置有定位柱43，定位柱43贯穿下模具4，定位柱43垂直于下模具4正对上模具3的端面设置，上模具3上开设有定位槽33，定位槽33位于上模具3正对下模具4的端面上，定位槽33与定位柱43正对设置，定位柱43靠近上模具3一端端面上固定设置有插头431，插头431的中轴线与定位柱43的中轴线共线，定位槽33正对定位柱43的槽底开设有定位孔331，定位柱43一端与底板2固定连接，另一端插嵌在定位槽33内，同时插头431插嵌在定位孔331内，保证了上模具3和下模具4相互靠近时，上模具3与下模具4位置的精准性，从而提升了风扇注塑时尺寸的精准性。

本申请实施例一种注塑模具结构的实施原理为：上模具3和下模具4相互靠近最终正对的侧壁相互抵接，从而形成风扇注塑空间，将abs塑料熔体通过注塑孔12注入形成的风扇注塑空间内部，等待abs塑料熔体冷却成型后，上模具3和下模具4相互远离，从而驱动脱模机构5运转，使脱模机构5将上模芯31或下模芯41上的风扇成型品顶出，达到成型风扇快速脱模的效果。

本申请实施例还公开一种注塑模具注塑使用方法。

s1：选取abs塑料熔体，在abs塑料熔体中加入20%玻璃纤维和增塑剂，软质聚氯乙烯平均外加45%至50%质量的增塑剂，硬质聚氯乙烯不添加或添加2%至5%质量的增塑剂，并搅拌均匀，其中增塑剂主要成分采用领苯二甲酸酯类；

s2：在abs塑料熔体内添加热稳定剂，热稳定剂在软质风扇注塑时添加用量为abs塑料熔体质量的1%至3%，在硬质风扇注塑时添加用量为abs塑料熔体质量的3%至5%，其中热稳定剂采用有机锡一类的热稳定剂；

s3：上模具3和下模具4闭合，配合上模芯31和下模芯41形成注塑空间；

s4：将搅拌混合完毕的abs塑料熔体向注塑孔12内注入；

s5：待注塑空间内的abs塑料熔体冷却成型，上模具3和下模具4相互远离；

s6：连动组件51转动，驱使第一从动组件52和第二从动组件53相互靠近，最终将风扇顶离上模具3和下模具4，完成脱模工序。

本申请实施例一种注塑模具注塑使用方法的实施原理为：先将适量热稳定剂、玻璃纤维和增塑剂加入abs塑料熔体中，搅拌充分，同时将上模具3和下模具4相互靠近并合并，节省工时，将配比好的abs塑料熔体通过注塑孔12射进上模芯31和下模芯41之间，待abs塑料熔体冷却后，上模具3和下模具4分离同时第一从动组件52和第二从动组件53使成型的风扇脱模，达到成型电风快速脱模的效果。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。