一种淋膜纸张用的淋膜头的制作方法

本实用新型涉及淋膜机的技术领域，尤其是涉及一种淋膜纸张用的淋膜头。

背景技术：

纸质食品容器和纸质防渗漏防水防潮等容器为了避免液体浸渗纸材，通常会在内外表面淋膜一层pe膜，以达到防水防漏的效果。

目前挤出流延复合机，业内习惯称之为淋膜机，其具有自动化程度高、操作简便、生产速度高、涂层厚度均匀、粘合牢度高、卷取平整、环保无污染、节省人工及原料成本等优点，在欧美已发展成熟。近年来国内逐渐开始普及，是替代干式复合和热熔胶涂布复合的必然趋势。淋膜机的工作原理为：塑料粒子经高温及螺杆塑化后，呈熔融态由膜头的模唇成线型挤出，拉伸后附着于纸张、薄膜、无纺布、编织布等柔性基材表面，再经由冷却定型压合后，形成兼有塑料薄膜层的阻隔性和热封性以及基材的强韧度和功能特性的复合材料。公告号为cn204687330u，公开日为20151007的中国实用新型公开了一种挤出复合膜的纵向厚薄均匀度调节装置，包括测厚仪、探头安装架、挤出机、plc控制器和薄膜输送机构，所述测厚仪的探头通过探头安装架设于挤出复合膜表面，所述测厚仪和挤出机分别与plc控制器电气连接，所述挤出复合膜通过薄膜输送机构进行传送，所述挤出机的模头即膜头设于薄膜输送机构上方。通过测厚仪实时测量挤出复合膜不同长度内各横向截面各点的厚度，然后通过plc控制器对测量所得的各厚度值与预先设定的厚度值进行对比分析，然后将分析结果转换成挤出机的螺杆转速控制，进而控制从挤出机模头模唇处挤出的挤出量，最终实现挤出复合膜纵向厚度的实时调节。上述中的现有技术方案存在以下缺陷：在实际生产中，出于周期性检修维护，常需进行淋膜机的停机操作。由于淋膜头的密封性差，一旦设备停机，此时由于空气与塑料熔融后的高温熔融物直接接触，会使得淋膜机的膜头模唇处自然发生残余熔融物的氧化现象，导致模唇至膜头模腔产生整段焦料状况。一旦膜头模腔产生焦料，待下次开机生产时，就必须拆除膜头而对模腔内的整段焦料进行清理，从而使得工作人员操检修时费时费力。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种淋膜纸张用的淋膜头，以提高淋膜头的密封作用。

为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种淋膜纸张用的淋膜头，包括两个淋膜唇，淋膜唇的一侧面相互贴合固定设置，且淋膜唇之间沿淋膜唇长度方向开设有用于通放淋膜胶的淋膜通腔，淋膜通腔的正下方沿淋膜唇的长度方向，并平行于淋膜唇设置有封腔板，所述封腔板的两端均延伸至淋膜唇的两端外，所述封腔板表面铺设有耐高温垫片，所述封腔板的宽度大于淋膜通腔的腔口，淋膜通腔两端的外侧壁分别固定连接有转轴，两个转轴的轴心线位于同一条直线上，且两个转轴位于封腔板的正上方，所述封腔板的两端与其上方的转轴之间，连接有用于控制封腔板与淋膜通腔腔口之间距离的升降组件，且升降组件沿转轴的轴向与转轴转动连接。

通过采用上述技术方案，淋膜机停止工作，工作人员调整密封腔板位于淋膜通腔的正下方，之后升降组件调节封腔板的工作高度，以使得封腔板上的耐高温密封垫片与淋膜唇紧紧贴合，进而将淋膜通腔堵住，使得空气难以进入淋膜通腔内。

本实用新型进一步设置为：所述升降组件包括两个升降液压缸，所述升降液压缸的缸体与沿转轴的轴向与转轴转动连接，所述升降液压缸的活塞杆与封腔板固定。

通过采用上述技术方案，升降液压缸受热稳定性较高，且升降液压缸能灵活调控控封腔板的工作高度，实现与淋膜唇的闭合与分离。

本实用新型进一步设置为：所述升降液压缸连接有控制其转动夹角度的控制组件，所述控制组件包括连接绳和控制液压缸，所述连接绳一端与升降液压缸的缸体连接，另一端与控制液压缸的活塞杆连接，所述控制液压缸的缸体固定设置在淋膜唇的一端，且控制液压缸的缸体与转轴垂直。

通过采用上述技术方案，控制液压缸的活塞杆收缩，升降液压缸在连接绳的作用下沿着转轴轴向发生转动，进而带动封腔板脱离淋膜唇的下方。

本实用新型进一步设置为：所述控制组件关于淋膜唇垂直其长度方向的截面对称设置有一对，且控制液压缸的缸体分别固定设置在淋膜唇的两端。

通过采用上述技术方案，利用一对控制液压缸来调节升降液压缸的转动，这样可提高控制组件控制升降液压缸角度的稳定性。

本实用新型进一步设置为：所述封腔板的工作面，沿封腔板的长度方向设有两条密封凸起，两个淋膜唇对应密封凸起分别开设有密封凹槽，所述密封凹槽的侧壁与密封凸起的侧壁滑动贴合设置。

通过采用上述技术方案，升降液压缸控制封腔板与淋膜唇贴合后，以使得密封凸起插入密封凹槽内，以提高淋膜头的密封性。

本实用新型进一步设置为：所述控制组件关于两个淋膜唇的贴合面对称设置有两对，且分别位于淋膜唇的两端，淋膜头的端侧固定连接有挡块，所述升降液压缸转动至最低点时，升降液压缸的缸体与挡块侧壁贴合。

通过采用上述技术方案，封腔板移动至淋膜唇的下方的过程中，远离挡块的控制液压缸的活塞杆伸张，当升降液压缸的活塞杆移动至竖直状态时，升降液压缸的缸体与挡块贴合，之后靠近挡块侧的控制液压缸的活塞杆收缩并拉紧升降液压缸的缸体，使得升降液压缸的缸体与挡块抵紧，进而使得升降液压缸在工作过程中保持稳定。

本实用新型进一步设置为：所述密封凹槽的槽口沿密封凹槽长度方向的两侧壁设有倒角。

通过采用上述技术方案，倒角的设置，方便了密封凸起进入密封凹槽内。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.封腔板和耐高温垫片的设置：淋膜机停止工作，工作人员调整密封腔板位于淋膜通腔的正下方，之后升降组件调节封腔板的工作高度，以使得封腔板上的耐高温密封垫片与淋膜唇紧贴合，进而将淋膜通腔堵住，使得空气难以进入淋膜通腔内；

2.密封凸起和密封凹槽的设置：升降液压缸控制封腔板与淋膜唇贴合后，以使得密封凸起插入密封凹槽内，以提高淋膜头的密封性。

附图说明

图1是本实用新型的工作状态示意图；

图2是图1中a部分的局部放大示意图；

图3是图1中b部分的局部放大示意图。

附图标志：1、淋膜唇；2、淋膜通腔；3、封腔板；4、转轴；5、升降液压缸；6、轴承座；7、控制液压缸；8、连接绳；9、密封凸起；10、密封凹槽；11、倒角；12、挡块；13、连接座；14、耐高温垫片。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1和图2，一种淋膜纸张用的淋膜头，包括两个淋膜唇1，淋膜唇1的一侧面相互贴合固定设置，且两个淋膜唇1之间形成用于通放淋膜胶的淋膜通腔2。淋膜通腔2的正下方沿淋膜唇1的长度方向，并平行于淋膜唇1设置有封腔板3，封腔板3的两端均延伸至淋膜唇1的两端外，且封腔板3的宽度大于淋膜通腔2的腔口。封腔板3表面沿其长度方向铺设有耐高温垫片14，耐高温垫片14优选为聚四氟乙烯制成的垫片。

参照图1和图3，淋膜通腔2两端的外侧壁分别焊接有转轴4，两个转轴4同轴心线设置，且两个转轴4均位于封腔板3的正上方。封腔板3的两端与其上方的转轴4之间，连接有用于控制封腔板3与淋膜通腔2腔口之间距离的升降组件。升降组件包括两个升降液压缸5，升降液压缸5的缸体端侧焊接有轴承座6，转轴4转动连接在轴承座6上，升降液压缸5的活塞杆与封腔板3垂直焊接固定。待淋膜机停止工作时，工作人员转动升降液压缸5，并使得升降液压缸5呈竖直状态，此时，封腔板3正好位于淋膜通腔2腔口的正下方，之后淋膜唇1两端的升降液压缸5的活塞杆同时收缩，以使得封腔板3将淋膜通腔2的腔口堵住，进而使得空气难以进入腔内。

为了方便工作人员在淋膜机工作的同时将封腔板3从淋膜通腔2的下方移动至别处，于是淋膜头设置有控制升降液压缸5转动夹角度的控制组件。控制组件包括连接绳8、控制液压缸7。连接绳8一端与升降液压缸5的缸体系接，另一端与控制液压缸7的活塞杆系接，控制液压缸7的缸体焊接连接座13，连接座13焊接在淋膜唇1的一端。初始状态，封腔板3与淋膜唇1贴合，控制液压缸7的活塞杆伸张，控制液压缸7的缸体与转轴4垂直并与封腔板3平行固定焊接在淋膜头的端部。待淋膜机开机需要正常工作时，升降液压缸5工作，以带动封腔板3朝远离淋膜唇1方向移动，待封腔板3完全脱离淋膜唇1后，控制液压缸7的活塞杆收缩，连接绳8带动升降液压缸5沿转轴4轴向转动，以使得封腔板3从淋膜通腔2的下方移动至别处，进而方便淋膜机工作。

为了提高控制组件控制升降液压缸5转动角度的稳定性，控制组件关于淋膜唇1垂直其长度方向的截面对称设置有一对，且控制液压缸7的缸体分别焊接在淋膜唇1的两端。

参照图1和图2，为进一步提高封腔板3的密封效果。封腔板3的工作面，沿封腔板3的长度方向设有两条密封凸起9，两个淋膜唇1对应密封凸起9分别开设有密封凹槽10，且密封凹槽10的槽口沿密封凹槽10长度方向的两侧壁设有倒角11，密封凹槽10的侧壁与密封凸起9的侧壁滑动贴合设置。工作时，密封凸起9插入密封凹槽10内，进一步使得空气难以进入腔内，倒角11的设置，方便了密封凸起9进入密封凹槽10内侧。

由于升降液压缸5的活塞杆在收缩的过程中可能会导致封腔板3发生晃动，这样会使得密封凸起9难以对准密封凹槽10。控制组件关于两个淋膜唇1的贴合面对称设置有两对，且分别位于淋膜唇1的两端，淋膜头的端侧焊接有挡块12，升降液压缸5转动至最低点时，升降液压缸5的缸体与挡块12侧壁贴合，此时靠近挡块12一侧的控制液压缸7工作以将升降液压缸5的缸体抵紧在挡块12上。

本实施例的实施原理为：初始状态，升降液压缸5的活塞杆伸张，且升降液压缸5在控制液压缸7的作用下使得封腔板3移动至淋膜头的一侧。

淋膜机停止工作后，远离当块一侧的控制液压缸7的活塞缸伸张，升降液压缸5沿着转轴4朝下方转动呈竖直状态后，靠近挡块12的一侧的控制液压缸7的活塞杆收缩，以将升降液压缸5的缸体抵紧在挡块12上。

随后，升降液压缸5的活塞杆收缩，以使得封腔板3与淋膜唇1紧贴，并使得密封凸起9与密封凹槽10配合，以使得空气难以进入淋膜通腔2内，以对腔内材料起到保护作用。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。