一种用于加工隐形眼镜的模具以及该模具的成型机构的制作方法

本发明涉及光学镜片成型领域，特别是涉及一种用于加工隐形眼镜的模具以及该模具的成型机构。

背景技术：

隐形眼镜以模压加工而成，主要指上下模模具为基础，通过机械施加一定的压力，使隐形眼镜被加工成所要求的形状。现有的隐形眼镜生产有两种方式：

一种是半模压生产工艺，也是通过上下模具成型，半模压在车削镜片时，时常由于气压不稳或者设备问题，造成边缘未车削上而呈v形，使镜片边缘不圆润平滑，不符合眼球接触要求，镜片戴入眼睛内，有异物磨眼睛，感觉不舒适；

另一种是全模压生产工艺，指通过上下模具一次性加工成所需要的隐形眼镜镜片，成型出来后的镜片有度数，边缘处理符合眼球接触。但是，在全模压的镜片制备中，上下模的合模时，会出现一定量的余料和气泡，使成型的镜片成为废片，严重影响镜片的良率。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本发明提供了一种用于加工隐形眼镜的模具，通过在镜片凸模靠近成型腔的边缘处的上侧位置设置通口，模具合模时，可将排气排料排至镜片凸模内的排废槽中，减少气泡的产生，提高隐形眼镜的良率；本发明还提供了该模具的成型机构，设计巧妙，对通口可一次成型，保证了镜片凸模和镜片凹模的成型精度，有利于提高隐形眼镜的良率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种用于加工隐形眼镜的模具，包括镜片凸模和镜片凹模；镜片凸模的底侧具有第一成型部，第一成型部的下表面形成第一成型弧面；镜片凹模的底侧具有第二成型部，第二成型部的上表面形成第二成型弧面；合模时，所述镜片凸模的底端插在镜片凹模中，使第一成型弧面与第二成型弧面之间构成镜片成型腔；镜片凸模位于第一成型部上方的外侧面与镜片凹模位于第二成型部上方的内侧面之间构成溢流腔；所述镜片凸模与镜片凹模在镜片成型腔与溢流腔之间的位置相接触形成余料切断部；所述镜片凸模内具有排废槽；所述镜片凸模在余料切断部的上侧开设有用于连接溢流腔和排废槽的通口。

进一步地，所述镜片凸模还包括位于第一成型部上侧的凸模中部；所述镜片凹模还包括位于第二成型部上侧的凹模上部；所述镜片凸模的外侧在凸模中部与第一成型部之间形成第一台阶面；所述镜片凹模的风侧在凹模上部与第二成型部之间形成第二台阶面；所述第一台阶面与第二台阶面配合构成所述的余料切断部。

进一步地，所述镜片凸模还包括位于凸模中部上侧的凸模上部；所述镜片凸模的外侧在凸模上部与凸模中部之间形成第三台阶面；所述第三台阶面与凹模上部的上端面配合构成限位部；使凹模上部的内侧表面与凸模中部的外侧表面构成所述的溢流腔。

进一步地，所述镜片凸模的内表面开设有上下方向的第一槽；所述第一槽的底端与镜片凸模的外表面交叉形成所述通口。

进一步地，所述开孔第一槽内还设置有加强筋。

进一步地，所述凸模中部的外侧面靠近上侧的位置还设置有紧配块；所述紧配块与凹模上部的内侧面紧密配合。

一种用于加工隐形眼镜的模具的成型机构，包括镜片凸模成型机构和镜片凹模成型机构。

进一步地，所述镜片凸模成型机构包括第一上模座、第一上模衬、第一下模套、第一下模仁；所述第一上模衬安装在第一上模座的底端；所述第一下模仁安装在第一下模套内侧靠下的位置；所述第一上模衬与第一上模座插在第一下模套内侧靠上的位置；所述第一上模座的外表面、第一上模衬的外表面、第一下模套的内表面、第一下模仁的上表面之间构成用于成型镜片凸模的型腔；其中，所述第一上模衬的下表面与第一下模仁的上表面用于成型镜片凸模的第一成型部。

进一步地，所述第一上模座侧面的底部还设置有开孔柱；所述开孔柱用于成型镜片凸模的第一槽；所述开孔柱的外侧面的底部与第一下模套的内侧面配合，用于成型镜片凸模的通口；所述开孔柱的外侧面还设置有第二槽，用于成型镜片凸模的加强筋；所述开孔柱的内侧面与第一上模衬的外表面配合。

所述镜片凹模成型机构包括第二上模座、第二上模衬、第二下模套、第二下模仁；所述第二上模衬安装在第二上模座的底端；所述第二下模仁安装在第二下模套内侧靠下的位置；所述第二上模衬与第二上模座插在第二下模套内侧靠上的位置；所述第二上模座的外表面、第二上模衬的外表面、第二下模套的内表面、第二下模仁的上表面之间构成用于成型镜片凹模的型腔；其中，所述第二上模衬的下表面与第二下模仁的上表面用于成型镜片凹模的第二成型部。

本发明的优点：本发明的一种用于加工隐形眼镜的模具，通过在镜片凸模上设置通口，模具合模时，可进行排气排料，减少气泡的产生，提高隐形眼镜的良率；通口设计在镜片凸模的余料切断部的上方并靠近余料切断部的位置，可使余料和气泡更快更好的就近排出；余料通过通口排入至镜片凸模内的排废槽中，排废槽具有一定的空间，可以容纳并储存余料，避免余料四溢而影响加工；通口通过第一槽成型而随之形成，加工容易，并通过加强筋的方式，保证镜片凸模的侧壁在第一槽处的力学强度；紧配块的设置，可保证镜片凸模与镜片凹模的同心度，进而保证隐形眼镜的质量，同时，配合限位部的设计，可避免镜片凸模下压不到位或过压现像的出现，同时，也进一步保证镜片凸模与镜片凹模的同心度；用于加工隐形眼镜的模具的成型机构中，镜片凸模成型机构的开孔柱的设计，大大降低了镜片凸模的通口成型难度，一次成型，无需额外开孔操作，镜片凸模成型机构和镜片凹模成型机构结构简单，设计巧妙，保证了镜片凸模和镜片凹模的成型精度，有利于提高隐形眼镜的良率。

附图说明

图1为实施例一的一种用于加工隐形眼镜的模具的立体示意图；

图2为实施例一的一种用于加工隐形眼镜的模具的镜片凸模的立体示意图；

图3为实施例一的一种用于加工隐形眼镜的模具的镜片凸模的主视示意图；

图4为实施例一的一种用于加工隐形眼镜的模具的镜片凹模的立体示意图；

图5为实施例一的一种用于加工隐形眼镜的模具的镜片凹模的主视示意图；

图6为实施例一的一种用于加工隐形眼镜的模具的内部配合的结构示意图；

图7为实施例二的用于加工隐形眼镜的模具的成型机构的镜片凸模成型机构的立体示意图；

图8为实施例二的用于加工隐形眼镜的模具的成型机构的镜片凸模成型机构的内部配合的结构示意图；

图9为实施例二的用于加工隐形眼镜的模具的成型机构的镜片凸模成型机构的第一上模座的立体示意图；

图10为实施例二的用于加工隐形眼镜的模具的成型机构的镜片凹模成型机构的立体示意图；

图11为实施例二的用于加工隐形眼镜的模具的成型机构的镜片凹模成型机构的内部配合的结构示意图。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将结合附图和实施例对本发明做进一步详细描述，该实施例仅用于解释本发明，并不对本发明的保护范围构成限定。

实施例一

请参照图1至图6所示，本实施例提供了一种用于加工隐形眼镜的模具，包括镜片凸模1和镜片凹模2；所述镜片凸模1和镜片凹模2皆为截面为u型的圆筒状；镜片凸模1的底侧具有第一成型部103，第一成型部103的下表面形成第一成型弧面；镜片凹模2的底侧具有第二成型部22，第二成型部22的上表面形成第二成型弧面；合模时，所述镜片凸模1的底端插在镜片凹模2中，使第一成型弧面与第二成型弧面之间构成镜片成型腔3；镜片凸模1位于第一成型部103上方的外侧面与镜片凹模2位于第二成型部22上方的内侧面之间构成溢流腔4；所述镜片凸模1与镜片凹模2在镜片成型腔3与溢流腔4之间的位置相接触形成余料切断部5；所述镜片凸模1内具有排废槽109；所述镜片凸模1在余料切断部的上侧开设有用于连接溢流腔4和排废槽的通口106。

再参照图2至图6所示，所述镜片凸模1还包括位于第一成型部103上侧的凸模中部102；所述镜片凹模2还包括位于第二成型部22上侧的凹模上部21；所述镜片凸模1的外侧在凸模中部102与第一成型部103之间形成第一台阶面105；所述镜片凹模2的风侧在凹模上部21与第二成型部22之间形成第二台阶面24；所述第一台阶面105与第二台阶面24配合构成所述的余料切断部5。

再参照图2至图6所示，所述镜片凸模1还包括位于凸模中部102上侧的凸模上部101；所述镜片凸模1的外侧在凸模上部101与凸模中部102之间形成第三台阶面104；所述第三台阶面104与凹模上部21的上端面23配合构成限位部6；使凹模上部21的内侧表面与凸模中部102的外侧表面构成所述的溢流腔4。

再参照图2和图6所示，为了配合第一台阶面105和第三台阶面104的设置，并保证镜片凸模有足够的壁厚来保证力学强度，镜片凸模的内部也呈阶梯式，具有第四台阶面111和第五台阶面112；所述第四台阶面111高于第三台阶面104，第五台阶面112高于第一台阶面105。

再参照图2和图6所示，所述镜片凸模1的内表面开设有上下方向的第一槽107；所述第一槽107的底端与镜片凸模1的外表面交叉形成所述通口106；其中，第一槽107的深度方向为圆筒状的镜片凸模1的径向方向，长度方向为上下方向；第一槽107的顶侧在第四台阶面111处设置开口。

再参照图2和图6所示，所述开孔第一槽107内还设置有加强筋108；其中，第一槽107与镜片凸模1的外表面交叉，就需要两者之间具有一定的角度，而非平行，那么，镜片凸模1在成型第一槽107的位置的壁厚会由上至下逐渐变薄直至开口，而为了保证镜片凸模的侧壁在变薄后的力学强度，可以设置多条加强筋108，连接第一槽107的两个侧面，加强筋108的上下边皆倒圆角，以降低脱模的难度。

再参照图2和图3所示，所述凸模中部102的外侧面靠近上侧的位置还设置有紧配块110；所述紧配块110与凹模上部21的内侧面紧密配合。

本实施例的一种用于加工隐形眼镜的模具，在镜片凹模注入定量的镜片材料(例如，硅水凝胶)，再将镜片凸模与镜片凹模合模，镜片凸模外侧呈阶梯式分布，有利于插入至镜片凹模中，并且，通过紧配块以及限位部，使镜片凸模的第一成型部与镜片凹模的第二成型部对中，并控制第一成型部和第二成型部的间距，在镜片凸模与镜片凹模的合模过程中第一成型部与镜片材料接触，并逐渐挤出气泡，使镜片材料充分填充在第一成型部与第二成型部之间，镜片凸模下降至与镜片凹模合模时，余料切断部形成，并切断余料与镜片成型腔的联系，而余料与气泡通过紧挨着余料切断部的通口排出至镜片凸模内的废料腔中，而不会从上口溢出。

本实施例的一种用于加工隐形眼镜的模具，通过在镜片凸模上设置通口，模具合模时，可进行排气排料，减少气泡的产生，提高隐形眼镜的良率；通口设计在镜片凸模的余料切断部的上方并靠近余料切断部的位置，可使余料和气泡更快更好的就近排出；余料通过通口排入至镜片凸模内的排废槽中，排废槽具有一定的空间，可以容纳并储存余料，避免余料四溢而影响加工；通口通过第一槽成型而随之形成，加工容易，并通过加强筋的方式，保证镜片凸模的侧壁在第一槽处的力学强度；紧配块的设置，可保证镜片凸模与镜片凹模的同心度，进而保证隐形眼镜的质量；限位部的设计，可避免镜片凸模下压不到位或过压现像的出现，同时，也进一步保证镜片凸模与镜片凹模的同心度。

实施例二

请参照图7至图11所示，本实施例提供了一种用于加工隐形眼镜的模具的成型机构，包括镜片凸模成型机构7和镜片凹模成型机构8。

再参照图7和图8所示，所述镜片凸模成型机构7包括第一上模座71、第一上模衬73、第一下模套72、第一下模仁74；所述第一上模衬73安装在第一上模座71的底端；所述第一下模仁74安装在第一下模套72内侧靠下的位置；所述第一上模衬73与第一上模座71插在第一下模套72内侧靠上的位置；所述第一上模座71的外表面、第一上模衬73的外表面、第一下模套72的内表面、第一下模仁74的上表面之间构成用于成型镜片凸模1的型腔；其中，所述第一上模衬73的下表面与第一下模仁74的上表面用于成型镜片凸模1的第一成型部103。

再参照图8和图9所示，所述第一上模座71侧面的底部还设置有开孔柱75；所述开孔柱75用于成型镜片凸模1的第一槽107；所述开孔柱75的外侧面的底部与第一下模套72的内侧面配合，用于成型镜片凸模1的通口106；所述开孔柱75的外侧面还设置有第二槽76，用于成型镜片凸模1的加强筋108；所述开孔柱75的内侧面与第一上模衬73的外表面配合；其中，开孔柱75的外表面可从上至下略向外倾斜，或是第一下模套82在成型凸模中部的内表面从上至下略向内倾斜，当然也可采用其它的设计方式也可，只要达到通过开孔柱成型通口的目的即可。

再参照图10和图11所示，所述镜片凹模成型机构8包括第二上模座81、第二上模衬83、第二下模套82、第二下模仁84；所述第二上模衬83安装在第二上模座81的底端；所述第二下模仁84安装在第二下模套82内侧靠下的位置；所述第二上模衬83与第二上模座81插在第二下模套82内侧靠上的位置；所述第二上模座81的外表面、第二上模衬83的外表面、第二下模套82的内表面、第二下模仁84的上表面之间构成用于成型镜片凹模2的型腔；其中，所述第二上模衬83的下表面与第二下模仁84的上表面用于成型镜片凹模2的第二成型部22。

本实施例的一种用于加工隐形眼镜的模具的成型机构中：

镜片凸模的加工：将第一上模座与第一上模衬安装固定，固定好的第一上模衬的外侧边与第一上模座的开孔柱的内表面接触，同时，将第一下模仁安装在第一下模套靠下的位置并固定；合模时，第一上模座与第一上模衬的组合，向下插至第一下模仁中，形成成型镜片凸模的型腔，其中，开孔柱的宽度尺寸较小，且其上还设置有第二槽，使得开孔柱与第一下模套在成型凸模中部的内侧面的接触面积较小，且行程较短，使得开孔柱的底端的外侧面可顺利达到预定位置并与第一下模套的内侧面接触；然后，向该型腔注入镜片凸模材料，进行镜片凸模的成型，镜片凸模通过开孔柱的设置，一次成型出通口；

镜片凹模的加工：将第二上模座与第二上模衬安装固定，将第二下模仁安装在第二下模套靠下的位置并固定；合模时，第二上模座与第二上模衬的组合，向下插至第二下模仁中，形成成型镜片凹模的型腔，然后，向该型腔注入镜片凹模材料，进行镜片凹模的成型。

本实施例的一种用于加工隐形眼镜的模具的成型机构中，镜片凸模成型机构的开孔柱的设计，大大降低了镜片凸模的通口成型难度，一次成型，无需额外开孔操作，镜片凸模成型机构和镜片凹模成型机构结构简单，设计巧妙，保证了镜片凸模和镜片凹模的成型精度，有利于提高隐形眼镜的良率。

上述实施例不应以任何方式限制本发明，凡采用等同替换或等效转换的方式获得的技术方案均落在本发明的保护范围内。