一种泡沫泵阀膜结构及其制造方法与流程

本发明涉及泡沫泵相关技术领域，尤其是指一种泡沫泵阀膜结构及其制造方法。

背景技术：

在化妆品领域，泡沫化妆品已经广泛的应用在日常的生活中，人们可以根据需要，在化妆瓶内盛放不同的流体，用于挤压喷出形成泡沫，常常用于保湿或美容。此外，泡沫洗护用品也广泛的应用于生活当中，如泡泡沐浴露、泡泡洗发露等。

如图11所示，泡沫泵能通过按压方式将瓶内的液体，沿着吸管抽到泵内部，通过封住吸管顶部的单向阀，避免液体沿着吸管回落。下次按压的时候，带动活塞下行，将泵内部的液体经过活塞，从泵上方的阀口喷出，经过发泡器增压后，将液体和空气混合后挤出。其中阀膜作为泡沫泵中的组成零件之一，安装在泡沫泵内部的大活塞上，一方面用于大活塞和小活塞之间的气封，另一方面用于堵住大活塞上的气孔，其加工质量直接影响到泡沫泵的性能。而在阀膜的生产过程中，由于模具的结构设计缺陷，以及工作人员在脱模过程的不合理操作，很容易到导致阀膜的成型质量变差，进而影响其密封性能。

技术实现要素：

本发明是为了克服现有技术中成型质量差，密封效果差的不足，提供了一种成型质量好，密封效果好的泡沫泵阀膜结构及其制造方法。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种泡沫泵阀膜结构，包括阀膜本体，所述阀膜本体的外侧壁和内侧壁上分别设有外弹性膜片和内弹性膜片，所述外弹性膜片呈环形固定在阀膜本体的外侧且与阀膜本体固定连接，所述内弹性膜片呈环形固定在阀膜本体的内侧且与阀膜本体固定连接。

通过内弹性膜片的设计，可以很好的对大活塞和小活塞之间的间隙进行密封；通过外弹性膜片的设计，堵住大活塞上的气孔，对气孔进行单向密封，防止大活塞内的气体外泄，密封效果好。

作为优选，所述阀膜本体的形状为圆管形，所述内弹性膜片和外弹性膜片均置于阀膜本体的其中一端，所述阀膜本体另一端的端面和阀膜本体的外侧壁的交界处设有环形倒角，所述阀膜本体另一端的端面和阀膜本体的内侧壁的交界处设有环形倒角槽。通过环形倒角和环形倒角槽的设计，提高了阀膜在安装过程中的平滑性，操作起来简单方便，省时省力。

作为优选，所述外弹性膜片由内向外朝环形倒角的方向倾斜，所述外弹性膜片和阀膜本体的连接处设有圆角一。进一步提升了对大活塞和小活塞之间的密封效果。

作为优选，所述阀膜本体上设有环形翻边，所述环形翻边呈环形固定在阀膜本体的内侧且与阀膜本体固定连接，所述外弹性膜片呈环形固定在环形翻边的内侧且与环形翻边固定连接，所述内弹性膜片由内向外朝环形倒角槽的方向倾斜，所述内弹性膜片和阀膜本体的连接处设有圆角二。进一步提升了对气孔的密封效果。

本发明还提供了一种泡沫泵阀膜结构的制造方法，包括以下步骤：

步骤一，根据阀膜的形状和尺寸加工出相互配合的上模和下模，并对上模的模具槽和下模的模具槽反复清洗并烘干；

步骤二，通过导向装置控制上模动作，与下模进行合模，之后启动加热系统，分别对流道和两个模具槽所形成的型腔进行预热；

步骤三，用注射装置通过流道往型腔中注入熔料，控制熔料自下而上且均匀地在型腔中充满，并使型腔内的空气分别从型腔的底部、型腔的顶部、型腔的内外两个膜片槽的端部排出；

步骤四，对充满后的熔料进行持续保压，压实熔料；

步骤五，保压结束之后，启动冷却系统，对型腔中的熔料进行冷固成型，其中制品厚度越大的部分，管径越大，数目越多，冷却时间越长；

步骤六，冷却完毕之后，上模复位，与下模进行开模；

步骤七，向下模具槽的侧壁和阀膜之间的间隙添加适量的润滑油，之后控制下模具槽底部的顶块上行，配合弹簧阻尼装置，将阀膜缓慢地顶出下模具槽。

在熔料注入型腔的过程中，通过分别对型腔的底部、型腔的顶部、型腔的内外两个膜片槽的端部进行全面排气，能够很好的排出模腔内的空气以及熔料在加热过程中产生的各种气体，防止由于型腔中气体残留而出现注料不充分或阀膜表面灼伤等情况，大大提高了阀膜的成型质量。通过在下模具槽的侧壁和阀膜添加润滑油，能够减小阀膜和模具之间的摩檫力，起到保护阀膜的作用。通过弹簧阻尼装置的设计，能够有效地缓冲顶块在上行过程中对阀膜的应力，防止在阀膜表面留下顶压的印迹，大大提高了阀膜的成型质量，保证了阀膜的密封效果。

作为优选，所述上模的底面设有上环形模具槽，所述上环形模具槽的底面呈环形均匀分布有若干个出料口，所述上环形模具槽的底面上呈环形均匀分布有若干个排气槽一，所述下模的顶面设有与上环形模具槽相匹配的下环形模具槽，所述下环形模具槽的底面呈环形均匀分布有若干个排气槽二，所述下环形模具槽的内侧开口处呈环形均匀分布有若干个排气槽三，所述下环形模具槽的外侧开口处呈环形均匀分布有若干个排气槽四，所述排气槽一的深度、排气槽二的深度、排气槽三的深度和排气槽四的深度均小于熔料的溢边值。合模时，上环形模具槽和下环形模具槽之间形成与阀膜的形状尺寸相匹配的型腔。其中熔料通过出料口进入型腔中凝固成型，通过出料口呈环形均匀分布的设计，能够很好的达到熔料自下而上且均匀地在型腔中充满的目的，保证了注料过程中熔料各个位置上的应力平衡。在注料过程中，通过排气槽一、排气槽二、排气槽三和排气槽四分别对型腔的顶部、底部、内侧和外侧进行全面排气，能够有效地排尽型腔内残留的气体，保证熔料能够顺利充满型腔，防止成型后的阀膜表面出现流动痕或气泡的现象，大大提高了阀膜的成型质量，保证了阀膜的密封效果。其中排气槽的深度可以设计为0.01毫米，可以防止熔料流入排气槽中，影响注塑过程。

作为优选，所述上模的顶面设有进料口，所述进料口位于上环形模具槽的中轴线上，所述进料口和出料口之间通过分流通道相连通，所述上模的底面设有定位槽，所述定位槽位于上环形模具槽的中轴线上，所述定位槽的底面设有出气口，所述出气口和排气槽一之间通过集流通道相连通。熔料通过进料口注入到上模中，并通过分流通道均匀且同步地流至各个出料口处，能够很好的达到熔料自下而上且均匀地在型腔中充满的目的，保证了注料过程中熔料各个位置上的应力平衡。其中排气槽一排出的气体通过集流通道排至出气口处。

作为优选，所述下模的顶面设有下凹槽，所述下凹槽置于上环形模具槽的正下方，所述下凹槽内滑动连接有顶块，所述下环形模具槽由内槽部分和外槽部分组成，所述内槽部分位于顶块的顶面边缘处，所述外槽部分位于下凹槽的开口边缘处，所述顶块的顶面设有与定位槽相匹配的定位柱，所述定位柱的顶面上设有与出气口相匹配的进气口，所述顶块内部设有排气通道，所述排气通道的一端和进气口相连通，所述排气通道的另一端和下模的外侧壁相连通，所述排气槽二置于内槽部分的外侧且与排气通道相连通，所述排气槽三位于内槽部分的内侧且与排气通道相连通，所述排气槽四的其中一端和外槽部分相连通，所述排气槽四的另一端置于下模的外侧壁上，所述排气槽四的形状为曲形，所述排气槽四其中一端的端口宽度小于排气槽四另一端的端口宽度，所述排气槽四另一端的端口处安装有安全挡板。通过内槽部分和外槽部分的组合设计，使得成型后的阀膜直接位于顶块的顶面上，方便脱模时顶块将阀膜直接顶出，同时保证了顶块对阀膜底面所施加的是平衡且均匀的顶出力，防止在阀膜表面留下顶压的印迹，大大提高了阀膜的成型质量，保证了阀膜的密封效果。通过定位柱和定位槽的设计，起到了上模和下模在合模过程中的导向和定位作用，保证了注塑的加工精度。其中排气槽一排出的气体可依次通过出气口、进气口和排气通道排至外部环境中，排气槽二和排气槽三排除的气体也可以直接通过排气通道排至外部环境中。而排气槽四位于上模和下模的间隙处，可直接与外界环境相连通，通过排气槽四的曲形以及逐步增宽的设计，大大降低了熔料从排气槽四直接溢出的可能性；增设的安全挡板也进一步提高了注塑时的安全性，防止熔料直接从排气槽四喷出而烫伤工作人员的情况。

作为优选，所述下凹槽的侧壁上设有环形安装槽一，所述环形安装槽一的开口处安装有弹性涨环，所述弹性涨环和环形安装槽一密封连接，所述下模的内部安装有供油箱，所述供油箱和环形安装槽一的底面之间通过油道相连接。在进行脱模时，供油箱可通过油道向环形安装槽一中注射润滑油，此时弹性涨环在油压作用下向内收缩，与环形安装槽一产生间隙，润滑油则可通过间隙流至下凹槽的内侧壁上，降低下凹槽和阀膜之间的摩擦，起到保护阀膜的作用。

作为优选，所述下凹槽的底面上设有滑槽，所述滑槽内设有气缸和与滑槽相匹配的滑杆，所述气缸固定在滑槽的底面上，所述滑杆的一端和气缸的伸缩轴之间固定有缓冲弹簧，所述滑杆的另一端固定在顶块的底面上，所述滑槽的侧壁上设有环形安装槽二，所述环形安装槽二内固定有箱体，所述滑杆贯通箱体且与箱体滑动连接，所述箱体内设置有阻尼液，所述滑杆上固定有翻边，所述翻边置于箱体内且与箱体滑动连接，所述翻边上设有阻尼液通孔。一方面通过缓冲弹簧的设计，起到气缸和顶块之间的缓冲作用，顶块可以缓慢上行，慢慢顶出阀膜，有效地缓冲顶块在上行过程中对阀膜的应力，防止在阀膜表面留下顶压的印迹，大大提高了阀膜的成型质量，保证了阀膜的密封效果。另一方面通过阻尼液通孔的孔壁和阻尼液间的摩擦以及阻尼液分子间的内摩擦所形成的阻尼力，在对顶块及其上滑杆的上行起到进一步阻尼缓冲的同时，还可以抵消弹簧反弹时的部分弹力，进一步增加了脱模过程的稳定性，提高阀膜的成型质量，保证了阀膜的密封效果。

本发明的有益效果是：安装方便，省时省力；密封效果好；提高了阀膜的成型质量；减小阀膜和模具之间的摩檫力，起到保护阀膜的作用；保证了注料过程中熔料各个位置上的应力平衡；提高了注塑过程中的安全性。

附图说明

图1是本发明的产品示意图；

图2是模具的结构示意图；

图3是图2的内部结构图；

图4是图2中上环形模具槽的仰视图；

图5是图2中下环形模具槽的俯视图；

图6是上环形模具槽和下环形模具槽的装配图；

图7是图6中上环形模具槽的结构示意图；

图8是图6中下环形模具槽的结构示意图；

图9是图8中a处的放大图；

图10是图8中b处的放大图；

图11是本发明的使用状态图。

图中：1.外弹性膜片，2.阀膜本体，3.环形翻边，4.内弹性膜片，5.环形倒角槽，6.环形倒角，7.上模，8.下模，9.上环形模具槽，10.出料口，11.排气槽一，12.定位槽，13.出气口，14.下环形模具槽，15.外槽部分，16.下凹槽，17.内槽部分，18.排气槽二，19.排气槽三，20.定位柱，21.安全挡板，22.排气槽四，23.进气口，24.分流通道，25.进料口，26.集流通道，27.顶块，28.滑杆，29.缓冲弹簧，30.气缸，31.滑槽，32.弹性涨环，33.环形安装槽一，34.供油箱，35.油道，37.环形安装槽二，38.箱体，39.阻尼液，40.翻边，41.阻尼液通孔，42.排气通道。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的描述。

如图1所述的实施例中，一种泡沫泵阀膜结构，包括阀膜本体2，阀膜本体2的外侧壁和内侧壁上分别设有外弹性膜片1和内弹性膜片4，外弹性膜片1呈环形固定在阀膜本体2的外侧且与阀膜本体2固定连接，内弹性膜片4呈环形固定在阀膜本体2的内侧且与阀膜本体2固定连接。

阀膜本体2的形状为圆管形，内弹性膜片4和外弹性膜片1均置于阀膜本体2的其中一端，阀膜本体2另一端的端面和阀膜本体2的外侧壁的交界处设有环形倒角6，阀膜本体2另一端的端面和阀膜本体2的内侧壁的交界处设有环形倒角槽5。

外弹性膜片1由内向外朝环形倒角6的方向倾斜，外弹性膜片1和阀膜本体2的连接处设有圆角一。

阀膜本体2上设有环形翻边3，环形翻边3呈环形固定在阀膜本体2的内侧且与阀膜本体2固定连接，外弹性膜片1呈环形固定在环形翻边3的内侧且与环形翻边3固定连接，内弹性膜片4由内向外朝环形倒角槽5的方向倾斜，内弹性膜片4和阀膜本体2的连接处设有圆角二。

如图2和图3所示，本发明还提供一种泡沫泵阀膜结构的制造方法，包括以下步骤：

步骤一，根据阀膜的形状和尺寸加工出相互配合的上模7和下模8，并对上模7的模具槽和下模8的模具槽反复清洗并烘干；

步骤二，通过导向装置控制上模7动作，与下模8进行合模，之后启动加热系统，分别对流道和两个模具槽所形成的型腔进行预热；

步骤三，用注射装置通过流道往型腔中注入熔料，控制熔料自下而上且均匀地在型腔中充满，并使型腔内的空气分别从型腔的底部、型腔的顶部、型腔的内外两个膜片槽的端部排出；

步骤四，对充满后的熔料进行持续保压，压实熔料；

步骤五，保压结束之后，启动冷却系统，对型腔中的熔料进行冷固成型，其中制品厚度越大的部分，管径越大，数目越多，冷却时间越长；

步骤六，冷却完毕之后，上模7复位，与下模8进行开模；

步骤七，向下模具槽的侧壁和阀膜之间的间隙添加适量的润滑油，之后控制下模具槽底部的顶块上行，配合弹簧阻尼装置，将阀膜缓慢地顶出下模具槽。

如图4、图5和图6所示，上模7的底面设有上环形模具槽9，上环形模具槽9的底面呈环形均匀分布有若干个出料口10，上环形模具槽9的底面上呈环形均匀分布有若干个排气槽一11，下模8的顶面设有与上环形模具槽9相匹配的下环形模具槽14，下环形模具槽14的底面呈环形均匀分布有若干个排气槽二18，下环形模具槽14的内侧开口处呈环形均匀分布有若干个排气槽三19，下环形模具槽14的外侧开口处呈环形均匀分布有若干个排气槽四22，排气槽一11的深度、排气槽二18的深度、排气槽三19的深度和排气槽四22的深度均小于熔料的溢边值。

如图7所示，上模7的顶面设有进料口25，进料口25位于上环形模具槽9的中轴线上，进料口25和出料口10之间通过分流通道24相连通，上模7的底面设有定位槽12，定位槽12位于上环形模具槽9的中轴线上，定位槽12的底面设有出气口13，出气口13和排气槽一11之间通过集流通道26相连通。

如图8、图9和图10所示，下模8的顶面设有下凹槽16，下凹槽16置于上环形模具槽9的正下方，下凹槽16内滑动连接有顶块27，下环形模具槽14由内槽部分17和外槽部分15组成，内槽部分17位于顶块27的顶面边缘处，外槽部分15位于下凹槽16的开口边缘处，顶块27的顶面设有与定位槽12相匹配的定位柱20，定位柱20的顶面上设有与出气口13相匹配的进气口23，顶块27内部设有排气通道42，排气通道42的一端和进气口23相连通，排气通道42的另一端和下模8的外侧壁相连通，排气槽二18置于内槽部分17的外侧且与排气通道42相连通，排气槽三19位于内槽部分17的内侧且与排气通道42相连通，排气槽四22的其中一端和外槽部分15相连通，排气槽四22的另一端置于下模8的外侧壁上，排气槽四22的形状为曲形，排气槽四22其中一端的端口宽度小于排气槽四22另一端的端口宽度，排气槽四22另一端的端口处安装有安全挡板21。

如图8和图9所示，下凹槽16的侧壁上设有环形安装槽一33，环形安装槽一33的开口处安装有弹性涨环32，弹性涨环32和环形安装槽一33密封连接，下模8的内部安装有供油箱34，供油箱34和环形安装槽一33的底面之间通过油道35相连接。

如图8和图10所示，下凹槽16的底面上设有滑槽31，滑槽31内设有气缸30和与滑槽31相匹配的滑杆28，气缸30固定在滑槽31的底面上，滑杆28的一端和气缸30的伸缩轴之间固定有缓冲弹簧29，滑杆28的另一端固定在顶块27的底面上，滑槽31的侧壁上设有环形安装槽二37，环形安装槽二37内固定有箱体38，滑杆28贯通箱体38且与箱体38滑动连接，箱体38内设置有阻尼液39，滑杆28上固定有翻边40，翻边40置于箱体38内且与箱体38滑动连接，翻边40上设有阻尼液通孔41。

注塑原理：

上模7和下模8进行合模后，上环形模具槽9和下环形模具槽14（由内槽部分17和外槽部分15的结合而成）之间形成与阀膜的形状尺寸相匹配的型腔。熔料通过进料口25注入到上模7中，并通过分流通道24均匀且同步地流至各个出料口10处，再通过出料口10使熔料自下而上且均匀地在型腔中充满。（在注料过程中，通过排气槽一11、排气槽二18、排气槽三19和排气槽四22分别对型腔的顶部、底部、内侧和外侧进行全面排气，能够有效地排尽型腔内残留的气体，保证熔料能够顺利充满型腔）。

凝固成型后的阀膜直接位于顶块27的顶面上。在进行脱模时，供油箱34通过油道35向环形安装槽一33中注射润滑油，此时弹性涨环32在油压作用下向内收缩，与环形安装槽一33产生间隙，润滑油则可通过间隙流至下凹槽16的内侧壁上，降低下凹槽16和阀膜之间的摩擦。之后气缸30工作，在缓冲弹簧29和阻尼液39的缓冲作用下，带动顶块27缓慢上行，顶出阀膜。