机床联动式自动脱卸注塑件内螺纹模具的装置的制作方法

本发明属于注塑模具技术领域，具体涉及一种机床联动式自动脱卸注塑件内螺纹模具的装置。

背景技术：

在传统教材、专业设计工具资料、图册案例中，注塑件内螺纹成型，模具设计一般采用活动式螺纹型芯，将注塑件与活动螺纹型芯一起顶出，卸掉螺纹型芯后重复使用，效率低，易磕碰、损伤活动螺纹型芯；或采用齿轮齿条，将直线运动转化成螺纹型芯地旋转运动。对于一模多腔内螺纹注塑零件的模具，采用齿轮齿条形式、自动脱卸内螺纹，结构复杂，模具难调试；同时齿条长度限齿轮转动圈数，对塑件螺纹的螺纹圈数有所限制，圈数多，齿条需运动的距离就大，增大注塑机开模距离，由于机床开模速度快，对齿轮传动系统的冲击大，设计、制造、调试难度大，易绞坏塑压件螺纹，而不能实现自动脱卸内螺纹，使自动机构失效，压坏模具，因此，针对上述问题，有必要进行改进。

技术实现要素：

本发明解决的技术问题：提供一种机床联动式自动脱卸注塑件内螺纹模具的装置，通过在动模上设置与从动轴连接的传动组件，并由动力驱动件经传动组件驱动端部与螺纹型芯可拆式固连的从动轴转动后，在机床动平板向外运动且注塑机开模状态下，触发机床行程开关并使减速器软启动后带动从动轴的旋转运动，完成对于一模多腔内的成型注塑件与螺纹型芯快速分离，实现全自动脱卸内螺纹，结构简单，加工方便，适用于高效大批量生产具有内螺纹的注塑零件的加工于脱模，可以作为标准化模具，具有较高的推广应用价值。

本发明采用的技术方案：机床联动式自动脱卸注塑件内螺纹模具的装置，包括设于机床动平板内侧的动模和与动模位置对应并设于机床定平板内侧的定模，所述动模上转动安装有多个从动轴，多个所述从动轴与定模中对应位置处的成型注塑件同轴设置，用于成型注塑件内螺纹成型的螺纹型芯可拆式固连于从动轴右端部，所述机床动平板上端安装有动力驱动件，所述动力驱动件通过设于动模内的传动组件驱动从动轴转动后，实现发生相对转动的螺纹型芯与成型注塑件的自动脱模。

其中，所述动模上设有于用于对自动脱卸装置的传动性能进行测试的手动调试驱动装置。

进一步地，所述传动组件包括主动轴，所述主动轴通过轴承支承安装于动模上，多个相互平行设置的从动轴均布于主动轴外周，所述主动轴上从左向右依次安装有主轴链轮和主动齿轮，多个所述从动轴上安装的从动齿轮均与主动齿轮啮合，所述从动轴右端部与螺纹型芯可拆式固连，所述动力驱动件上的主动链轮通过链条与主轴链轮连接。

进一步地，所述从动轴上安装有位于螺纹型芯左侧的轴承，所述螺纹型芯通过圆柱销固定于从动轴右端，所述螺纹型芯左端面位于垫圈右端面的沉槽内，所述垫圈左端面制有用于避让轴承内圈的避让槽。

进一步地，所述动力驱动件包括电机和与电机连接的减速器，所述减速器输出轴上固定有与传动组件连接的主动链轮。

进一步地，所述减速器采用滚针式大减速比的行星齿轮减速器。

进一步地，所述手动调试驱动装置包括转轴、主动伞齿轮和从动伞齿轮，所述转轴与从动轴垂直设置并转动安装于动模上，所述转轴一端部为六方头并伸出动模设置，所述转轴另一端安装有主动伞齿轮，所述主动伞齿轮与安装于其中一个从动轴上的从动伞齿轮啮合。

本发明与现有技术相比的优点：

1、本技术方案通过在动模上设置与从动轴连接的传动组件，并由动力驱动件经传动组件驱动端部与螺纹型芯可拆式固连的从动轴转动后，在机床动平板向外运动且注塑机开模状态下，触发机床行程开关并使减速器软启动后带动从动轴的旋转运动，完成对于一模多腔内的成型注塑件与螺纹型芯快速分离，实现全自动脱卸内螺纹，结构简单，加工方便，适用于高效大批量生产具有内螺纹的注塑零件的加工于脱模，可以作为标准化模具；

2、本技术方案采用滚针式大减速比行星齿轮减速器，采用链轮、链条、齿轮传动，带动定模内的螺纹型芯旋转，达到自动脱卸具有内螺纹的成型注塑件，减速器、链条选用商用标准，价格低廉，方便采购；链轮、齿轮可以方便的采用线切割等手段加工，可以方便加工后外协采购，价格低廉；

3、本技术方案减速器可以与机床的工艺控制系统联动，可与机床控制部分预留或外置的电机软启动接口连接，实现工艺参数设置、录用，实现减速器软启动，启动时间控制，相关工艺参数设置、记录功能；

4、本技术方案可采用减速器电机软启动，有效设定螺纹型芯的启动转速，减轻对模具螺纹型芯的冲击，提高成型注塑件内螺纹的质量，有效减轻齿轮传动系统的冲击力，提高传动系统的可靠性，提高模具的寿命

5、本技术方案通过在动模上设置手动调试驱动装置，实现对减速器、传动组件的测试，减少制造、调试误操作，也可作为临时外用手持电动工具脱卸内螺纹的动力输入接口；

6、本技术方案采用商用标准动模，可方便的外购和自制，传动齿轮和伞形齿轮可方便的自制、外购、外协加工，可实现标准化模具结构设计，应用到其它行业的相关定模设计和制造；

7、本技术方案结构简单，设计新颖，可用于具有内螺纹的注塑件的批量化生产，具有较高的使用价值。

附图说明

图1为本发明合模注塑状态结构示意图；

图2为本发明开模脱模状态结构示意图；

图3为本发明手动调试驱动装置结构示意图；

图4为图1中a处局部放大示意图；。

具体实施方式

下面结合附图1-4描述本发明的一种实施例，从而对技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本发明的限制。

机床联动式自动脱卸注塑件内螺纹模具的装置，包括设于机床动平板1内侧的动模2，与所述动模2位置对应设置的定模4设于机床定平板3内侧，所述动模2上转动安装有多个从动轴6，多个所述从动轴6与定模4中对应位置处的成型注塑件5同轴设置，用于成型注塑件5内螺纹成型的螺纹型芯7可拆式固连于从动轴6右端部，所述机床动平板1上端安装有动力驱动件，所述动力驱动件通过设于动模2内的传动组件驱动从动轴6转动后，实现发生相对转动的螺纹型芯7与成型注塑件5的自动脱模；上述结构中，通过在动模2上设置与从动轴6连接的传动组件，并由动力驱动件经传动组件驱动端部与螺纹型芯7可拆式固连的从动轴6转动后，在机床动平板1向外运动的直线运动与从动轴6的旋转运动复合下，完成对于一模多腔内的成型注塑件5与螺纹型芯7快速分离，实现全自动脱卸内螺纹，结构简单，加工方便，适用于高效大批量生产具有内螺纹的注塑零件的加工于脱模，可以作为标准化模具；

如图3所示，所述动模2上设有于用于对自动脱卸装置的传动性能进行测试的手动调试驱动装置；具体的，手动调试驱动装置的具体结构如下：所述手动调试驱动装置包括转轴19、主动伞齿轮20和从动伞齿轮21，所述转轴19与从动轴6垂直设置并转动安装于动模2上，所述转轴19一端部为六方头并伸出动模2)设置，所述转轴19另一端安装有主动伞齿轮20，所述主动伞齿轮20与安装于其中一个从动轴6上的从动伞齿轮21啮合；通过在动模2上设置手动调试驱动装置，实现对减速器18、传动组件的测试，减少制造、调试误操作，也可作为临时外用手持电动工具脱卸内螺纹的动力输入接口；

传动组件的具体结构如下：所述传动组件包括主动轴8，所述主动轴8通过轴承支承安装于动模2上，多个相互平行设置的从动轴6均布于主动轴8外周，所述主动轴8上从左向右依次安装有主轴链轮9和主动齿轮10，多个所述从动轴6上安装的从动齿轮11均与主动齿轮10啮合，所述从动轴6右端部与螺纹型芯7可拆式固连，所述动力驱动件上的主动链轮12通过链条13与主轴链轮9连接；具体的，所述从动轴6上安装有位于螺纹型芯7左侧的轴承14，所述螺纹型芯7通过圆柱销17固定于从动轴6右端，所述螺纹型芯7左端面位于垫圈15右端面的沉槽内，所述垫圈15左端面制有用于避让轴承14内圈的避让槽16。

动力驱动件具体如下：所述动力驱动件包括电机和与电机连接的减速器18，所述减速器18输出轴上固定有与传动组件连接的主动链轮12；具体的，所述减速器18采用滚针式大减速比的行星齿轮减速器；用滚针式大减速比行星齿轮减速器18，采用链轮、链条13、齿轮传动，带动定模内的螺纹型芯7旋转，达到自动脱卸具有内螺纹的成型注塑件5，减速器18、链条13选用商用标准，价格低廉，方便采购；链轮、齿轮可以方便的采用线切割等手段加工，可以方便加工后外协采购，价格低廉；其中，减速器18可以与机床的工艺控制系统联动，可与机床控制部分预留或外置的电机软启动接口连接，实现工艺参数设置、录用，实现减速器18软启动，启动时间控制，相关工艺参数设置、记录功能；可采用减速器18电机软启动，有效设定螺纹型芯7的启动转速，减轻对模具螺纹型芯7的冲击，提高成型注塑件5内螺纹的质量，有效减轻齿轮传动系统的冲击力，提高传动系统的可靠性，提高模具的寿命；

将动模2和定模4分别固定在机床动平板1和机床定平板3上，采用滚针式大减速比行星齿轮减速器18，固定在机床动平板1上，在机床动平板1、机床定平板3打开的开模状态下，机床通过形成开关指令启动减速器18，通过将减速器18上的主动齿轮12和主动轴8上的主轴链轮9连接的链条13，驱动主动轴8转动后，由主动轴8上的主动齿轮10带动动模2内六个从动轴6上的从动齿轮11转动，从动轴6通过圆柱销17传递扭矩，带动螺纹型芯7转动，传动轴6转动，通过安装在动模2上的轴承14支承，以减小转动阻力，螺纹型芯7旋转达到自动脱卸成型注塑件5的目的，减速器18可以与机床的工艺控制系统联动，也可与机床控制部分预留或外置的电机软启动接口连接，实现工艺参数设置、录用，实现减速器18软启动；本创新设采取机床开模后，通过位置触发、程序启动外置减速器18，带动动模2内的从动轴6转动，可根据塑压件固化的程度，通过机床设定装置开启脱卸内螺纹的时间，成型塑压件7自动脱卸完成后，设定关闭时间，并触发机床合模，进行下一次循环注塑，实现机床全自动无人操控注塑，对内螺纹的长度、圈数没有限制。

从其中一个从动轴6上设计一个与转轴19上的主动伞齿轮20啮合的从动伞齿轮21，引出预留手动、外置装配、调试传动组件以及从动轴6的转轴19端部的六方头，通过转轴19端部作为临时外用手动扳手、手持电动工具脱卸成型注塑件5内螺纹的动力输入接口，减少制造、调试失误。

本技术方案采用商用标准模架(由动模2和定模4组成)，可方便的外购和自制，传动齿轮和伞形齿轮可方便的自制、外购、外协加工，可实现标准化模具结构设计，应用到其它行业的相关定模设计和制造，结构简单，设计新颖，可用于具有内螺纹的注塑件的批量化生产，具有较高的使用价值。

上述实施例，只是本发明的较佳实施例，并非用来限制本发明实施范围，故凡以本发明权利要求所述内容所做的等效变化，均应包括在本发明权利要求范围之内。