一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置的制作方法

本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置。

背景技术：

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法，注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域，在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法，该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。

目前市场的大部分注塑模具都是需要一个工人在一旁进行辅助操作，需要人工手动将成型后的产品进行手动取出，进而使工人的劳动强度大大增加，且劳动成本也相对较高，而人工手动退料或多或少都有危险性，具有一定的安全隐患的问题，故而提出一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置来解决上述所提出的问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供了一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置，包括上模座，所述上模座的后部通过螺栓连接有上模板，上模板的内部固定安装有四个限位导柱，四个限位导柱的表面均滑动连接有安装凸台，限位导柱的表面滑动连接有卸料板，卸料板位于安装凸台的前部，安装凸台的后端焊接有定型板，定型板的后部通过螺栓连接有下模座，四个限位导柱的表面均套接有缓冲弹簧，定型板的右侧设置有冷却机构，卸料板的后部设置有卸料机构，上模板的后部设置有延迟机构，延迟机构位于卸料板的内部。

优选的，上模板的后部与卸料板的前部相互接触，卸料板的后部与定型板的前部相互接触，安装凸台可以对定型板进行延长，使模具在分模后限位导柱离开定型板内部的导向槽，但是会在安装凸台中，防止下次合模限位导柱不会精确的进入导向槽中，进而导致装置压坏，增加维护的成本，并且安装凸台可以进入安装槽中，也可也进行导向，防止合模使模具发生偏移。

优选的，冷却机构包括有冷却水箱，冷却水箱的前部连通有进水管，冷却水箱的后部连通有水泵，水泵的顶端连通有出水管，定型板的内部开设有冷却通道，冷却水箱的内部设置有制冷片，且制冷片的型号为tec-，这样可以将回流进冷却水箱中热的冷却液进行再次降温冷却，使其可以循环使用，非常的方便快捷。

优选的，冷却水箱和水泵的左侧均通过螺栓连接在定型板的右侧，冷却通道的两端分别与进水管和出水管的左端相互连通，冷却通道呈螺旋状均与分布在定型板的内部，进而可以使冷却液进入冷却通道后对产品进行冷却成型，并使其成型后对其继续降温，并在热胀冷缩的原理下，使成型后的产品方便脱模。

优选的，卸料机构包括有安装柱，安装柱的表面滑动连接有卸料箱体，卸料箱体的前部焊接有限位框，上模板的后部开设有卸料腔，安装柱的后端焊接有定型模柱，定型板的前部开设有定型模腔，定型板和下模座的内部均开设有注料通道，通过热胀冷缩的原理脱模后的产品会套在定型模柱上，进而在分模后可以一起被定型模柱带动移出，从而无需工人手动取出，减少安全隐患。

优选的，安装柱的表面分别与上模座和上模板的内壁安装固定，限位框的表面与卸料腔的内壁滑动连接，卸料箱体的后部与卸料板的前部相互接触，安装柱的表面与卸料板的内壁滑动连接，定型模柱位于定型模腔的内部，注料通道的前端与定型模腔的后端相互连通，限位框与卸料腔之间设置有密封圈，因此可以保证卸料腔与卸料箱体之间的密封性。

优选的，卸料板的后部开设有四个安装槽，定型板的内部设置有四个导向槽，导向槽的内壁与限位导柱的表面滑动连接，安装槽的内壁与安装凸台的表面滑动连接，安装槽的长度与安装凸台长度的差值应大于缓冲弹簧收缩后的长度，从而使注塑模具完全合模后收缩的缓冲弹簧可以容纳在安装槽和安装凸台之间，防止安装槽和安装凸台之间间距过小进而对缓冲弹簧造成积压损坏，会导致维护成本的增加。

优选的，延迟机构包括有旋转板，旋转板的后部转动连接有上限位块，旋转板的前部转动连接有下限位块，旋转板的底部焊接有下支撑弹簧，旋转板的顶部焊接有上支撑弹簧，上模板的后部焊接有两个固定板，固定板的上表面开设有限位槽，定型板的内壁固定安装有限位柱，限位柱的表面开设有滑动槽，旋转板在卸料板的内壁旋转，且卸料板的内壁有足够的空间供旋转板旋转，因此通过杠杆原理，旋转板的一端受力，旋转板将会旋转并使另一端受相反的力。

优选的，旋转板的两侧与卸料板的内壁转动连接，上限位块和下限位块的表面均与卸料板的内壁滑动连接，下支撑弹簧的底端与卸料板的内壁焊接固定，上支撑弹簧的顶端与卸料板的内壁焊接固定，固定板的表面与卸料板的内壁滑动连接，限位槽的内壁与下限位块的表面相互接触，限位柱的表面与卸料板的内壁滑动连接，上限位块和下限位块在卸料板中被限位，因此上限位块和下限位块只能进行直上直下的移动，因此需要上限位块和下限位块与旋转板之间时转动连接。

本发明采用上述技术方案，能够带来如下有益效果：

1、该医疗注塑模具成型用延迟脱模装置，通过冷却机构可以使成型后的产品进行收缩，利用热胀冷缩的原理，使成型后的产品从定型模腔中脱离，并使其套在定型模柱上，再通过退料机构可以将套在定型模柱上的产品自动推出，使其落在下方的收集箱中，进而无需工人在一旁进行手动取料的操作，可以大大减少工人的劳动强度，还可以减少劳动成本的投入，安全隐患大大降低。

2、该医疗注塑模具成型用延迟脱模装置，通过冷却机构还可以对注塑后的模具进行快速的冷却使产品可以迅速的成型，从而可以大大减少成型的时间，进而增加了工作效率。

3、该医疗注塑模具成型用延迟脱模装置，通过限位导柱上的缓冲弹簧可以在合模时对模具进行缓冲，防止没有缓冲导致压力过大，进而使模具内部的零部件发生断裂，进而会增加维护的成本，实用性大大降低，且不利于推广使用。

4、该医疗注塑模具成型用延迟脱模装置，通过延迟机构可以使退料机构在分模结束后在进行退料，从而可以防止立刻退料会导致产品落在定型模腔中，进而导致产品无法落进收集箱中，影响使用。

5、该医疗注塑模具成型用延迟脱模装置，安装槽的长度与安装凸台长度的差值应大于缓冲弹簧收缩后的长度，从而使注塑模具完全合模后收缩的缓冲弹簧可以容纳在安装槽和安装凸台之间，防止安装槽和安装凸台之间间距过小进而对缓冲弹簧造成积压损坏，会导致维护成本的增加。

附图说明

图1为本发明提出的一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置合模后结构示意图；

图2为本发明提出的一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置分模后结构示意图；

图3为本发明提出的一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置延迟卸料后结构示意图；

图4为本发明提出的一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置卸料机构示意图；

图5为本发明提出的一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置整体结构剖视图；

图6为本发明提出的一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置延迟机构放大示意图。

图中：1、上模座；2、上模板；3、卸料板；4、定型板；5、下模座；6、冷却机构；61、冷却水箱；62、水泵；63、进水管；64、出水管；65、冷却通道；7、安装凸台；8、缓冲弹簧；9、限位导柱；10、卸料机构；101、安装柱；102、卸料箱体；103、限位框；104、卸料腔；105、定型模柱；106、定型模腔；107、注料通道；11、延迟机构；111、旋转板；112、上限位块；113、下限位块；114、下支撑弹簧；115、上支撑弹簧；116、固定板；117、限位槽；118、限位柱；119、滑动槽；12、安装槽；13、导向槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置，如图1-图4所示，包括上模座1，上模座1的后部通过螺栓连接有上模板2，上模板2的内部固定安装有四个限位导柱9，四个限位导柱9的表面均滑动连接有安装凸台7，限位导柱9的表面滑动连接有卸料板3，卸料板3位于安装凸台7的前部，安装凸台7的后端焊接有定型板4，定型板4的后部通过螺栓连接有下模座5，四个限位导柱9的表面均套接有缓冲弹簧8，定型板4的右侧设置有冷却机构6，卸料板3的后部设置有卸料机构10，上模板2的后部设置有延迟机构11，延迟机构11位于卸料板3的内部，通过限位导柱9上的缓冲弹簧8可以在合模时对模具进行缓冲，防止没有缓冲导致压力过大，进而使模具内部的零部件发生断裂，进而会增加维护的成本，实用性大大降低，且不利于推广使用。

本实施例中，上模板2的后部与卸料板3的前部相互接触，卸料板3的后部与定型板4的前部相互接触，安装凸台7可以对定型板4进行延长，使模具在分模后限位导柱9离开定型板4内部的导向槽13，但是会在安装凸台7中，防止下次合模限位导柱9不会精确的进入导向槽13中，进而导致装置压坏，增加维护的成本，并且安装凸台7可以进入安装槽12中，也可也进行导向，防止合模使模具发生偏移。

进一步的是，冷却机构6包括有冷却水箱61，冷却水箱61的前部连通有进水管63，冷却水箱61的后部连通有水泵62，水泵62的顶端连通有出水管64，定型板4的内部开设有冷却通道65，在冷却水箱61内部的冷却液进入冷却通道65中，冷却液可以对注入后的材料进行冷却，可以加速材料的成型，从而可以大大减少成型的时间，进而增加了工作效率。

更进一步的是，冷却水箱61和水泵62的左侧均通过螺栓连接在定型板4的右侧，冷却通道65的两端分别与进水管63和出水管64的左端相互连通，冷却液在材料成型后冷却液还可以使其进行脱模，利用了热胀冷缩的原理，而热胀冷缩是指物体受热时会膨胀，遇冷时会收缩的特性，由于物体内的粒子运动会随温度改变，当温度上升时，粒子的振动幅度加大，令物体膨胀；但当温度下降时，粒子的振动幅度便会减少，使物体收缩。

此外，卸料机构10包括有安装柱101，安装柱101的表面滑动连接有卸料箱体102，卸料箱体102的前部焊接有限位框103，上模板2的后部开设有卸料腔104，安装柱101的后端焊接有定型模柱105，定型板4的前部开设有定型模腔106，定型板4和下模座5的内部均开设有注料通道107，在安装卸料箱体102时要保证卸料箱体102与卸料腔104之间时正压或者常压，这样在卸料箱体102推进卸料腔104中后，其内部的空气都会变成正压，这时正压就会向常压处通气，进而使其带动卸料箱体102向外推动。

除此之外，安装柱101的表面分别与上模座1和上模板2的内壁安装固定，限位框103的表面与卸料腔104的内壁滑动连接，卸料箱体102的后部与卸料板3的前部相互接触，安装柱101的表面与卸料板3的内壁滑动连接，定型模柱105位于定型模腔106的内部，注料通道107的前端与定型模腔106的后端相互连通，限位框103与卸料腔104、卸料箱体102与安装柱101之间均需要进行密封处理，防止其不密封，进而导致卸料箱体102与卸料腔104之间无法形成正压，进而导致卸料机构10无法运作，影响装置的使用，且必须先用热胀冷缩的原理时产品脱模才可以用正压带动卸料板3对其进行卸料，二者缺一不可。

实施例2

如图5-图6所示，卸料板3的后部开设有四个安装槽12，定型板4的内部设置有四个导向槽13，导向槽13的内壁与限位导柱9的表面滑动连接，安装槽12的内壁与安装凸台7的表面滑动连接，安装槽12的长度与安装凸台7长度的差值应大于缓冲弹簧8收缩后的长度，从而使注塑模具完全合模后收缩的缓冲弹簧8可以容纳在安装槽12和安装凸台7之间，防止安装槽12和安装凸台7之间间距过小进而对缓冲弹簧8造成积压损坏，会导致维护成本的增加。

值得注意的是，延迟机构11包括有旋转板111，旋转板111的后部转动连接有上限位块112，旋转板111的前部转动连接有下限位块113，旋转板111的底部焊接有下支撑弹簧114，旋转板111的顶部焊接有上支撑弹簧115，上模板2的后部焊接有两个固定板116，固定板116的上表面开设有限位槽117，定型板4的内壁固定安装有限位柱118，限位柱118的表面开设有滑动槽119，通过延迟机构11中的限位柱118在分模时可以使卸料机构10延迟卸料，防止卸料机构10立刻卸料会使产品停留在定型模腔106中，从而还是需要工人手动取出，进而导致装置的实用性大大降低，不方便使用。

值得说明的是，旋转板111的两侧与卸料板3的内壁转动连接，上限位块112和下限位块113的表面均与卸料板3的内壁滑动连接，下支撑弹簧114的底端与卸料板3的内壁焊接固定，上支撑弹簧115的顶端与卸料板3的内壁焊接固定，固定板116的表面与卸料板3的内壁滑动连接，限位槽117的内壁与下限位块113的表面相互接触，限位柱118的表面与卸料板3的内壁滑动连接，旋转板111在卸料板3的内壁旋转，且卸料板3的内壁有足够的空间供旋转板111旋转，因此通过杠杆原理中的等臂杠杆，旋转板111的一端受力，旋转板111将会旋转并使另一端受相反的力，因此在限位柱118推动上限位块112下移时，同时会通过旋转板111带动下限位块113上移，这时固定板116不在被限位，即可进行模具的卸料。

工作原理，在模具组装时，安装柱101、限位导柱9、限位柱118先放置在液氮中，这时安装柱101、限位导柱9、限位柱118的直径会发生改变，这时需要工人佩戴好防护用具以防冻伤，再将依次将安装柱101、限位导柱9、限位柱118进行安装，这时安装柱101、限位导柱9、限位柱118会轻易的安装进模具中，待安装柱101、限位导柱9、限位柱118的温度升温后安装柱101、限位导柱9、限位柱118与模具之间会实现过盈配合，轴和孔的公差为r6/h7，进而可以快速安装，当进行生产时，上模座1会后移，并带动上模板2后移，上模板2通过卸料箱体102及其与卸料腔104之间的正压气体，进而可以使卸料箱体102推动卸料板3后移，卸料板3后移与定型板4接触后，继续施压，卸料板3会反向推动卸料箱体102前移，这时卸料箱体102与卸料腔104内的气体会进行升压，在此之前限位柱118会先进入卸料板3中，通过限位柱118上的斜面将上限位块112顶下，使上限位块112在滑动槽119中，卸料板3与定型板4接触后固定板116会进入卸料板3中，固定板116会通过斜面将下限位块113上推，使下限位块113带动旋转板111顺时针旋转，使下限位块113卡在限位槽117中，这时会将上模板2与卸料板3之间进行固定，这时上模板2通过安装柱101将定型模柱105插进定型模腔106中，同时合模过程中限位导柱9会进入导向槽13中，而缓冲弹簧8会在安装槽12与安装凸台7之间被压缩，从而可以在合模时对模具进行缓冲，防止没有缓冲导致压力过大，进而使模具内部的零部件发生断裂，进而会增加维护的成本，实用性大大降低，且不利于推广使用，将材料从注料通道107中注入，并进入定型模腔106中，同时冷却水箱61会在水泵62的带动下使其内部冷的冷却液进入定型板4中的冷却通道65中，冷却液会对注入的材料进行吸热，使其快速的定型，从而可以大大减少成型的时间，进而增加了工作效率，定型后的产品会继续被冷却，进而在热胀冷缩的原理下，使产品进行收缩，使成型后的产品从定型模腔106中脱离，并使其套在定型模柱105上，产品成型脱模后这时会进行分模，分模时由于下限位块113会通过限位槽117将固定板116限位，这时上模座1会带动上模板2移动，上模板2会通过固定板116带动卸料板3移动，限位导柱9会从导向槽13中滑出，并对卸料板3和上模板2进行限位和导向，同时限位柱118会向后滑动，当卸料板3跟随上模板2继续前移时直到限位柱118上的滑动槽119移动至最前部时，限位柱118上的斜面会将上限位块112顶下，上限位块112带动旋转板111旋转，旋转板111带动下限位块113上移，这时下限位块113不会再对固定板116限位，同时定型模柱105带动产品从定型模腔106中移出，这时卸料板3在没有固定板116的限位下会被卸料箱体102顶出，由于卸料箱体102与卸料腔104中存在有正压，而正压会将卸料腔104中的卸料箱体102推出，卸料箱体102会将卸料板3推出，卸料板3会移动出会将套在定型模柱105上的产品推出，产品会落在下方的收集箱中，进而无需工人在一旁进行手动取料的操作，可以大大减少工人的劳动强度，还可以减少劳动成本的投入，安全隐患大大降低。

本发明提供了一种医疗注塑模具成型用延迟脱模装置，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。