一种注塑机模内浇口自动切除机构的制作方法

本发明涉及注塑模具技术领域，尤其涉及一种注塑机模内浇口自动切除机构。

背景技术：

通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。

传统的注塑机模内浇口自动切除机构在使用过程中存在不足之处，一是其只能对单一的浇口流道进行切断，不能对多浇口流道进行批量切断；二是其需要在模具内部设置微型电机或气缸，设置难度较大，动力也不够理想，影响切断效果。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述问题，提供一种注塑机模内浇口自动切除机构。

为实现上述技术目的，达到上述技术效果，本发明是通过以下技术方案实现：

一种注塑机模内浇口自动切除机构，包括由上至下依次设置的面板、前模框、安装框和后模框，所述面板的中央设有中空孔洞，所述孔洞的上缘固定有定位环，所述前模框位于定位环的下方固定有浇口杯，所述浇口杯的上部设有浇口，下部设有多个与浇口连通的第一流道，所述安装框的中部开设有多个第二流道，所述安装框下端向内开设有与多个第一流道连通的上型腔，所述后模框的上侧开设有下型腔，所述上型腔、下型腔共同形成注塑成型腔；所述安装框上端向内开设有水平滑腔，所述水平滑腔中滑动限制有切刀板，所述切刀板包括板体，板体的一侧开设有矩形槽，所述矩形槽的内部前后两侧对称设有凸齿，所述板体的另一侧开设有用于连通第一流道和对应第二流道的圆切孔，所述矩形槽的内部设有与凸齿啮合的不完全齿轮，所述不完全齿轮由外置电机系统驱动进行旋转，进而带动切刀板沿着水平滑腔进行水平位移动作。

进一步地，上述注塑机模内浇口自动切除机构中，所述面板和前模框通过位于四角处的螺栓固定，所述安装框的底端设有能够分离的后模框。

进一步地，上述注塑机模内浇口自动切除机构中，所述前模框的下侧开设有卡槽，所述安装框的上侧设有与卡槽配合的卡块，所述安装框的侧端螺接有紧固螺钉，所述卡块开设有与紧固螺钉配合的紧固孔。

进一步地，上述注塑机模内浇口自动切除机构中，所述外置电机系统包括外置伺服电机、第一齿轮、第二齿轮和传动轴，所述外置伺服电机的输出轴固定有第一齿轮，所述传动轴的上端固定有第二齿轮，所述第一齿轮和第二齿轮相互啮合，所述传动轴的下端通过卡接方式与不完全齿轮进行可拆式固定。

进一步地，上述注塑机模内浇口自动切除机构中，所述外置伺服电机固定在面板的外侧，所述面板的内部开设有便于外置伺服电机的输出轴活动的第一转槽，所述前模框的上侧开设有与第一齿轮和第二齿轮配合的第二转槽，所述前模框的内部开设有与传动轴配合的第三转槽。

进一步地，上述注塑机模内浇口自动切除机构中，所述传动轴的下端设有十字键头，所述不完全齿轮的中心通孔设有十字键槽。

进一步地，上述注塑机模内浇口自动切除机构中，所述不完全齿轮的厚度等于切刀板的板体厚度。

进一步地，上述注塑机模内浇口自动切除机构中，所述切刀板的板体位于矩形槽的前后侧设有相互平行的导向凸条，所述水平滑腔的上、下壁开设有与导向凸条配合的导向线槽，导向线槽的长度大于导向凸条的长度。

进一步地，上述注塑机模内浇口自动切除机构中，所述切刀板的板体位于圆切孔的内壁设有凸刃，且凸刃的横截面为三角形。

进一步地，上述注塑机模内浇口自动切除机构中，所述切刀板每次的位移行程值大于圆切孔的外径。

本发明的有益效果是：

本发明结构设计合理，一方面其通过设置外置电机系统替代现有的微型电机或气缸来提供动力，降低模具内部布局难度的同时，可以提供足够的动力来进行切断；另一方面外置电机系统、不完全齿轮的配合使用，可带动切刀板间歇式往复位移，当切刀板的圆切孔将第一流道和对应第二流道连通时，可正常进行注塑，当切刀板继续位移时即可进行切断操作，通过这种方式可实现对多浇口流道进行批量切断。

当然，实施本发明的任一产品并不一定需要同时达到以上的所有优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的使用状态示意图；

图2为本发明中外置电机系统及不完全齿轮的结构示意图；

图3为本发明中第一齿轮、第二齿轮啮合时的结构示意图；

图4为本发明中切刀板的结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-面板，2-前模框，3-安装框，4-后模框，5-定位环，6-浇口杯，7-第一流道，8-第二流道，9-注塑成型腔，10-水平滑腔，11-切刀板，111-板体，112-矩形槽，113-凸齿，114-圆切孔，115-导向凸条，12-不完全齿轮，13-外置伺服电机，14-第一齿轮，15-第二齿轮，16-传动轴，17-螺栓，18-卡块，19-紧固螺钉。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-4所示，本实施例为一种注塑机模内浇口自动切除机构，包括由上至下依次设置的面板1、前模框2、安装框3和后模框4，面板1和前模框2通过位于四角处的螺栓17固定，前模框2的下侧开设有卡槽，安装框3的上侧设有与卡槽配合的卡块18，安装框3的侧端螺接有紧固螺钉19，卡块18开设有与紧固螺钉19配合的紧固孔。安装框3的底端设有能够分离的后模框4。安装框3、后模框4可利用导柱进行合模或分离导向，便于注塑完成后进行取料工作。

本实施例中，面板1的中央设有中空孔洞，孔洞的上缘固定有定位环5，前模框2位于定位环5的下方固定有浇口杯6。浇口杯6的上部设有浇口，下部设有多个与浇口连通的第一流道7。安装框3的中部开设有多个第二流道8，安装框3下端向内开设有与多个第一流道连通的上型腔，后模框4的上侧开设有下型腔，上型腔、下型腔共同形成注塑成型腔9。

本实施例中，安装框3上端向内开设有水平滑腔10，水平滑腔10中滑动限制有切刀板11。切刀板11包括板体111，板体111的一侧开设有矩形槽112，矩形槽112的内部前后两侧对称设有凸齿113，板体11的另一侧开设有用于连通第一流道7和对应第二流道8的圆切孔114，矩形槽112的内部设有与凸齿113啮合的不完全齿轮12，不完全齿轮12由外置电机系统驱动进行旋转，进而带动切刀板11沿着水平滑腔进行水平位移动作。

本实施例中，外置电机系统包括外置伺服电机13、第一齿轮14、第二齿轮15和传动轴16，外置伺服电机13的输出轴固定有第一齿轮14，传动轴16的上端固定有第二齿轮15，第一齿轮14和第二齿轮15相互啮合，传动轴16的下端通过卡接方式与不完全齿轮12进行可拆式固定。传动轴16的下端设有十字键头，不完全齿轮12的中心通孔设有十字键槽。

本实施例中，外置伺服电机13固定在面板1的外侧，面板1的内部开设有便于外置伺服电机13的输出轴活动的第一转槽，前模框2的上侧开设有与第一齿轮14和第二齿轮15配合的第二转槽，前模框2的内部开设有与传动轴16配合的第三转槽。

本实施例中，不完全齿轮12的厚度等于切刀板11的板体111厚度。切刀板11的板体111位于矩形槽112的外部前后侧设有相互平行的导向凸条115，水平滑腔10的上、下壁开设有与导向凸条115配合的导向线槽，导向线槽的长度大于导向凸条115的长度。切刀板11的板体111位于圆切孔114的内壁设有凸刃，且凸刃的横截面为三角形。切刀板11每次的位移行程值大于圆切孔114的外径，保障完全切断。

本实施例的一个具体应用为：本实施例结构设计合理，其通过设置外置电机系统替代现有的微型电机或气缸来提供动力，降低模具内部布局难度的同时，可以提供足够的动力来进行切断；外置电机系统、不完全齿轮12的配合使用，可带动切刀板11间歇式往复位移，当切刀板11的圆切孔114将第一流道7和对应第二流道8连通时，可正常进行注塑，当切刀板11继续位移时即可进行切断操作，通过这种方式可实现对多浇口流道进行批量切断。

以上公开的本发明优选实施例只是利于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。