一种油墨转移介质的打磨设备的制作方法

本发明涉及印刷技术领域，特别涉及一种油墨转移介质的打磨设备。

背景技术：

橡皮布，是由橡胶层和基材构成的复合材料制品，具体的，橡皮布一般包括布底、气垫层以及表面的橡胶层。在间接平版印刷中，用其将油墨从印版转移至承印物上。

在制造橡皮布之后，还需要对橡皮布进行打磨处理，从而获得较为平整且具有一定粗糙度的橡皮布。现在一般先对橡皮布进行粗磨，然后在细磨，但是在打磨过程中橡皮布和打磨辊轮之间的压力可能过大或过小，因此导致橡皮布的平整度较差。

技术实现要素：

鉴于上述现有技术的缺陷，本发明提出一种油墨转移介质的打磨设备，该打磨设备可以获得平整度较好，表面粗糙度均匀的油墨转移介质。

为实现上述目的及其他目的，本发明提出一种油墨转移介质的打磨设备，包括：

放卷辊轮；

打磨组件，位于所述放卷辊轮的一侧；

收卷辊轮，所述打磨组件位于所述放卷辊轮和所述收卷辊轮之间；

其中，所述放卷辊轮设置在离合器上，所述打磨组件包括多个打磨辊轮和多个导向辊轮，靠近所述放卷辊轮的所述打磨辊轮上设置有压力传感器，所述压力传感器连接所述离合器。

进一步地，所述油墨转移介质依次通过多个所述打磨辊轮和多个所导向辊轮。

进一步地，所述压力传感器设置在所述第二打磨辊轮上，所述压力传感器用于检测所述油墨转移介质与所述第二打磨辊轮的压力。

进一步地，当所述压力传感器检测到所述油墨转移介质与所述第二打磨辊轮的压力小于阈值时，所述离合器则降低所述放卷辊轮的放卷速度。

进一步地，当所述压力传感器检测到所述油墨转移介质与所述第二打磨辊轮的压力大于阈值时，所述离合器则提高所述放卷辊轮的放卷速度。

进一步地，所述打磨组件还包括纠偏器，所述纠偏器设置在所述第三打磨辊轮和第四打磨辊轮之间。

进一步地，所述纠偏器用于调整所述油墨转移介质的位置。

进一步地，所述打磨设备还包括抽风机，所述抽风机设置在所述打磨组件上。

进一步地，所述收卷辊轮上设置有恒定力矩电机。

进一步地，所述打磨组件还包括探测器，所述探测器位于所述打磨辊轮上，所述探测器用于测量所述油墨转移介质的厚度。

综上所述，本发明提出一种油墨转移介质的打磨设备，该打磨设备可以实现检测油墨转移介质与打磨辊轮的压力，也就是说通过压力传感器来检测油墨转移介质与打磨辊轮的之间的压力，并将压力值反馈至离合器。当压力值小于阈值时，则可以通过离合器来降低放卷辊轮的放卷速度，当压力值大于阈值时，则可以通过离合器来提高放卷速度。因此可以使得放卷速度和打磨辊轮的转速相匹配，同时通过纠偏器来调整油墨转移介质的位置，由此来提高油墨转移介质的表面粗糙度，改善因张力不均匀而产生的厚度不均匀及表面波纹等问题。

附图说明

图1：本发明提供的油墨转移介质的在使用时的示意图。

图2：本发明提供的油墨转移介质的一具体实施例的结构示意图。

图3：本发明提供的油墨转移介质的另一具体实施例的结构示意图。

图4：本发明提供的油墨转移介质中的气垫层泡孔结构示意图。

图5：本发明提供的油墨转移介质中的气垫层在放大100倍时的光学显微镜图。

图6：图5中方框部分在放大1000倍时的光学显微镜图。

图7：本发明提供的油墨转移介质中的面胶层的粗糙度。

图8：本发明提供的油墨转移介质中的面胶层的外观直视图。

图9：本发明提供的油墨转移介质制备方法的一具体实施例的流程示意图。

图10：本发明提供的油墨转移介质制造设备的示例性的框图。

图11：本发明提供的油墨转移介质的厚度测量设备的示意图。

图12：本发明中油墨转移介质的厚度测量方法的流程图。

图13：本发明中探测器发射第一光线的示意图。

图14：本发明中探测器发射第二光线的示意图。

图15：本发明中第二光线照射在油墨转移介质上的示意图。

图16：本发明中压延设备的示意图。

图17：本发明中油墨转移介质的制造系统的示意图。

图18：本发明中滤胶机的示意图。

图19：图18中辊筒的示意图。

图20：本发明中油墨转移介质的打磨设备示意图。

图21：本发明中油墨转移介质偏移打磨辊轮的示意图。

图22：本发明中油墨转移介质的硫化设备的示意图。

图23：本发明中防粘层的示意图。

图24：本发明中油墨转移介质的硫化设备的另一示意图。

图25：本发明中翻胶机的示意图。

图26：本发明中辊筒组的示意图。

图27：本发明中辊筒组的另一示意图。

图28：图27中辊筒组的工作示意图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

如图1所示，本发明提供了一种油墨转移介质10，所述油墨转移介质10可以包覆在胶印印刷机1的转印滚筒a上，从而作为平板印刷(胶印)过程中的一种油墨转移用的介质，油墨由所述油墨转移介质10的表面直接转移到承印物30上。具体地可以通过包括以下的过程实现，将包覆有所述油墨转移介质10的转印滚筒a旋转，与其上面形成有字符和图像并提供有印刷油墨的印版滚筒b密切接触，使得位于印版滚筒b处的印版20上的字符和图像油墨被转移到所述油墨转移介质10上，接着，在所述油墨转移介质10上的字符和图像(转移并)被定位在压印辊c的承印物30如纸张上，该纸张在与所述油墨转移介质10紧密接触下被传送，从而进行印刷。

如图2所示，本发明提供的油墨转移介质10包括，第一基材层11、气垫层12和第二基材层13和面胶层14。所示油墨转移介质10形成多层结构的层叠体，所述第一基材层11作为最内一层，包覆所述印刷机100的转印滚筒a上，所述面胶层14作为最外一层，印版滚筒b的印版20上的油墨附着于油墨转移介质10的面胶层14而被转印。

如图2所示，所述油墨转移介质10的厚度，是指由形成油墨转移介质10的第一基材层11、气垫层12、第二基材层13和面胶层14中各层厚度之和，例如为1.8-2.5mm，进一步地，例如为1.95mm、2.00mm、2.05mm，基于此所述油墨转移介质10的具有理想的强度而不易变形。进一步地，所述油墨转移介质10的厚度变化量例如小于等于0.03mm，例如0.01mm、0.02mm。

如图2所示，所述油墨转移介质10具有例如为70°～85°的邵尔a硬度，例如76°、78°、81°；具有大于等于80kn/m的抗拉强度，进一步地，大于等于90kn/m，例如95kn/m、100kn/m、105kn/m；具有小于等于2.0％的伸长率，进一步地，小于等于1.6％，例如1.4％、1.0％、0.9％；并具有0.10～0.18mm的压缩性，例如0.20mm、0.66mm、0.1mm，更具体而言，在一些实施例中，在800-1500kpa，例如1060kpa的印刷负荷下，所述油墨转移介质10的压缩性例如为0.12-0.24mm，例如0.14mm，在1800-2500kpa，例如2060kpa的印刷负荷下，所述油墨转移介质10的压缩性例如为0.20-0.32mm，例如0.21mm。所述油墨转移介质10的多层间的层间附着力大于等于1.5kn/m的粘合力，进一步地大于等于1.8kn/m，所述油墨转移介质10的表面粗糙度ra为0.8～1.4μm，例如0.9μm、1.0μm、1.3μm。

如图2所示，所述油墨转移介质10中的有机溶剂残留量，是指形成油墨转移介质10的第一基材层11、气垫层12、第二基材层13和面胶层14中各层有机溶剂残留量之和，小于等于0.1ppm，进一步地，小于等于0.05ppm，更进一步地，有机溶剂的残留量为0，具体而言，在一些实施例中，可以是所述第一基材层11、气垫层12和第二基材层13和面胶层14制造油墨转移介质10的过程中避免使用或者极大程度地减少使用有机溶剂而实现。

如图2所示，在一些实施例中，所述油墨转移介质10中的有机溶剂例如可以选自酮系溶剂，具体地可以列举丙酮、丁酮、甲基乙基酮、甲基正丙基酮、甲基异丙基酮、二乙基酮、甲基正丁基酮、甲基异丁基酮、甲基仲丁基酮、甲基叔丁基酮等二烷基酮类、环戊酮、环己酮、环庚酮等环状酮类等。进一步地，选自丙酮、丁酮、环己酮。

如图2所示，在一些实施例中，所述油墨转移介质10中的有机溶剂例如可以选自芳族溶剂，具体的可以列举甲苯、苯、对二甲苯、邻二甲苯、间二甲苯、乙苯、萘、苯乙酮、苯甲醇、苯甲酸乙酯、苯甲酸、邻苯二甲酸脂类(例如邻苯二甲酸二甲酯(dmp)、邻苯二甲酸二乙酯(dep)、邻苯二甲酸二正丁酯(dbp)、邻苯二甲酸二正辛酯(dop)、邻苯二甲酸二异辛酯(dehp)和邻苯二甲酸丁基苄酯(bbp))等。进一步地，选自苯、甲苯、二甲苯、邻苯二甲酸脂类。

如图2所示，在一些实施例中，所述第一基材层11包括第一布层111、第一粘合层112和第二布层113，所述第一布层111和所述第二布层113例如可以采用相同或不同的结构，例如长绒棉布、麻布、无纺布等，由所述第一布层111和所述第二布层113构成的第一基材层111是所述油墨转移介质10的支撑骨架，基于保证所述油墨转移介质10具有足够的径向拉伸强度和尽量小的伸长率而获得良好的适用性的观点，例如可以采用长绒棉布、麻布、无纺布等，例如采用长绒棉布，进一步地，所述第一布层111和/或所述第二布层113具有0.3-0.5mm的厚度，例如0.35mm、0.37mm、0.39mm、0.4mm，具有0.03mm～0.8mm的布缝(即所述经纱与所述纬纱之间的缝隙)，例如0.04mm、0.06mm、0.069mm，具有180-250g/m²的克重，例如200g/m²、220g/m²，具有大于等于1800kn/m的径向强力，进一步地大于等于1900，例如1950、2000、2200，并且更重要的，所述第一布层111具有小于等于5％的径向伸长率，进一步地小于等于4.8％，例如4.5％、4％，以及具有小于等于1.6％的定负荷伸长率，进一步地小于等于1.5％，例如1.4％、1.3％。在上述范围内的第一布材，不伸长、不拉断、不变形，并与所述气垫层12、以及面胶层14具有良好的亲和力，易于粘接而不易脱落，因此，基于此的第一基材层11可以使所述油墨转移介质10承受500kg以上的径向受力，进一步地，承受1000kg的径向受力而不变形，且具有良好的可压缩性和柔软性。

如图3所示，所述第一粘合层112位于所述第一布层111和第二布层113之间，用于粘合他们且没有渗胶，基于所述第一粘合层112粘合作用，所述第一布层111和第二布层113之间的层间附着应当具有大于等于1.5kn/m的粘合力，进一步地大于等于1.8kn/m，从而油墨转移介质10在使用过程中避免因径向受力而断裂。所述第一粘合层112例如可以采用厌氧性粘合剂，例如丙烯酸丁酯和通常为丙烯酸的c2～c10烷基酯；环氧树脂，例如单组份树脂粘合剂，如双氰胺(氰基胍)、或使用多官能胺或多官能酸作为固化剂、或使用氰基丙烯酸酯的双组份体系；或者热熔粘合剂如聚乙烯、聚醋酸乙烯酯、聚酰胺、烃树脂、树脂状材料、以及蜡，还可以是压敏粘合剂。所述第一粘合层112的厚度例如为0.1mm-1mm，例如0.13mm、0.2mm、0.3mm、0.5mm、0.7mm。

如图3所示，在另一些实施例中，所述第一基材层11可以包括第一布层111、第一粘合层112、第二布层113、第二粘合层114和第三布层115，由此通过增加第一基材层11的层数，构成更多层的油墨转移介质10。所述第二粘合层114例如可以与所述第一粘合层112采用相同或不同结构。所述第三布层115例如可以与所述第一布层111和/或第二布层113采用相同或不同结构。此时，在上述该结构范围内的第一基材层11中，所述第一布层111、第二布层113和第三布层115之间的厚度例如可以具有d111大于等于d113大于等于d115的关系，例如厚度例如可以分别为0.37mm、0.37mm、0.37mm；0.39mm、0.37mm、0.37mm；0.37mm、0.37mm、0.35mm；0.39mm、0.37mm、0.35mm等，所述第一布层111、第二布层113和第三布层115的拉伸强度应在50kgf/cm以上，断裂拉伸率应在7.5％以下，避免油墨转移介质10在印刷过程中所受到的压力而发生断裂，并保证了良好的柔软性。

如图2-图3所示，所述第一基材层11的厚度，例如为0.6～1.4mm，例如0.84mm、0.94mm、1.21mm、1.33mm。在该范围内的第一基材层11可以充分保证所述油墨转移介质10具有预期的性能。

如图4，图6所示，所述气垫层12位于所述第一基材层11上，所述气垫层12具有微孔结构，进一步地由微球体胶囊构成，具体而言，所述气垫层12的原料组分，例如包括该微球体、橡胶组分以及助剂等，在一定的温度下，进一步地是在多个温度区间经过硫化而形成发泡的微孔结构，所述微孔是直径例如为0.005-0.03mm，例如0.01mm、0.013mm的全闭形微孔，该气孔均匀、完整，平均孔隙率70-80％，并具有0.10～0.18mm的压缩性，例如0.20mm、0.66mm、0.1mm，保证了在印刷过程中，该微孔吸收印刷压力不使油墨转移介质10表面形成鼓包，造成网点变形，并当印刷压力消除后，该微孔内的迅速恢复，而使印刷过程中压力基本保持恒定，因此，基于所述气垫层12的特征，印刷速度可达到1.5万印的高速印刷，进一步地大于等于1.8万印，例如2万印。

在一些实施例中，所述微球体可以是聚氨酯微球体发泡剂，所述聚氨酯微球体由聚氨酯壳体和它包裹著的气体组成，而形成的微小的球状塑料颗粒，在加热时，聚氨酯壳体软化，壳体里面的气体膨胀，使得发泡后的微球体积增大，且是100％的封闭体，并且在压力释放后回复到原有的体积。所述聚氨酯微球体发泡剂的发泡温度例如为80-190℃，直径例如为0.7-1.4μm，例如0.8μm、1μm。当然并不限定于此，所述微球体还可以是丙烯腈或者是丙烯腈的共聚物形成的，并在所述微球体的原料组分中进一步地包括异丁烷、2,4-二甲基丁烷、2-甲基戊烷、3-甲基戊烷、正己烷、环己烷、庚烷、异辛烷或它们的任何组合，所述微球体还可以是其他适用的聚合物微球，例如可以通过乳液聚合制备得到，乳化后得到聚合物颗粒，然后经过过筛筛分，干燥后得到所述微球体，所述聚合物颗粒的平均粒径可以为0.02-0.05mm，例如0.02-0.05mm。通过过筛可以得到相似平均粒径的样品微球体，从而可以限制在胶版使用中粒度不均匀对膨胀性的影响。

在一些实施例中，所述橡胶组分例如可以采用丙烯腈/丁二烯橡胶(nbr)、氯丁橡胶(cr)、含氟橡胶(fkm)、聚氨酯橡胶(ur)、乙丙橡胶(epdm)、丁基橡胶(iir)等。

在一些实施例中，所述助剂例如有硫化剂、防老化剂、加强剂、填充剂、增塑剂等。所述填充剂例如为炭黑、白炭黑、二氧化硅、二氧化钛、碳酸钙、着色颜料、粘土和它们的组合，所述增强剂例如为硬脂酸锌和/或氧化锌。

如图2所示，所述气垫层12的厚度，例如0.2-0.8mm，进一步地，例如为0.3-0.6mm，例如0.26mm、0.35mm、0.42mm、0.56mm、0.78mm。

如图4-图6所示，所述气垫层12在所述第一基材层11上的渗入厚度小于等于所述第一基材层11上的厚度，其具体地是指在所述第一基材层11的另一面上没有气垫层12的胶层浆料的渗透，进一步地小于所述第一基材层11上的厚度，例如可以是所述气垫层12在所述第二布层113上的渗入厚度小于等于第二布层113的厚度，具体而言，例如0mm、0.06mm、0.1mm、0.2mm、0.35mm。当所述气垫层12在所述第一基材层11上的渗入厚度小于等于所述第一基材层11上的厚度时，所述第一基材层11作为最内一层时，其表面避免了因所述气垫层12的渗入而导致第一基材层11的表面有凸凹不平，而使得印刷质量不理想。

如图2所示，所述气垫层12位于所述第一基材层11和第二基材层13之间，基于所述气垫层12，所述第一基材层11和第二基材层13之间的层间附着应当具有大于等于1.5kn/m的粘合力，进一步地大于等于1.8kn/m，从而油墨转移介质10在使用过程中避免因径向受力而断裂。具体而言，在上述范围内的气垫层12可以解决粘接力与渗浆之间的平衡，进一步地，例如可以是气垫层12的制备过程和运用过程中避免使用含有机溶剂的原料组分。

如图2所示，所述第二基材层13位于所述气垫层12上，所述第二基材层13例如可以包括与所述第一基材11具有相同的结构，由布和粘合剂形成的多层结构，当然，例如可以是仅为一布层，所述布层例如采用与所述第一布层111相同的结构，例如可以采用长绒棉布、麻布、无纺布等，例如采用长绒棉布，进一步地，具有0.3-0.5mm的厚度，例如0.35mm、0.37mm、0.39mm、0.4mm，具有0.03mm～0.8mm的布缝(即所述经纱与所述纬纱之间的缝隙)，例如0.04mm、0.06mm、0.069mm，具有180-250g/m²的克重，例如200g/m²、220g/m²，具有大于等于1800的径向强力，进一步地大于等于1900，例如1950、2000、2200，并且更重要的，所述第三基材层13具有小于等于5％的径向伸长率，进一步地小于等于4.8％，例如4.5％、4％，以及具有小于等于1.6％的定负荷伸长率，进一步地小于等于1.5％，例如1.4％、1.3％。在上述范围内的第三基材层13，可以不伸长、不拉断、不变形，与所述气垫层12、以面胶层14具有良好的亲和力，易于粘接而不易脱落，可以抑制油墨转移介质10的变形，提高其拉伸强度。

如图2，图7-图8所示，所述面胶层14位于所述第二基材层13上，所述面胶层14作为油墨转移介质10的最外一层，直接接触油墨，并将其转移至承印物103上。所述面胶层14的表面，即为所述油墨转移介质10的表面，在一些实施例中基于获得硬度、耐磨性、耐油侵蚀、耐化学品腐蚀等性能的油墨转移介质10的观点，所述面胶层14的表面粗糙度ra为0.8-1.4um，例如0.9um、1.0um、1.3um，剖面粗糙度例如rz为3-5um，不平整度的变化量小于等于0.03mm，进一步地，例如小于等于0.02mm，邵尔a硬度例如为70°～85°，例如76°、78°、81°。

在一些实施例中，所述面胶层14的原料组分包括，第一丁腈橡胶和/或第二丁腈橡胶，纳米材料，氯化锌，硬脂酸，增塑剂、防老剂和/或防老剂白炭黑和/或轻质碳酸钙，第一着色剂，第二着色剂，硫磺，第一促进剂，第二促进剂，防焦剂，所述面胶层14可以由所述原料组分混合硫化得到。

所述橡胶和纳米材料构成纳米结构物，所述纳米结构物提高了面胶层14的硬度和耐磨性，同时增加弹性和整体强度、耐疲劳性，实现高速印刷的需求。在一些实施例中，所述纳米材料包括石墨烯、碳纳米管和纳米二氧化硅中的一种或多种组合。例如为石墨烯和纳米二氧化硅的组合，例如为碳纳米管和纳米二氧化硅的组合，例如包括石墨烯、碳纳米管和纳米二氧化硅的组合。在本发明中，纳米二氧化硅为无定形白色粉末，无毒、无味、无污染，微结构为球形，呈絮状和网状的准颗粒结构。石墨烯具有良好的抗阻油墨渗透性，可增强耐油墨侵蚀，耐化学品腐蚀的性能。碳纳米管具有特殊结构，径向尺寸为纳米量级，轴向尺寸为微米量级，管子两端基本上都封口。碳纳米管主要由呈六边形排列的碳原子构成数层到数十层的同轴圆管，层与层之间保持固定的距离，约0.34nm，直径一般为2～20nm。当纳米材料为石墨烯和纳米二氧化硅的组合时，纳米二氧化硅的网状结构与石墨烯的蜂窝状结构相互配合，进一步增强了面胶层14的硬度和耐磨等性能。当纳米材料为碳纳米管和纳米二氧化硅的组合时，纳米二氧化硅会吸附到碳纳米管管壁上，也会进一步增强了体系的硬度和耐磨等性能，从而使面胶层14具有很好的传墨效果。

如图8所示，所述面胶层14的厚度，例如为0.15～0.5mm，例如0.15mm、0.23mm、0.33mm、0.45mm，基于本发明提供的面胶层14形成于所述第二基材层13时，所述面胶层14与第二基材13之间不会相互渗入，即所述面胶层14的表面粗糙度ra为0.8-1.4nm，不平整度的变化量小于等于0.03mm，而避免导致第二基材13的纹路结构转移至承印物103上，使得印刷效果不理想。

请参阅图9，本发明也提供如上所述的油墨转移介质10的制备方法，所述方法包括但不限于，

—s1，提供第一基材层11、气垫层12、第二基材层13、面胶层14；

—s2，于所述第一基材层11上压合所述气垫层12；

—s3，于所述气垫层12上压合所述第二基材层13，并进行第一阶段硫化；

—s4，于所述第二基材层13上压合所述面胶层14，并进行第二阶段硫化。

在上述过程中，于所述油墨转移介质10中，所述气垫层12在所述第一基材层11上的渗入厚度小于等于所述第一基材层11上的厚度，所述第一基材层11和所述第二基材层13之间的层间粘合力大于等于1.5kn/m，所述油墨转移介质10的有机溶剂残留量小于等于0.1ppm。

如图10所示，所述油墨转移介质10的制备方法例如可以通过制造设备c10的过程实现，具体而言，在一些实施例中，所述制造设备c10包括炼胶设备c100、滤胶设备c200、压延设备c300、拼布设备c400、第一硫化设备c500、第二硫化设备c600、打磨设备c700，所述油墨转移介质10通过制造设备c10对所述油墨转移介质10分别经过炼胶、滤胶、第一压片、第一拼硫、第二压片、第二硫化、打磨的过程完成所述油墨转移介质10的制备方法。

如图9所示，在步骤s1中，提供所述第一基材层11、气垫层12、第二基材层13、面胶层14，更具体的可以是指提供他们各自的原料组分，更进一步地，可以是指他们各自的原料组分在分别压合后形成的独立的片材，接着进行步骤s2。

在一些实施例中，第一基材层11包括第一布层111，第一粘合层112，环氧树脂固化剂、第二布层113。具体而言，裁剪长绒棉布，并进行压合形成一布材，以作为第一布层111；混合环氧树脂固化剂(避免使用有机溶剂)，并进行压合形成一粘合片材，以作为第一粘合层112；裁剪长绒棉布，并进行压合形成一布材，以作为第二布层113，接着在所述一布层111上依次压合第一粘合层112、第二布层113，所述压合过程例如可以采用压延设备压延设备c300进行压延实现的。

如图9-图10所示，在一些实施例中，例如可以将气垫层12的原料组分，例如微球体、橡胶组分以及助剂通过例如炼胶设备c100例如加压式捏炼机等，滤胶设备c200分别进行混炼和过滤(避免使用有机溶剂)，接着将处理后的原料组分压合形成一气垫片材，作为气垫层12，所述压合过程例如可以采用压延设备c300进行压延实现的，所述压合过程中的参数例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12mpa，例如为5.5mpa、8.5mpa、10mpa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。

在一些实施例中，例如可以将第二基材层13，例如长绒棉布进行裁剪，并进行压合形成一布材，以作为第二基材层13。

如图9-图10所示，在一些实施例中，例如可以将面胶层14的原料组分，例如第一丁腈橡胶和/或第二丁腈橡胶，纳米材料，氯化锌，硬脂酸，增塑剂、防老剂和/或防老剂白炭黑和/或轻质碳酸钙，第一着色剂，第二着色剂，硫磺，第一促进剂，第二促进剂，防焦剂通过例如炼胶设备c100例如加压式捏炼机等，滤胶设备c200分别进行混炼和过滤(避免使用有机溶剂)，接着将处理后的原料组分压合形成一面胶片材，作为面胶层14，所述压合过程例如可以采用压延设备c300进行压延实现的，所述压合过程中的参数例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12mpa，例如为5.5mpa、8.5mpa、10mpa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。

如图9-图10所示，在步骤s2中，于所述第一基材层11上压合所述气垫层12，具体而言，可以是将气垫层12和第一基材层11通过例如压延设备c300进行压延拼合，此时，所述气垫层12在压合过程中渗入第一基材层11的厚度要小于等于所述第一基材层11的厚度，例如第一基材层11可以具有0.03mm～0.8mm的布缝，进一步地在0.05mm～0.6mm，例如0.1mm，所述气垫层12在压合时经该布缝而渗入，从而可以实现气垫层12渗入第一基材层11的厚度要小于等于所述第一基材层11的厚度。所述压延设备c300进行压延拼合的参数例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12mpa，例如为5.5mpa、8.5mpa、10mpa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。接着进行步骤s3

如图9-图10所示，在所述步骤s3中，于所述气垫层12上压合所述第二基材层13，更具体地是指，在贴合有第一基材11的气垫层12的另一个面上进行压延拼合所述第二基材层13，此时，所述第二基材层13可以具有0.02mm～0.7mm的布缝，进一步地在0.03mm～0.7mm，例如0.06mm、0.08mm。所述压延拼合过程例如可以采用压延设备c300和拼布设备c400进行压延实现的，所述压延设备c300的压合过程中的参数例如温度为100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12mpa，例如为5.5mpa、8.5mpa、10mpa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。。

如图9-图10所示，在所述步骤s3中，进行第一阶段硫化，进一步地在0～0.1kg，例如0kg、0.01kg的环境下进行硫化，以使所述气垫层12中的微球体的正常发泡，保证泡孔的完整性和均匀性而不出现变形的问题，从而具有理想的压缩性能。更进一步地，采用第一硫化设备c500进行分级(即在不同的温度下)硫化，例如对连续硫化中多只，例如8只、16只热辊的设定不同的温度，以保证微球体发泡均匀、紧密，泡径大小符合预期。接着进入步骤s4。

如图9-图10所示，在所述步骤s4中，于所述第二基材层13上压合所述面胶层14，更具体地是指，在贴合有第一基材层11、气垫层12的第二基材13的另一个面上进行压延拼合所述面胶层14，此时，所述压合过程例如可以采用压延设备c300和拼布设备c400进行压延实现的，所述压延设备c300的压合过程中的参数例如温度为100-200℃，例如100-170℃，例如150℃、162℃、165℃；压力为5-12mpa，例如为5.5mpa、8.5mpa、10mpa；辊间距为0.05-5mm，例如0.06mm、0.08mm、1mm、3mm、3.5mm；压延速率为5-15m/h，例如为6m/h、8m/h、12m/h。。

如图9-图10所示，在所述步骤s4中，进行第二阶段硫化，即进行整体硫化，进一步地在轻压力的环境下进行硫化，例如0.5-3kg，例如1kg、1.5kg的环境下进行硫化，以使具有泡孔结构的气垫层12，不会因压力过大而受到破坏。采用第二硫化设备c600硫化，在经过如上的过程，可以得到所述油墨转移介质10。

请接着参阅图9和图10，在一些实施例中，还可以包括对所述油墨转移介质10的表面进行打磨的步骤s5，即对所述面胶层14进行打磨，例如采用打磨设备c700，例如辊式皮革打磨机、不锈钢板、带式木层板打磨机等磨床进行打磨，控制所述油墨转移介质10的表面粗糙度、厚度、不平整度在上述的范围内。

根据本发明在制备油墨转移介质10的过程中，避免使用有机溶剂，从而使得所述油墨转移介质10的有机溶剂残留量小于等于0.1ppm。

如图11所示，本实施例提出一种油墨转移介质的厚度测量设备100，该厚度测量设备100可以包括放卷辊轮101，第一辊轮102，测量辊轮103，探测器104，第二辊轮105和收卷辊轮106和接收器(未显示)。该放卷辊轮101，第一辊轮102，测量辊轮103，探测器104，第二辊轮105和收卷辊轮106依次排列。放卷辊轮101用于放开油墨转移介质，第一辊轮101和第二辊轮105用于张紧油墨转移介质，由此油墨转移介质可以和测量辊轮103的表面完全贴合。收卷辊轮106用于收集该油墨转移介质。探测器104用于向测量辊轮103发射光线，光线经过测量辊轮103反射后形成反射光线，接收器用于接收该反射光线，并记录接收到该反射光线的时间。光线到达测量辊轮103的时间与反射光线到达接收器的时间相等，因此将接收器接收到的反射光线的时间的一半即可定义为光线到达测量辊轮103的时间。

如图11所示，在本实施例中，测量辊轮103可以位于第一辊轮102和第二辊轮105之间，且测量辊轮103的高度大于第一辊轮102和第二辊轮105，因此可以实现油墨转移介质与测量辊轮103的完全贴合。探测器104位于测量辊轮103上。探测器104可以用于发射光线，当然在探测器104的一侧还设置有接收器，该接收器与探测器104的高度相等。

如图12所示，本实施例还提出一种油墨转移介质的厚度测量方法，包括：

s1：提供一厚度测量设备；

s2：通过所述探测器向测量辊轮发射光线，所述光线通过所述测量辊轮形成反射光线；

s3：通过所述接收器接收所述反射光线，并记录接收到所述反射光线的时间，以计算所述探测器到所述测量辊轮的距离；

s4：将油墨转移介质设置在所述厚度测量设备上，以计算所述探测器到所述油墨转移介质的距离；

s5：计算所述油墨转移介质的厚度。

如图11和图13所示，在步骤s1-s3中，首先提供一厚度测量设备100，然后通过探测器104向测量辊轮103发射光线，例如探测器104发射的光线为第一光线l1，第一光线l1经过测量辊轮103反射之后，形成第一反射光线。第一反射光线被接收器接收到，接收器同时还记录接收到第一反射光线的时间，例如将接收器接收到第一反射光线的时间的定义为第一时间t1，由此可以根据第一时间t1来计算探测器104与测量辊轮103之间的距离。探测器104与测量辊轮103之间的距离可以等于c×t1/2，其中，c表示光速，t1表示第一时间。

如图11和图14-图15所示，在步骤s4-s5中，通过放卷辊轮101放开油墨转移介质10，同时通过第一辊轮102和第二辊轮105张紧油墨转移介质10，因此油墨转移介质10可以完全贴合在测量辊轮103上。然后通过探测器104向测量辊轮103发射第二光线l2，第二光线l2经过油墨转移介质10反射后形成第二反射光线，第二反射光线被接收器接收，同时记录接收到第二反射光线的时间，例如将接收到第二反射光线的时间定义为第二时间t2，因此可以计算探测器104与油墨转移介质10之间的距离，探测器104与油墨转移介质10的距离等于c×t2/2，其中，c表示光速，t2表示第二时间。由于油墨转移介质10具有一定的厚度，因此第一时间t1大于第二时间t2，因此可以计算出油墨转移介质10的厚度。油墨转移介质10的厚度可以等于(t1-t2)×c/2。本实施例采用光线实时照射在油墨转移介质10上，因此当油墨转移介质10不断移动时，该厚度测量设备100可以一直测量油墨转移介质10的厚度。如果该厚度测量设备100检测到某段油墨转移介质10的厚度不均匀，因此还可以对该油墨转移介质10进行加工，然后在将加工后的油墨转移介质10应用至印刷工艺中，从而可以提高印刷品的质量。

如图15所示，在本实施例中，该第二光线l2的长度可以等于油墨转移介质10的宽度，因此该第二光线l2可以完全对油墨转移介质10的厚度进行测量。第二光线l2的宽度可以为1厘米。

如图11所示，在本实施例中，该厚度测量设备100可以在线实时测量油墨转移介质的厚度，通过该厚度测量设备100可以将油墨转移介质的不平整度控制在0.02毫米内，从而可以极大的提高印刷品的质量。

综上所述，本发明提出一种油墨转移介质的厚度测量设备及其测量方法，在测量油墨转移介质的厚度之前，首先校正探测器，然后通过探测器向测量辊轮发射光线，并经过测量辊轮反射后形成反射光线，并通过接收器接收该反射光线，并记录接收到该反射光线的时间，从而可以计算该探测器到测量辊轮的距离。探测器到测量辊轮的距离可以等于光速与反射光线的乘积的一半。当将油墨转移介质放置在该厚度测量设备上时，通过第一辊轮和第二辊轮张紧该油墨转移介质，然后通过探测器向油墨转移介质发射光线，光线经过油墨转移介质反射形成反射光线，反射光线被探测器接收到，并记录接收到反射光线的时间；然后计算探测器到油墨转移介质的距离；从而可以计算该油墨转移介质的厚度；该油墨转移介质的厚度等于探测器到测量辊轮的距离与探测器到油墨转移介质的距离的差值。本发明中该厚度测量设备可以实时测量该油墨转移介质的厚度。如果该油墨转移介质的厚度的均匀性较差，还可以在对该油墨转移介质进行加工处理，然后在将油墨转移介质应用于印刷工艺中，从而可以提高印刷品的质量。

如图16所示，本实施例还提出一种压延设备200，该压延设备200可以用于制造油墨转移介质。该压延设备200可以包括第一放卷辊201，第一放卷辊201上设置有第一材料层，即第一放卷辊201可以向第一压延辊传送第一材料层，第一材料层例如为第一基材层。在第一放卷辊201的后端设置有第一压延组，第一压延辊可以包括相对设备的第一压延辊202和第二压延辊203。第一放卷辊203用于向第一压延组传送第一材料层，即第一材料层进入第一压延辊202和第二压延辊203之间的间隙内。本实施例中第一压延辊201和第二压延辊202的直径可以相同，第一压延辊202和第二压延辊203的直径可以为420mm。需要说明的是，第一放卷辊201和第一压延组中间的箭头表示第一材料层的运动方向。

如图16所示，在本实施例中，第一材料层经过第一压延辊201和第二压延辊202之后，第一材料层发生延伸，而后通过第一张力辊204进入第二压延组内。通过第一张力辊204可以保证第一材料层成线进入第二压延组内，即第一材料层紧贴第三压延辊205后进入第二压延组内，由于第一材料层紧贴进入第三压延辊205，因此可以减少第一材料层与第三压延辊205之间的气泡，因此可以提高产品良率。

如图16所示，在本实施例中，第二压延组可以包括相对设置的第三压延辊205和第四压延辊206，第三压延辊205设置在第四压延辊206上。第一材料层经过第三压延辊205之后进入第三压延辊205和第四压延辊206之间的间隙内，再次对第一材料层进行压延。需要说明的是，第一压延辊202和第二压延辊203之间的间隙大于第三压延辊205和第四压延辊206之间的间隙，由此可以对第一材料层再次进行压延。在本实施例中，第三压延辊205和第四压延辊206的直径可以相同，第三压延辊205和第四压延辊206的直径可以为420mm。在第二压延组的后端还设置有第二放卷辊207，在第二放卷辊207和第二压延组之间还设置有第二张力辊208，第二张力辊208的高度低于第二放卷辊207。第二放卷辊207上设置有第二材料层，第二材料层通过第二张力辊208可以进入第三压延辊205和第四压延辊206之间。通过设置第二张力辊208可以保证第二材料层成直线进入第三压延辊205和第四压延辊206之间。由于第三压延辊205和第四压延辊206之间的间隙小于第一压延辊205和第二压延辊206之间的间隙，因此可以将第一材料层压合在第二材料层上或者将第二材料层压合在第一材料层上，第二材料层例如为面胶层或其他材料层。在第一压延辊202，第二压延辊203，第三压延辊204和第四压延辊205上均设置有防粘层，因此可以防止第一材料层粘结在第一压延辊202和第二压延辊203之间或者第二材料层粘结在第三压延辊205和第四压延辊206之间。第二放卷辊207和第二张力辊208之间的箭头表示第二材料层的运动方向。在本实施例中，第一压延组和第二压延组的压延速率例如为5-15米/小时，例如为10米/小时。

如图16所示，在本实施例中，在第二压延组的前端还设置有收卷辊210，收卷辊210和第二压延组之间还设置有第三张力辊209。当第一材料层和第二材料层经过第三压延辊205和第四压延辊206后，形成复合层。复合层经过第三张力辊209进入收卷辊210，从而被收卷起来。本实施例中，第三张力辊209可以保证复合层成线进入收卷辊210，从而保证收卷整齐，且防止材料抖动。

如图16所示，在第三张力辊209的正下方还设置有厚度测量设备211，该厚度测量设备211也就是位于第三张力辊209和复合层的接触面的正下方。该厚度测量设备211可以用于在线测量复合层的厚度。该厚度测量设备211测量复合层的厚度可以参考上述描述，本实施例不在进行阐述。

如图17所示，本实施例还提出一种油墨转移介质用于的制造系统，包括压延设备和硫化设备500。该压延设备200的结构可以参考上述描述。当然，在一些实施例中，该制造系统可以包括两个硫化设备500。

综上所述，本发明提出一种油墨转移介质用的压延设备及其制造系统，本发明中在第一压延组的前端设置第一放卷辊，在第一放卷辊的后端设置第一张力辊，然后在第一张力辊的后端设置第二压延组，在第二压延组的后端设置第二放卷辊，且在第二放卷辊和第二压延组之间设置有第二放卷辊。本发明通过第一放卷辊将第一材料层传送至第一压延组内，通过第二放卷辊将第二材料层传送至第二压延组内，然后当该压延设备工作时，通过第二压延组将第二材料层压合在第一材料层上，由于第一材料层和第二材料层的延展性具有差异性，第一材料层经过第一压延组之后之后在紧贴第二压延组压合在第二材料层上，可以有效避免气泡，可以增加复合层的平整性。本发明通过第一张力辊和第二张力辊可以保证第一材料层和第二材料层进入第二压延辊内，可以保证收卷整齐，放置材料抖动。本发明还在第三张力辊的正下方设置厚度测量设备，因此可以及时测量复合层的厚度。

如图18所示，本实施例还提出一种滤胶机300，在制造油墨转移介质10时，需要将配置的胶浆进行过滤，通过过滤出较大的颗粒，达到油墨转移介质10制造的胶浆要求，从而保证油墨转移介质10的质量稳定性。

如图18所示，在本实施例中，该滤胶机300可以包括滚筒301，滚筒301内包括胶浆302。在滚筒301的顶部上设置有柱塞303，柱塞303连接油缸304，油缸304带动柱塞303移动。当油缸304带动柱塞303向下移动时，可以使得柱塞303挤压胶浆302，从而使得胶浆302向下运动。由于在滚筒301的底部上设置有滤网305，因此被柱塞303挤压的胶浆302可以从滤网305中流出，从而进入盛浆筒306内。在本实施例中，该滤网305例如为50-400目钢丝网片。在本实施例中，该滤网305可以通过螺栓固定在滚筒301的底部，因此当该滤胶机300使用一段时间之后，可以将滤网305拆下来，方便对滤网305进行清洗。

如图18所示，在本实施例中，在滚筒301上还设置有支架307，支架307可以环绕在滚筒301上。支架307可拆卸的固定在滚筒301上，由于支架307的作用，可以使得盛浆筒306位于地面之上，因此可以在盛浆筒306底部上设置万向轮。由此当盛浆筒306内盛满胶浆后，方便将盛浆筒306向外侧移动。

如图19所示，在本实施例中，该滚筒301可以包括盖体3011和浆筒3012，例如将虚线以上的区域定义为盖体3011，将虚线以下的区域定义为浆筒3012。打开盖体3011可以将胶浆放入浆筒3012内，然后将柱塞303放入滚筒301内，然后锁紧盖体3011和浆筒3012。本实施例中，柱塞303可以穿过盖体3011与油缸304连接。由于柱塞303的底板向下挤压胶浆302，因此胶浆302的温度会升高，但是本实施例中，可以将胶浆302的温度控制在70℃以下，从而可以低于胶浆302的硫化温度，防止胶浆302进行硫化。需要说明的是，柱塞303的底板同样与滚筒301的内壁接触，因此可以全面挤压胶浆302。

如图18所示，在一些实施例中，还可以设置压力调节器，通过该压力调节器可以调节柱塞303挤压胶浆301的压力，从而可以加快胶浆301的过滤速率。在一些实施例中，还可以通过电机带动滚筒301转动，从而可以加快胶浆301的过滤速率。

如图18所示，在本实施例中，通过使用柱塞303挤压胶浆302，从而可以使得胶浆302从滤网305中过滤出来，因此可以获得小颗粒的胶浆305，从而可以提高油墨转移介质10的质量。同时在挤压胶浆302的过程中，该柱塞303和胶浆302产生的热量较小，因此该胶浆302的温度较低，也就是说该胶浆302不会发生硫化，从而可以提高油墨转移介质10的质量。

如图20所示，本实施例还提出一种油墨转移介质的打磨设备400，该打磨设备400可以对油墨转移介质10进行打磨，从而可以获得厚度平整度较好，且表面粗糙度均匀的油墨转移介质10。

如图20所示，本实施例提出一种油墨转移介质的打磨设备400，该打磨设备400可以包括放卷辊轮101，打磨组件和收卷辊轮106。放卷辊轮101用于放置油墨转移介质10，油墨转移介质10经过打磨组件后，油墨转移介质10的平整度和厚度会发生变化，同时油墨转移介质10的表面粗糙度同样发生变化。在油墨转移介质10经过打磨处理之后，可以通过收卷辊轮106将油墨转移介质10收集起来。

如图20所示，在本实施例中，在放卷辊轮101可以设置在离合器1011上，通过该离合器1011可以控制放卷辊轮101的放卷速度，从而可以控制油墨转移介质10与打磨辊轮401之间的压力。该打磨组件可以包括多个打磨辊轮401和多个导向辊轮404。在油墨转移介质10进入打磨组件内时，首先与打磨辊轮401接触，并依次穿过多个打磨辊轮401，例如将油墨转移介质10的上下表面分别接触不同的打磨辊轮401，因此可以对油墨转移介质10的上下表面均进行打磨。

如图20所示，在本实施例中，还可以在第二个打磨辊轮401(第二打磨辊轮)设置压力传感器402，压力传感器402可以和离合器1011连接。当压力传感器402检测到油墨转移介质10与打磨辊轮401的压力发生变化时，从而可以通过离合器1011来控制防卷速度，从而调整油墨转移介质10与打磨辊轮401的压力，从而可以改善因张力不均而产生的厚度不均匀及表面波纹等问题，提高了产品的表面粗糙度等级。例如当压力传感器402检测到油墨转移介质10与打磨辊轮401(例如第二打磨辊轮)之间的压力变小时(也就是小于阈值)，也就是说放卷速度大于打磨辊轮401的转动速度，因此可以通过离合器1011来降低放卷辊轮101的放卷速度，从而使得该放卷辊轮101的放卷速度与打磨辊轮401的转动速度相匹配。当压力传感器402检测到油墨转移介质10与打磨辊轮401的压力变大时(也就是大于阈值)，也就是放卷速度小于打磨辊轮401的转动速度，因此可以通过离合器1011来增加放卷辊轮101的放卷速度，从而使得该放卷辊轮101的放卷速度与打磨辊轮401的转动速度相匹配。本实施例将压力传感器402设置在第二个打磨辊轮上，由于第二个打磨辊轮靠近放卷辊轮101，由此来提高压力检测的准确性。

如图20-图21所示，在本实施例中，在第三个打磨辊轮401(例如第三打磨辊轮)和第四个打磨辊轮401(例如第四打磨辊轮)之间还设置有纠偏器403，当油墨转移介质10偏离打磨辊轮401时，即可通过纠偏器403来纠正油墨转移介质10的位置，从而使得油墨偏移介质10在打磨辊轮401上均匀移动，从而避免在油墨转移介质10上形成表面波纹。在本实施例中，当油墨转移介质10偏离打磨辊轮401时，例如油墨转移介质10偏离打磨辊轮401的距离为5mm时，则可以通过纠偏器402来纠正油墨转移介质10的位置。

如图20所示，在本实施例中，该油墨转移介质10通过打磨辊轮401和导向辊轮404移动，当油墨转移介质10通过打磨辊轮401时，可以对油墨转移介质10进行打磨，从而可以获得较为平整的油墨转移介质。在打磨过程中，产生的粉尘还可以通过抽风机405抽走，从而可以减少粉尘对油墨转移介质10的影响。该抽风机405可以设置在打磨组件的上方。需要说明的是，打磨组件中的箭头表示油墨转移介质10的运动方向。

如图20所示，当完成打磨过程之后，可以将油墨转移介质10收集在收卷辊轮106上，该收卷辊轮106可以设置恒定力矩电机1061，从而可以用恒定的张力来收集油墨转移介质10。

如图20所示，在一些实施例中，还可以在打磨组件上设置有探测器104，通过探测器104可以实时在线测量油墨转移介质10的厚度，该探测器104例如可以设置在打磨辊轮401上。

如图22所示，本实施例还提出一种油墨转移介质的硫化设备500，该硫化设备500可以对油墨转移介质10进行预硫化，从而可以提高对油墨转移介质10的制造速率，同时还可以改变油墨转移介质10上的表面粗糙度值，使得油墨转移介质10变得更加光滑。

如图22所示，在本实施例中，该硫化设备500可以包括放卷辊轮101，第一加热辊501，第二加热辊502，第三加热辊503，第四加热辊504和收卷辊轮106。放卷辊轮101，第一加热辊501，第二加热辊502，第三加热辊503，第四加热辊504和收卷辊轮106依次连接。油墨转移介质10可以沿着第一加热辊501至第四加热辊504移动，然后被收卷辊轮106收集。

如图22所示，在本实施例中，第一加热辊501的加热温度小于第二加热辊502的加热温度，第二加热辊502的加热温度可以等于第三加热辊503的加热温度，第三加热辊503的加热温度可以大于第四加热辊504的加热温度，第四加热辊504的加热温度可以大于第一加热辊501的加热温度。第一加热辊501用于烘干油墨转移介质10，第二加热辊502和第三加热辊503用于让油墨转移介质10中的气垫层进行发泡，第四加热辊504用于硫化该油墨转移介质10。第一加热辊501的加热温度例如为90-170℃，第二加热辊502的加热温度例如为90-170℃，第四加热辊504的加热温度例如90-170℃。

如图23所示，在本实施例中，第一加热辊501至第四加热辊504的直径相同，例如第一加热辊501的直径从0.58m提高至1m。在第一加热辊501至第四加热辊504的表面上均设置有防粘层5011，从而可以防止油墨转移介质10上的胶层粘结在加热辊上。

如图22所示，在本实施例中，该硫化设备500采用四个加热辊，相比其他的硫化设备，例如16加热辊。该硫化设备500可以实现由两布一胶更改成一布一胶，所述两布一胶可以理解为两个基材层和一个胶层，所述一布一胶可以理解为一个基材层和一个胶层。该硫化设备500可以提高工作效率，提高油墨转移介质10的表面粗糙度值，使得油墨转移介质10的表面更加光滑。在本实施例中，油墨转移介质10经过该硫化设备500之后，可以形成半成品的材料。

如图24所示，本实施例还提出硫化机600，该硫化机600可以设置在硫化设备500之后。当油墨转移介质10通过硫化设备500时，硫化设备500对油墨转移介质10进行预硫化，从而形成半成品，半成品通过硫化机600时，硫化机600对油墨转移介质10进行硫化处理，从而形成最终产品。

如图24所示，在本实施例中，该硫化机600可以包括放卷辊轮101，第一转向辊601，第二转向辊602，硫化热辊603，压力辊604，钢带605，压力调节器606和收卷辊轮106。在本实施例中，半成品材料可以放置在放卷辊轮101上，最终产品可以收集在收卷辊轮106上。

如图24所示，在本实施例中，硫化热辊603位于第一转向辊601和第二转向辊602之间。压力辊604位于硫化热辊603的一侧，压力辊604，第一转向辊601，第二转向辊602，硫化热辊603之间通过钢带605连接，也就是说当压力辊604转动时，通过钢带605带动一转向辊601，第二转向辊602，硫化热辊603转动。由于硫化热辊603上的温度可以通过钢带605传递。

如图24所示，在本实施例中，在压力辊604上还设置有压力调节器606，压力调节器606可以调节压力辊604上的压力，也就是调节钢带605与压力辊604之间的压力。当压力调节器606向右侧移动时，可以使得压力辊604向右侧移动，从而使得压力辊604与钢带605之间的压力增加，从而使得钢带605与硫化热辊603之间的压力增加。当压力调节器606向左侧移动时，可以使得压力辊604向左侧移动，从而可以使得压力辊604与钢带605之间的压力减小，从而使得钢带605与硫化热辊603之间的压力减小。

如图24所示，在本实施例中，首先将油墨转移介质10送入第一转向辊601和硫化热辊603之间，也就是将油墨转移介质10送入钢带605与硫化热辊603之间，由于硫化热辊603的温度可以向钢带605传递，因此可以通过温度对油墨转移介质10进行硫化处理，油墨转移介质10则跟随钢带605转动，进入第二转向辊602上，然后随着收卷辊轮106的转动，带动油墨转移介质10转动，从而将油墨转移介质10收卷起来，从而形成最终产品。

如图24所示，在本实施例中，由于压力辊604的转动，带动钢带605转动，从而带动第一转向辊601，第二转向辊602和硫化热辊603转动。同时根据压力调节器606可以调节钢带605与硫化热辊603之间的压力，也就是可以调节油墨转移介质10与硫化热辊603之间的压力，从而可以使得油墨转移介质10与硫化热辊603之间的压力稳定性或均匀性，从而可以提高硫化效果，提高产品质量。

如图24所示，在本实施例中，通过压力调节器606可以使得该硫化机600的硫化压力在8-10kg，例如为9kg。该硫化机600的硫化温度可以为140-150℃，硫化时间可以为5-10小时。

如图25所示，本实施例还提出一种翻胶机700，该翻胶机700可以包括冷却系统701，水箱702，辊筒组703，轴承704，横梁705，机架706，调距装置707，减速箱708，传动装置709和电机710。

如图25所示，在本实施例中，辊筒组703设置在机架706上，辊筒组703与其两侧的轴承704固定，轴承704焊接固定在机架706上。在机架706的左侧设置有冷却系统701。在冷却系统701上固定有水箱702，冷却系统701可以通过输水管与辊筒组703连接。本实施例同时在流入水箱702的输水管上设置有流量计，并且在流出水箱702的输水管上安装射温度感应装置。

如图25所示，在本实施例中，在机架706的右侧焊接固定有调距装置707，调距装置707与辊筒组703的滑轨连接。在调距装置707上设置有手轮711，通过旋转手轮711从而控制调距装置707，以调整辊筒组703的间距。在调距装置707的一侧还依次设置有减速箱708，传动装置709和电极710。在机架706之间焊接有横梁705，所述横梁705设置在辊筒组703的下方，所述横梁705与辊筒组703平行。

在一些实施例中，还可以在该翻胶机700上设置保护罩，保护罩可以用于保护辊筒组703。

如图26所示，该辊筒组703包括第一辊筒7031和第二辊筒7032，通过第一辊筒7031和第二辊筒7032相对回转，从而可以对胶料产生剪切和挤压作用，使得胶料原有的大分子链被打断，从而使得胶料原有的弹性降低，可塑度提高。

如图27-图28所示，为进一步提高翻胶效率，本实施例在第一辊筒7031上设置有第三辊筒7033，在第二辊筒7032上设置有第四辊筒7034。第一辊筒7031平行与第三辊筒7033，第四辊筒7034平行于第二辊筒7032。当对胶料712进行翻胶处理时，可以使得胶料712在第一辊筒7031和第三辊筒7033上转动，然后由第一辊筒7031和第二辊筒7032对进行挤压。当胶料712在第一辊筒7031和第三辊筒7033上转动时，增加了胶料712的移动空间，同时胶料712还可以沿着第三辊筒7033移动，从而实现对胶料712进行均匀的挤压，从而可以提高翻胶效率。需要说明的是，图28中的箭头表示胶料712的移动方向，该胶料712的厚度可以为2mm以下，在进行翻胶过程中可以保证该胶料712不会发生断裂。

如图27所示，在本实施例中，第三辊筒7033的直径可以小于第一辊筒7031的直径。第三辊筒7033和第四辊筒7034可以同样连接于电机710，从而可以实现第一辊筒7031至第四辊筒7034的同时转动。第一辊筒7031的转动方向和第三辊筒7033的转动方向相同，第二辊筒7032的转动方向和第四辊筒7034的转动方向相同。第一辊筒7031和第二辊筒7032相向转动。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明，本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案，例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。

除说明书所述的技术特征外，其余技术特征为本领域技术人员的已知技术，为突出本发明的创新特点，其余技术特征在此不再赘述。