一种柱塞滑靴组件注塑成型方法及注塑成型模具

本发明涉及一种柱塞滑靴组件注塑成型方法及注塑成型模具。

背景技术：

水液压泵是水液压系统中的核心动力元件。目前已研究开发的水液压泵的结构形式主要有齿轮式、叶片式和柱塞式。相较于齿轮泵和叶片泵而言，柱塞泵具有工作压力高和相同工况下摩擦副的pv值小的特点，适于用海水、淡水等低粘度液体作为工作介质。在实际应用中比较成功的水液压泵都采用柱塞式结构。

柱塞滑靴组件是斜盘式柱塞泵的关键部件。由于滑靴相对于柱塞作摇摆运动，因而柱塞和滑靴之间须采用球铰连接的方式。由于水的腐蚀性强、粘度低、润滑性差，滑靴通常采用不锈钢金属和工程塑料组合，构成适合水润滑的不锈钢与工程塑料的材料配对。

现有技术中授权公告号为cn103143891b的发明专利中公开了一种用于水压柱塞泵用柱塞滑靴组件的装配工装及装配方法，利用该装配方法可以装配形成一种柱塞滑靴组件，柱塞滑靴组件具体包括柱塞和滑靴基体两部分，制作滑靴时，先使用延展性较好的耐腐蚀金属制成滑靴基体，然后再将滑靴基体放置在注塑模具中，通过注塑孔向模具中注入耐磨工程塑料，使塑料覆盖滑靴基体的内外表面，形成滑靴基体的滑靴底层和滑靴内球窝，机加工去除余量，并且在滑靴内球窝的收口处内侧留有直口，然后利用耐腐蚀材料加工形成柱塞，在装配工装上将柱塞和滑靴组装在一起。组装时，将柱塞经直口插入滑靴的内球窝内，再通过滚压轮对滑靴内球窝开口处进行滚压，使得滑靴内球窝开口处向其内侧包靴收口，进而使得柱塞球头与滑靴实现球铰接。

在上述装配方法中，因为采用先注塑后插装的方式将滑靴和柱塞组装在一起，就必须在滑靴基体的滑靴内球窝留有直口，还需要进行滚压收口操作，不仅工艺较为繁琐，而且，依靠滑靴的机械变形使得滑靴包靴收口来实现柱塞球头与滑靴的装配，因材料的弹性的弹性模量、强度等材料特性，可能会导致滑靴的收口处容易张开，滑靴内球窝与柱塞球头的间隙增大，柱塞的有效行程缩短，柱塞泵的流量降低，严重时致使滑靴和柱塞完全脱离，发生“脱靴现象”，最终导致柱塞泵不能工作，增加了工作成本，降低了柱塞泵工作的效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种柱塞滑靴组件注塑成型方法，以解决现有技术中先注塑后插装时需要采用包靴收口导致收口容易张开而影响滑靴和柱塞装配可靠性的技术问题。同时，本发明提供一种柱塞滑靴组件注塑成型模具，以解决现有技术中仅在相应模具中对滑靴基体进行注塑操作而需要后期插接装配柱塞的技术问题。

为实现上述目的，本发明所提供的柱塞滑靴组件注塑成型方法的技术方案是：柱塞滑靴组件注塑成型方法，包括如下步骤：

步骤一，注塑

对由柱塞的球头插入滑靴基体的球窝中所形成的缝隙进行注塑，以在球头和球窝之间缝隙中形成注塑耐磨层，注塑耐磨层使滑靴基体、球头和柱塞固定在一起以形成预装件，所述滑靴基体的球窝开口处为收口结构；

步骤二，机加工

在预装件上打孔以形成贯通的柱塞阻尼孔和滑靴阻尼孔，柱塞阻尼孔对应位于所述柱塞中部，滑靴阻尼孔对应位于所述滑靴基体中部；

步骤三，分离

将柱塞的球头和注塑耐磨层分离，使得球头可在球窝内摆动，以使柱塞的球头和滑靴基体的球窝形成球铰，进而形成柱塞滑靴组件。

有益效果是：本发明提供的柱塞滑靴组件注塑成型方法中，先将柱塞与滑靴基体插装在一起，然后将柱塞和滑靴基体卡装进注塑模具中，然后对柱塞和滑靴基体同时进行注塑操作，使滑靴基体、球头和柱塞固定在一起以形成预装件，然后对预装件进行机加工操作去除预装件上的多余部分，最后将注塑耐磨层与球头分离，以形成柱塞滑靴组件，注塑时，球窝自身的开口处为设置收口，在此处再增加注塑耐磨层，即可有效地将球头锁在球窝内，不需要再进行额外的滚压收口加工，解决现有技术中先注塑后插装时需要采用包靴收口导致收口容易张开而影响滑靴和柱塞装配可靠性的技术问题，大大提高了柱塞与滑靴基体装配的可靠性。

作为进一步地改进：在步骤一中，在注塑成型模具的模腔内对由所述柱塞的球头和所述滑靴基体的球窝形成的所述缝隙进行注塑，所述滑靴基体外周面设有外凸缘，所述注塑成型模具上设有限位挡止结构，与所述外凸缘挡止配合，以将滑靴基体沿柱塞轴向固定在所述模腔中。

有益效果是：滑靴基体通过外凸缘与注塑成型模具上的限位挡止结构挡止配合，便于将滑靴基体与注塑分半模具装配固定。

作为进一步地改进：在步骤二中，机加工去除所述外凸缘，使得所述滑靴基体的主体呈圆柱体。

有益效果是：机加工去除所述外凸缘使得所述滑靴基体的主体呈圆柱体，加工简便。

作为进一步地改进：在步骤二中，通过机加工去除注塑后在所述滑靴基体外形成的多余注塑部分。

有益效果是：通过机加工去除注塑后在所述滑靴基体外形成的多余注塑部分，使得柱塞滑靴组件结构更加的规则，便于将柱塞滑靴组件装配进柱塞泵中。

作为进一步地改进：在步骤一中，所述滑靴基体中心位置设有注塑中心孔，并且在滑靴基体上绕所述注塑中心孔均布设有至少一圈注塑小孔，所述注塑中心孔和注塑小孔与所述球窝连通。

有益效果是：注塑中心孔和注塑小孔与所述球窝连通，便于使得注塑材料浇筑浇筑形成注塑耐磨层。

作为进一步地改进：在步骤一中，所述柱塞的球头上预设有盲孔，该盲孔的朝向所述滑靴基体的一端封堵，在步骤二中，将柱塞球头上的盲孔打通，形成所述的柱塞阻尼孔。

有益效果是：柱塞球头上盲孔的朝向滑靴基体的一端封堵，避免注塑材料浇筑进柱塞的盲孔或柱塞空腔中。

本发明所提供的柱塞滑靴组件注塑成型模具的技术方案是：柱塞滑靴组件注塑成型模具，包括：

外模，该外模内设置模腔；

柱塞，柱塞上设有球头；

滑靴基体，滑靴基体上设有球窝，球窝开口处为收口结构，所述滑靴基体上还设有注塑孔，所述注塑孔外端用于与所述模腔连通，内端与所述球窝连通；

所述柱塞和滑靴基体用于定位卡装在所述模腔中；

所述柱塞的球头用于与所述滑靴基体的球窝间隙插接装配以形成缝隙，进而在注塑时形成相应的注塑耐磨层。

有益效果是：本发明提供的柱塞滑靴组件注塑成型模具中，先将柱塞的球头插装滑靴基体的球窝中，在球头与球窝之间形成缝隙，再将柱塞和滑靴基体定位卡装在模腔中，便于在注塑时注塑材料经滑靴基体上的注塑孔浇筑进注塑模具中以形成注塑耐磨层，注塑耐磨层使滑靴基体、球头和柱塞固定在一起，因滑靴基体的球窝自身的开口处设置收口，此处经注塑形成注塑耐磨层，即可有效地将球头锁在球窝内，不需要再进行额外的滚压收口加工，解决了现有技术中仅在相应模具中对滑靴基体进行注塑操作而需要后期插接装配柱塞的技术问题，大大提高了柱塞与滑靴基体装配的可靠性。

作为进一步地改进：所述滑靴基体的外周面上设有外凸缘，所述外模包括注塑分半模具，注塑分半模具扣合围成所述的模腔，所述注塑分半模具上设有相应凹部以在扣合时形成注塑通孔，该注塑通孔与所述模腔连通，所述注塑分半模具内侧设有卡槽，该卡槽用于与所述滑靴基体的外凸缘挡止限位配合，以将滑靴基体固定在所述模腔中。

有益效果是：滑靴基体通过外凸缘与注塑成型模具上的限位挡止结构挡止配合，便于将滑靴基体与注塑分半模具装配固定。

作为进一步地改进：所述柱塞上于球头后侧设置缩颈结构，所述注塑分半模具内侧设置挡止凸缘，挡止凸缘用于对应插入所述缩颈结构中，以在柱塞轴向上对柱塞形成限位，进而将柱塞固定在所述模腔中。

有益效果是：柱塞通过颈缩结构与注塑分半模具内侧的挡止凸缘插装配合，便于将柱塞固定在模腔中。

作为进一步地改进：所述柱塞的球头上设有盲孔，盲孔的用于朝向滑靴基体的球窝的一端封堵。

有益效果是：柱塞球头上盲孔的朝向滑靴基体的一端封堵，避免注塑材料浇筑进柱塞的盲孔或柱塞空腔中。

附图说明

图1为本发明所提供的柱塞滑靴组件注塑成型模具的装配示意图；

图2为图1中滑靴基体的结构示意图；

图3为图2的左侧示意图；

图4为图1中组成外模的注塑分半模具的结构示意图；

图5为图4的c-c的剖视图；

图6为图1中承压套的结构示意图；

图7为图6的侧视图；

图8为对由图1所示成型模具注塑成型的预装件机加工过程示意图；

图9为本发明所提供的柱塞滑靴注塑成型方法制作得到的柱塞滑靴组件的结构示意图。

附图标记说明：

1、柱塞；11、球头；12、柱体；13、柱塞阻尼孔；14、柱塞空腔；15、颈缩结构；16、盲孔；2、滑靴基体；21、球窝；22、注塑中心孔；23、注塑小孔；24、边缘通孔；25、外凸缘；26、滑靴底层；27、滑靴阻尼孔；3、注塑分半模具；31、模腔；32、卡槽；33、注塑通孔；34、挡止凸缘；4、承压套；41、筒腔；5、注塑耐磨层；6、注塑多余部分。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“设有”应做广义理解，例如，“设有”的对象可以是本体的一部分，也可以是与本体分体布置并连接在本体上，该连接可以是可拆连接，也可以是不可拆连接。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

以下结合实施例对本发明作进一步的详细描述。

本发明所提供的柱塞滑靴组件注塑成型模具的具体实施例1：

现有技术中装配柱塞滑靴组件时，先对滑靴基体进行注塑操作，再插接装配柱塞，并且还需通过滚压轮滚压滑靴基体的球窝外侧面以进行收口工作，使得柱塞与滑靴基体之间装配可靠性较差，而本发明提供的柱塞滑靴组件注塑成型模具中，柱塞先与滑靴基体插接装配，然后进行注塑操作，省去了现有技术中的滚压收口操作，提高了柱塞与滑靴基体装配的可靠性。

如图1至图8所示，注塑成型模具体由外模、柱塞1和滑靴基体2、三部分组成，使用时，将柱塞1与滑靴基体2固定卡装进外模的模腔31中，并使柱塞1的球头11插入滑靴基体2的球窝21中。

如图1所示，柱塞1由不锈钢材料加工而成，具体包括柱体12，柱体12的外圆柱面上喷涂有耐腐耐磨损的合金涂层，柱体12内设有柱塞空腔14，柱塞空腔14用于运输流体，柱体12朝向滑靴基体2的一端设有柱塞1的球头11，球头11的最大直径略小于滑靴基体2球窝21收口处内侧的直径，以便于球头11间隙插装进球窝21中，球头11上设有盲孔16，盲孔16在球头11中部沿轴向布置，盲孔16朝向柱体12的一端与柱塞空腔14连通，盲孔16的另一端朝向滑靴基体2，并且盲孔16朝向滑靴基体2的一端封堵，避免注塑材料进入柱塞1的盲孔16和柱塞空腔14中。

柱塞1的球头11与柱体12连接部分为颈缩结构15，颈缩结构15的直径小于球头11的直径和柱体12的直径，用于供注塑分半模具3内的挡止凸缘34插装，以将柱塞1固定在注塑分半模具3的模腔31中。

滑靴基体2由不锈钢材料加工而成，如图2和图3所示，整体为圆柱体结构，具体包括球窝21，球窝21设置在滑靴基体2的下部，球窝21的开口朝向柱塞1的方向，其直径略大于柱塞1的球头11的最大直径，形成球窝21的收口，以供柱塞1的球头11间隙插装，柱塞1的球头11与球窝21之间形成注塑缝隙，用于在注塑时形成注塑耐磨层5，用于实现滑靴基体2与柱塞1的球铰接装配。

滑靴基体2上设有设置注塑孔，注塑孔与球窝21贯通，注塑孔具体包括注塑中心孔22和多个注塑小孔23，注塑中心孔22沿径向布置在滑靴基体2的中部，其朝向柱塞1的一端与球窝21连通，其背向柱塞1的一端与外模的膜腔31连通，注塑小孔23至少一圈的绕注塑中心孔22均布在注塑中心孔22外侧，注塑中心孔22的直径大于注塑小孔23的直径，以供注塑材料快速均匀地浇筑在球头11和球窝21之间的缝隙中；滑靴基体2上还设有多个边缘通孔24，各边缘通孔24均绕注塑中心孔22沿径向均布在滑靴基体2的边缘位置处，各边缘通孔24的两端均连通外模的模腔31，用来浇筑注塑材料。

滑靴基体2上还设有外凸缘25，外凸缘25的直径大于滑靴基体2圆柱体壁外径，用于与模腔31内的卡槽32限位挡止配合，以将柱塞1固定在模腔31中。

如图5至图6所示，外模是由两个结构完全相同的注塑分半模具3扣和而成，用于扣和形成完整的注塑模具，进行注塑操作；注塑分半模具3采用耐腐蚀耐高温的材料制成，整体为半圆柱体结构，注塑分半模具3上设有模腔31，模腔31位于注塑分半模具3的中部，用与适配卡装滑靴基体2和柱塞1；注塑分半模具3内侧内还设有卡槽32和挡止凸缘34，卡槽32用于与滑靴基体2上的外凸缘25挡止配合，以将滑靴基体2固定在模腔31中，挡止凸缘34插装进柱塞1上的颈缩结构15中，以将柱塞1固定在模腔31中

注塑分半模具3顶部还设有凹部，凹部具体为半圆槽结构，半圆槽沿轴向布置在注塑分半模具3的顶部，其朝向滑靴基体2的一端与模腔31连通，其背向滑靴基体2的一端与外部连通，两半圆槽可扣和形成注塑通孔33，注塑通孔33用于将注塑材料浇筑进模腔31中。

注塑成型模具还包括承压套4，承压套采用耐腐蚀耐高温稳定材料制成，整体为筒状结构，其筒腔41底部为设有承压座，用于支撑注塑分半模具3扣合和形成的外模，进而用于将外模插装进承压套4中。

使用时，将柱塞1和滑靴基体2扣装进注塑分半模具3模腔31中，使柱塞1的颈缩结构15与注塑分半模具3上的挡止凸缘34适配插装，滑靴基体2的外凸缘25与注塑分半模具3的卡槽32挡止配合，以将柱塞1和滑靴基体2固定在注塑分半模具3的模腔31中，然后将两个注塑分半模具3扣和，形成外模，然后将外模沿轴向插装进承压套4中，再通过注塑通孔33向模腔31中浇筑注塑材料，以在柱塞1的球头11与滑靴基体2的球窝21之间的缝隙中形成注塑耐磨层4，注塑耐磨层4将柱塞1的球头11与滑靴基体2的球窝21固定在一起，形成预装件，再对预装件进行相应的加工，最后制造成型柱塞滑靴组件。

该发明提供的注塑成型模具，先将柱塞的球头插装进滑靴基体的球窝中，球头与球窝之间留有缝隙，再进行后续的注塑操作，因球窝的开口处设置有收口，注塑后在球头与球窝之间留有的缝隙中形成注塑耐磨层，注塑耐磨层将柱塞的球头与滑靴基体的球窝固定在一起，即可有效地将球头锁在球窝内，不需要再进行额外的滚压收口加工。由于收口是在加工制作球窝时一体成型的，不容易出现张开复位的情况，提高了柱塞与滑靴基体装配的可靠性。

本发明所提供的柱塞滑靴组件注塑成型模具的其他实施例2：

其与实施例1的区别主要在于，实施例1中，柱塞的的球头上设有盲孔，盲孔在球头中部沿轴向布置，盲孔朝向柱体的一端与柱塞空腔连通，盲孔的另一端朝向滑靴基体，并且盲孔朝向滑靴基体的一端封堵，避免注塑材料进入柱塞的盲孔柱塞空腔中。本实施例中，柱塞的球头上设有通孔，通孔朝向柱体的一端与柱塞空腔连通，通孔的另一端朝向滑靴基体，并且通孔朝向滑靴基体的一端与球头与球窝之间的缝隙连通，使用高分子材料制作堵塞，堵塞用于封堵通孔朝向滑靴基体的一端，避免注塑材料进入柱塞的通孔和柱塞空腔中，由于注塑材料与堵塞均为高分子材料，方便后续机加工打通。

本发明所提供的柱塞滑靴组件注塑成型模具的其他实施例3：

其与实施例1的区别主要在于，实施例1中，注塑分半模具内侧设有挡止凸缘，柱塞的球头与柱体之间设有颈缩结构，挡止凸缘用于插装进颈缩结构，以对柱塞在模腔内沿轴向限位，固定在注塑分半模具内。在本实施例中，柱塞的球头与柱体之间设有挡止凸缘，注塑分半模具内侧设有卡槽，柱塞的挡止凸缘与注塑分半模具的卡槽适配插装，以对柱塞在模腔内沿轴向限位，固定在注塑分半模具内。

本发明还提供了柱塞滑靴组件注塑成型方法的具体实施例1：

本发明提供的柱塞滑靴组件注塑成型方法，与现有技术中先注塑后插装时需要采用包靴收口导致收口容易张开进而影响滑靴和柱塞的装配可靠性不同，该柱塞滑靴组件注塑成型方法采用上述注塑成型模具，先将柱塞与滑靴基体插装在一起，然后再进行注塑工作，进而形成柱塞滑靴组件，大大提高了柱塞与滑靴基体连接的可靠性。

柱塞滑靴组件注塑成型方法具体具体包括注塑、机加工和分离三个步骤：

步骤一，注塑

注塑时，先将柱塞1的球头11插装进滑靴基体2的球窝21中，然后将柱塞1和滑靴基体2适配卡装进注塑分半模具3的模腔31中，使柱塞1的颈缩结构15与注塑分半模具3上的挡止凸缘34适配插装，滑靴基体2的外凸缘25与注塑分半模具3的卡槽32挡止配合，以将柱塞1和滑靴基体2固定在注塑分半模具3的模腔31中，然后将两个注塑分半模具3扣和，形成外模，最后将外模沿轴向插装进承压套4中。

然后将注塑材料经注塑通孔33浇筑进注塑分半模具3的模腔31中，注塑材料具体可为聚醚醚酮或其他耐磨级工程塑料，模腔31顶部的注塑材料经滑靴基体2上的边缘通孔33浇筑进滑靴基体2周侧的模腔31中，与滑靴基体2固定，模腔31顶部的注塑材料经滑靴基体2上的注塑孔浇筑进球窝21与球头11之间的缝隙中，以在球头11和球窝21之间缝隙中形成注塑耐磨层5，注塑耐磨层5使滑靴基体2、球头11和柱塞1固定在一起以形成预装件，然后将预装件从注塑分半模具3中取出，对其进行机加工。

步骤二，机加工

如图9所示，在机床上对预装件进行加工：

第一步，去除注塑后在滑靴基体2顶端形成的多余的圆柱体注塑部分6；

第二步，按照实际需求，在滑靴基体2顶部加工形成滑靴底层26；

第三步，参照滑靴基体2的圆柱体壁外径，去除滑靴基体2上的外凸缘25，使得滑靴基体2的主体呈圆柱体；

第三步，按照实际需求，在滑靴基体2顶部加工形成滑靴底层26，以用于与柱塞泵的斜盘适配安装。

第四步，对预装件上的滑靴基体2的中部进行钻孔操作，形成滑靴阻尼孔27，对球窝21与球头11之间的注塑耐磨层5和球头盲孔16的封堵端进行钻孔操作，将盲孔16打通，形成柱塞阻尼孔13，使得柱塞阻尼孔13与滑靴阻尼孔27连通，然后对预装件进行分离操作。

步骤三，分离

将柱塞1的球头11和注塑耐磨层5分离，使得球头11可在球窝21内摆动，以使柱塞1的球头11和滑靴基体2的球窝21形成球铰接，进而形成柱塞滑靴组件。

需要说明的是，在步骤三中，可通过滚轮滚压滑靴的方式实现球头和注塑耐磨层的分离，因为球头为金属球头，球头和注塑耐磨层的延展率不一致，在滑靴受滚轮压力时，球头和注塑耐磨层的细微塑性变形的不一致，会导致球头和注塑耐磨层接触位置处出现撕裂的情况，从而实现注塑耐磨层和球头分离。当然，对于柱塞来讲，由于滑靴基体内部的注塑体为一体结构，注塑体相互之间形成牵扯，导致滑靴基体的球窝内的注塑耐磨层不会与滑靴基体分离。

本发明提供的柱塞滑靴组件注塑成型方法，先将柱塞的球头插装进滑靴基体的球窝中，球头与球窝之间留有缝隙，再进行后续的注塑操作，因球窝的开口处设置有收口，注塑后在球头与球窝之间留有的缝隙中形成注塑耐磨层，注塑耐磨层将柱塞的球头与滑靴基体的球窝固定在一起，即可有效地将球头锁在球窝内，不需要再进行额外的滚压收口加工。由于收口是在加工制作球窝时一体成型的，不容易出现张开复位的情况，提高了柱塞与滑靴基体装配的可靠性。

本发明提供的柱塞滑靴组件注塑成型方法的具体实施例2：

其与实施例1的区别主要在于：实施例1中，在机加工时，先去除注塑后在预装件的滑靴基体顶端形成的多余的注塑部分和滑靴基体的外凸缘，然后再对滑靴基体的中部和注塑耐磨层及柱塞的球头进行打孔操作，以形成滑靴阻尼孔和柱塞阻尼孔，且使得柱塞阻尼孔与滑靴阻尼孔连通。在本实施例中，先对滑靴基体的中部和注塑耐磨层及柱塞的球头进行打孔操作，以形成滑靴阻尼孔和柱塞阻尼孔，且使得柱塞阻尼孔与滑靴阻尼孔连通，再先去除注塑后在预装件的滑靴基体顶端形成的多余的注塑部分和滑靴基体的外凸缘。

本发明提供的柱塞滑靴组件注塑成型方法的具体实施例3：

其与实施例1的区别主要在于：实施例1中，柱塞的球头与柱体之间设有颈缩结构，注塑分半模具内侧设有挡止凸缘，挡止凸缘用于插装进颈缩结构，以对柱塞在模腔内沿轴向限位，固定在注塑分半模具内，机加工时不需对颈缩结构进行其他操作。在本实施例中，柱塞的球头与柱体之间设有挡止凸缘，注塑分半模具内侧设有卡槽，柱塞的挡止凸缘与注塑分半模具的卡槽适配插装，以对柱塞在模腔内沿轴向限位，固定在注塑分半模具内，机加工时需将柱塞的挡止凸缘去除，使得柱塞的球头与柱体之间形成颈缩结构。

本发明提供的柱塞滑靴组件注塑成型方法的具体实施例4：

其与实施例1的区别主要在于：实施例1中，柱塞的的球头上设有盲孔，盲孔在球头中部沿轴向布置，盲孔朝向柱体的一端与柱塞空腔连通，盲孔的另一端朝向滑靴基体，并且盲孔朝向滑靴基体的一端封堵，避免注塑材料进入柱塞的盲孔柱塞空腔中，注塑后，机加工将盲孔的封堵端打通，以形成柱塞的柱塞阻尼孔。本实施例中，柱塞的球头上设有通孔，通孔朝向柱体的一端与柱塞空腔连通，通孔的另一端朝向滑靴基体，并且通孔朝向滑靴基体的一端与球头与球窝之间的缝隙连通，使用高分子材料制作堵塞，堵塞用于封堵通孔朝向滑靴基体的一端，避免注塑材料进入柱塞的通孔和柱塞空腔中，注塑后，机加工将堵塞打通，以形成柱塞的柱塞阻尼孔，由于注塑材料与堵塞均为高分子材料，便于进行机加工钻孔操作。

本发明提供的柱塞滑靴组件注塑成型方法的具体实施例5：

其与实施例1的区别主要在于：实施例1中，柱塞的的球头上设有盲孔，盲孔在球头中部沿轴向布置，盲孔朝向柱体的一端与柱塞空腔连通，盲孔的另一端朝向滑靴基体，并且盲孔朝向滑靴基体的一端封堵，避免注塑材料进入柱塞的盲孔柱塞空腔中，注塑后，机加工将盲孔的封堵端打通，以形成柱塞的柱塞阻尼孔。本实施例中，柱塞的球头为实心结构，其中部未设置盲孔，注塑工作完成后，通过机加工在球头上形成沿径向的通孔，该通孔朝向滑靴基体的一端与滑靴阻尼孔连通，其朝向柱体的一端与柱塞空腔连通，进而形成阻尼柱塞孔。

最后需要说明的是，以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。