一种新能源汽车电池外壳成型制备工艺的制作方法

本发明涉及电池外壳生产技术领域，具体为一种新能源汽车电池外壳成型制备工艺。

背景技术：

电池外壳为abs高强度高密度塑料，是用来盛放电解液和极板组的，外壳应耐酸、耐热、耐震，以前多用硬橡胶制成。现在国内已开始生产聚丙稀塑料外壳。这种壳体不但耐酸、耐热、耐震，而且强度高，壳体壁较薄(一般为3.5mm，而硬橡胶壳体壁厚为10mm)，重量轻，外型美观，透明。

目前传统的电池外壳在成型制备时，多是通过注塑成型，如专利号公开的一种cn202011171262.6公开了一种电池壳体加工方法，包括如下步骤：s1、将型材挤出成型，根据壳体尺寸对型材进行定尺寸切割；s2、按照图纸要求进行机加工，清除孔内以及槽口延边毛刺、振刀纹或加工不彻底；s3、选用320目拉丝砂带砂光测量尺寸部位利用人工三角拉丝方式进行轻拉处理；s4、选用色泽均匀的阳极氧化膜并利用1.0mm的珍珠棉包裹好两件对扣放入周转箱。本发明通过选用铝合金挤压成型工艺，可以提高电池壳体加工成型的便捷性，通过精加工和微整形使得大尺寸工业产品达到um级别精度；通过本发明的电池壳体加工工艺，可以很好的提高壳体加工质量以及加工的效率。。

上述专利公开的机箱整形装置在实际使用中仍存在一些不足之处，具体不足之处在于：

现有的，电池外壳在实现制备成型时，电池壳体内部结构往往不会单一，需要设置如电池隔板以防止电池液相互流动，因此，在制备成型时，由于电池隔板在成型腔内脱模时容易卡住，造成成型后的电池外壳难以快速脱模，大量使用脱模剂容易增加企业生产成本，且容易影响电池外壳的生产效率和生产质量。

技术实现要素：

针对现有技术中的问题，本发明的目的在于提供一种新能源汽车电池外壳成型制备工艺，解决现有的，电池外壳在实现制备成型时，电池壳体内部结构往往不会单一，需要设置如电池隔板以防止电池液相互流动，因此，在制备成型时，由于电池隔板在成型腔内脱模时容易卡住，造成成型后的电池外壳难以快速脱模，大量使用脱模剂容易增加企业生产成本，且容易影响电池外壳的生产效率和生产质量的技术问题。

本发明所要解决的技术问题采用以下的技术方案来实现：一种新能源汽车电池外壳成型制备工艺，包括以下几个步骤：

s1、型腔合成：将组合使用的第一成型模和第二成型模相互贴合，使第一成型模的成型腔和第二成型模的成型腔合并形成一个完整的开口向上的成型腔；

s2、注入塑胶液：对步骤s1中合并后的成型腔内注入塑胶液，通过成型腔开口向上，将塑胶液滴落入成型腔内；

s3、按压成型：对步骤s2中注入有塑胶液的成型腔内进行按压成型，通过按压板对成型腔的顶部进行按压密封，使按压板下方的内芯模在成型腔内对塑胶液进行按压成型，并保持一定时间，使成型后的电池外壳组织稳定；

s4、模具分离：对步骤s3中成型后的电池外壳进行膜模，通过第一成型模和第二成型模向左右两侧滑动的同时，使内芯模向上方升起，使成型后的电池外壳外壁与第一成型模和第二成型模分离，再通过内芯模上方的承重块利用重力向下压迫推膜块向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模分离；

s5、气压脱模：步骤s4中通过承重块利用重力向下压迫推膜块向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模分离过程中，通过气压从每一个型道内向成型后的电池外壳顶部吹气，利用气压加快成型后的电池外壳与内芯模的脱模速度；

s6、顶料脱模：对步骤s5中若通过气压脱模以及利用承重块都未使电池外壳与内芯模脱模成功时，通过内芯模向上升起，使承重块向上升起与顶支撑板底面接触，通过顶支撑板按压承重块向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模脱模分离；

s7、重复制备：重复步骤s1-步骤s6，循环制备新的电池外壳；

上述步骤s1-s7中所述的一种新能源汽车电池外壳成型制备工艺主要由一种新能源汽车电池外壳成型制备装置配合完成，该新能源汽车电池外壳成型制备装置包括顶面为水平面的工作台，所述工作台的底面固设有直立于工作台底面的若干条支撑腿，所述工作台的顶面中部固设有滑台，所述滑台的顶面左侧滑动连接有第一成型模，所述滑台的顶面右侧滑动连接有第二成型模，所述第一成型模与所述第二成型模呈对称设置，所述第一成型模与所述第二成型模的相向面对称开设有半个成型腔，所述第一成型模的成型腔与所述第二成型模的成型腔贴合形成完整的成型腔，所述第一成型模的左侧与所述第二成型模的右侧对称固设有电动推杆推动，每一侧的所述电动推杆均固设于工作台的顶端；

所述工作台的上方固定安装有顶支撑板，所述顶支撑板的顶端中部固定安装有液压缸，所述液压缸向下伸出有光杆，所述液压缸的光杆底端固设有按压板，所述按压板的下方固设有凸起的内芯模，所述内芯模设置于成型腔的正上方；

所述内芯模为方形块结构，所述内芯模的轮廓结构与成型腔的内壁相配合，所述内芯模的底面等间距开设有若干条向上凹陷的型槽，每一条所述型槽的顶面均为平面。

做为本发明的一种优选技术方案，所述按压板的四个侧壁向所述内芯模的四个侧壁方向伸出，所述按压板的顶面沿所述内芯模的四个侧壁面对称开设有贯通的长方形孔，所述按压板的每一个长方形孔内通过滑动配合方式安装有推膜块，每一个所述推膜块的顶端向所述按压板的上方伸出，每一个按压板上方伸出的所述推膜块顶端固设有承重块。

做为本发明的一种优选技术方案，所述工作台的后侧转动连接有直立于地面的转动轴杆，所述转动轴杆的顶端固设有圆筒结构的滚盘，所述滚盘的外圆面等间距设置有注胶杆，每一个所述注胶杆的顶端固设有注胶笔；

所述滚盘的顶端固定安装有油箱，所述油箱在所述滚盘以及每一根所述注胶杆内通过管道与注胶笔连通，所述滚盘的外圆面沿所述注胶杆的下方各固设有一个启停按钮，所述工作台的上方固设有按压杆，朝向于滚盘旋转方向的所述启停按钮侧壁开设有倾斜的导向斜面，所述按压杆的侧壁与所述启停按钮的表面滑动接触；

所述转动轴杆的底端固设有槽轮，所述工作台的底端固定安装有电动机，所述电动机向下伸出有输出轴，所述电动机的输出轴底端固定安装有拨轮，所述拨轮与所述槽轮间歇啮合连接。

做为本发明的一种优选技术方案，所述内芯模包括进气通道，所述内芯模的内部开设有方孔状的传动腔，所述内芯模的传动腔设置于型槽的上方，所述内芯模的传动腔底面沿每一个所述型槽的上方各开设有一个贯通于型槽顶面的进气通道，所述进气通道内固定安装有支输送管，与所述内芯模顶面固定连接的光杆中部开设有接气嘴，所述接气嘴在所述光杆内连接有一根主输送管，所述主输送管底端与每一根所述支输送管并联。

做为本发明的一种优选技术方案，所述内芯模还包括齿条、双面锥齿轮、第二锥齿轮、旋转轮、同步链、主输送管、支输送管、转动轴，所述内芯模的传动腔其中一侧内壁开设有贯通于长方形孔的滑孔，其中一侧长方形孔内的所述推膜块内壁固设有齿条，所述齿条伸入于传动腔内，所述内芯模的传动腔内转动连接有转动轴，所述转动轴的其中一端固定安装有双面锥齿轮，所述双面锥齿轮的其中一面与所述齿条啮合连接；

所述进气通道的内壁且靠近于型槽顶面设置有若干片扇形挡片，若干片扇形挡片在所述进气通道的内壁沿进气通道的轴线按圆周等间距分布，且每一片所述扇形挡片在进气通道的内壁上沿型槽顶面平行滑动；

每一片所述扇形挡片的顶面开设有平面齿，每一个所述进气通道的内壁转动连接有旋转轮，所述旋转轮的底面设置有与平面齿相啮合的齿面，所述旋转轮底面的齿面与每一片扇形挡片顶面的平面齿啮合连接；

相邻的两个所述旋转轮的外圆面啮合连接有同步链，靠近于同步链外圆面的所述内芯模的传动腔底面转动连接有第二转动轴，所述第二转动轴的底面固定安装有啮合齿轮、所述第二转动轴的顶端固定安装有第二锥齿轮，所述第二锥齿轮与所述双面锥齿轮啮合连接。

做为本发明的一种优选技术方案，每一个所述支输送管底端固设有向下喷射的喷头。

与现有技术相比，本发明至少包括以下有益效果：

一、本发明通过组合使用的第一成型模和第二成型模相互贴合，使第一成型模的成型腔和第二成型模的成型腔合并形成一个完整的开口向上的成型腔；实现成型后的电池外壳在脱模时无需使用脱模剂或只许少量的脱模剂即可实现脱模，具体的，通过相互贴合的第一成型模和第二成型模在向两侧水平退模时，成型后的电池外壳会固定在内芯模上，通过内芯模为凸起，嵌入在成型后的电池外壳内部，对成型后的电池外壳进行固定，使第一成型模和第二成型模向两侧水平退模时，避免电池外壳与第一成型模和第二成型模的成型腔内壁粘连，提高对电池外壳的脱模效率，减少人工手动脱模的繁琐操作。

二、本发明通过注胶杆在成型腔开口上方间歇性摆动，与内芯模的往复升降形成交互配合运动，在内芯模每一次升起后，通过注胶杆将塑胶液滴落入成型腔内，实现全自动供胶，提高生产效率，节省人力成本，将塑胶液滴落入成型腔内以后，通过内芯模向下按压，按压板对成型腔的顶部进行按压密封，使按压板下方的内芯模在成型腔内对塑胶液进行按压成型，并保持一定时间，使成型后的电池外壳组织稳定，内芯模的底面等间距开设有若干条向上凹陷的型槽，使成形后的电池外壳内部具有电池隔板，实现一次成型多个结构，免去对电池外壳的再加工操作，提高生产效率。

三、本发明的内芯模通过第一成型模和第二成型模向左右两侧滑动的同时，使内芯模向上方升起，使成型后的电池外壳外壁与第一成型模和第二成型模分离，再通过内芯模上方的承重块利用重力向下压迫推膜块向下移动，将成型后的电池外壳顶出，实现电池外壳与内芯模的分离，该操作无需使用任何能源消耗实现自动化顶料脱模，有利于节省企业生产成本。

四、电池外壳与内芯模分离过程中，通过气压从每一个型道内向成型后的电池外壳顶部吹气，利用气压加快成型后的电池外壳与内芯模的脱模速度；若通过气压脱模以及利用承重块都未使电池外壳与内芯模脱模成功时，通过内芯模向上升起，使承重块向上升起与顶支撑板底面接触，通过顶支撑板按压承重块向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模脱模分离，具体的，本发明通过在每一个型槽的上方设置有一个进气通道，通过进气通道对型槽内吹气或吹送流体介质，进气通道吹出的气体或流体介质会直接推动电池隔板在型槽内向外滑移，避免成型后的电池外壳内部的电池隔板在内芯模的型槽内卡死，以提高电池外壳在内芯模上脱模的彻底性，提高成型后电池外壳的脱模效率，减少脱模剂的使用，有利于减少生产的成本，减少对工人的毒性伤害。

五、本发明设计的巧妙点在于内芯模，内芯模通过承重块利用重力向下压迫推膜块向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模分离，本发明巧妙地利用推膜块向下移动的过程中，推动每一个型槽顶面的进气通道内的若干片扇形挡片打开，以便于进气通道内的气体或流体介质与推膜块共同运动将电池外壳向下推出，实现对成型后的电池外壳进行快速脱模，通过在每一个型槽的顶面设置进气通道，可以有效地防止成型后的电池外壳快速脱模过程中造成卡死，提高成型后的电池外壳脱模的顺畅性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1为本发明新能源汽车电池外壳成型制备工艺的工艺流程图；

图2为本发明新能源汽车电池外壳成型制备装置的前视结构示意图；

图3为本发明新能源汽车电池外壳成型制备装置的左视结构示意图；

图4为本发明槽轮与拨轮连接的结构示意图；

图5为本发明内芯模的前视剖面结构示意图；

图6为本发明说明书附图5的b处局部放大图；

图7为本发明齿条在传动腔内驱动每一个旋转轮转动的左视结构传动示意图；

图8为本发明进气通道在型槽顶面的仰视结构示意图；

图9为本发明相邻两个旋转轮之间的传动连接示意图；

图10为本发明成型后的电池外壳结构示意图；

图中：1、支撑腿；2、工作台；3、滑台；4、第一成型模；5、第二成型模；6、电动推杆；7、滚盘；8、转动轴杆；9、注胶杆；10、注胶笔；11、内芯模；1101、双面锥齿轮；1102、第二锥齿轮；1103、旋转轮；1104、同步链；1105、主输送管；1106、支输送管；1107、转动轴；1108、扇形挡片；11081、平面齿；1109、进气通道；1110、啮合齿轮；1111、第二转动轴；12、按压板；13、型槽；14、推膜块；1401、齿条；15、承重块；16、顶支撑板；17、顶支撑架；18、液压缸；19、槽轮；20、电动机；21、拨轮；22、光杆；23、接气嘴；24、成型腔。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明，需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。

请参阅图1-10为一种新能源汽车电池外壳成型制备工艺的整体结构示意图；

一种新能源汽车电池外壳成型制备工艺，包括以下几个步骤：

s1、型腔合成：将组合使用的第一成型模4和第二成型模5相互贴合，使第一成型模4的成型腔24和第二成型模5的成型腔24合并形成一个完整的开口向上的成型腔；

s2、注入塑胶液：对步骤s1中合并后的成型腔24内注入塑胶液，通过成型腔24开口向上，将塑胶液滴落入成型腔24内；

s3、按压成型：对步骤s2中注入有塑胶液的成型腔24内进行按压成型，通过按压板12对成型腔24的顶部进行按压密封，使按压板12下方的内芯模11在成型腔24内对塑胶液进行按压成型，并保持一定时间，使成型后的电池外壳组织稳定；

s4、模具分离：对步骤s3中成型后的电池外壳进行膜模，通过第一成型模4和第二成型模5向左右两侧滑动的同时，使内芯模11向上方升起，使成型后的电池外壳外壁与第一成型模4和第二成型模5分离，再通过内芯模11上方的承重块15利用重力向下压迫推膜块14向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模11分离；

s5、气压脱模：步骤s4中通过承重块15利用重力向下压迫推膜块14向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模11分离过程中，通过气压从每一个型道13内向成型后的电池外壳顶部吹气，利用气压加快成型后的电池外壳与内芯模11的脱模速度；

s6、顶料脱模：对步骤s5中若通过气压脱模以及利用承重块15都未使电池外壳与内芯模11脱模成功时，通过内芯模11向上升起，使承重块15向上升起与顶支撑板16底面接触，通过顶支撑板16按压承重块15向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模11脱模分离；

s7、重复制备：重复步骤s1-步骤s6，循环制备新的电池外壳；

上述步骤s1-s7中所述的一种新能源汽车电池外壳成型制备工艺主要由一种新能源汽车电池外壳成型制备装置配合完成，该新能源汽车电池外壳成型制备装置包括顶面为水平面的工作台2，工作台2的底面固设有直立于工作台2底面的若干条支撑腿1，工作台2的顶面中部固设有滑台3，滑台3的顶面左侧滑动连接有第一成型模4，滑台3的顶面右侧滑动连接有第二成型模5，第一成型模4与第二成型模5呈对称设置，第一成型模4与第二成型模5的相向面对称开设有半个成型腔24，第一成型模4的成型腔24与第二成型模5的成型腔24贴合形成完整的成型腔24，第一成型模4的左侧与第二成型模5的右侧对称固设有电动推杆6推动，每一侧的电动推杆6均固设于工作台2的顶端；

工作台2的上方固定安装有顶支撑板16，顶支撑板16的前侧通过顶支撑架17固定于工作台2的上方，顶支撑板16的顶端中部固定安装有液压缸18，液压缸18向下伸出有光杆22，液压缸18的光杆22底端固设有按压板12，按压板12的下方固设有凸起的内芯模11，内芯模11设置于成型腔24的正上方；

内芯模11为方形块结构，内芯模11的轮廓结构与成型腔24的内壁相配合，内芯模11的底面等间距开设有若干条向上凹陷的型槽13，每一条型槽13的顶面均为平面。

具体的，本发明通过组合使用的第一成型模4和第二成型模5相互贴合，使第一成型模4的成型腔24和第二成型模5的成型腔24合并形成一个完整的开口向上的成型腔24；实现成型后的电池外壳在脱模时无需使用脱模剂或只许少量的脱模剂即可实现脱模，具体的，通过相互贴合的第一成型模4和第二成型模5在向两侧水平退模时，成型后的电池外壳会固定在内芯模11上，通过内芯模11为凸起，嵌入在成型后的电池外壳内部，对成型后的电池外壳进行固定，使第一成型模4和第二成型模5向两侧水平退模时，避免电池外壳与第一成型模4和第二成型模5的成型腔24内壁粘连，提高对电池外壳的脱模效率，减少人工手动脱模的繁琐操作。

具体的，本发明通过注胶杆9在成型腔24开口上方间歇性摆动，与内芯模11的往复升降形成交互配合运动，在内芯模11每一次升起后，通过注胶杆9将塑胶液滴落入成型腔24内，实现全自动供胶，提高生产效率，节省人力成本，将塑胶液滴落入成型腔24内以后，通过内芯模11向下按压，按压板12对成型腔24的顶部进行按压密封，使按压板12下方的内芯模11在成型腔24内对塑胶液进行按压成型，并保持一定时间，使成型后的电池外壳组织稳定，内芯模11的底面等间距开设有若干条向上凹陷的型槽13，使成形后的电池外壳内部具有电池隔板，实现一次成型多个结构，免去对电池外壳的再加工操作，提高生产效率。

具体的，本发明的内芯模11通过第一成型模4和第二成型模5向左右两侧滑动的同时，使内芯模11向上方升起，使成型后的电池外壳外壁与第一成型模4和第二成型模5分离，再通过内芯模11上方的承重块15利用重力向下压迫推膜块14向下移动，将成型后的电池外壳顶出，实现电池外壳与内芯模11的分离，该操作无需使用任何能源消耗实现自动化顶料脱模，有利于节省企业生产成本；

按压板12的四个侧壁向内芯模11的四个侧壁方向伸出，按压板12的顶面沿内芯模11的四个侧壁面对称开设有贯通的长方形孔，按压板12的每一个长方形孔内通过滑动配合方式安装有推膜块14，每一个推膜块14的顶端向按压板12的上方伸出，每一个按压板12上方伸出的推膜块14顶端固设有承重块15。

具体的，本发明的内芯模11通过第一成型模4和第二成型模5向左右两侧滑动的同时，使内芯模11向上方升起，使成型后的电池外壳外壁与第一成型模4和第二成型模5分离，再通过内芯模11上方的承重块15利用重力向下压迫推膜块14向下移动，将成型后的电池外壳顶出，实现电池外壳与内芯模11的分离，该操作无需使用任何能源消耗实现自动化顶料脱模，有利于节省企业生产成本；

工作台2的后侧转动连接有直立于地面的转动轴杆8，转动轴杆8的顶端固设有圆筒结构的滚盘7，滚盘7的外圆面等间距设置有注胶杆9，每一个注胶杆9的顶端固设有注胶笔10；

滚盘7的顶端固定安装有油箱25，油箱25在滚盘7以及每一根注胶杆9内通过管道与注胶笔10连通，油箱25内固定安装有油泵，油泵通过伺服电机驱动工作实现定量送料，滚盘7的外圆面沿注胶杆9的下方各固设有一个启停按钮27，工作台2的上方固设有按压杆26，朝向于滚盘7旋转方向的启停按钮27侧壁开设有倾斜的导向斜面，按压杆26的侧壁与启停按钮27的表面滑动接触；

转动轴杆8的底端固设有槽轮19，工作台2的底端固定安装有电动机20，电动机20向下伸出有输出轴，电动机20的输出轴底端固定安装有拨轮21，拨轮21与槽轮19间歇啮合连接。

其中的，滚盘7通过底部的拨轮21与槽轮19间歇性转动，推动滚盘7上的注胶杆9在成型腔24的上方间歇性转动，注胶杆9在成型腔的顶端间歇性转动时，注胶杆9在每次转入成型腔24的上方时，会先按下启停按钮27并不松开，此时，液压缸18得到信号会控制内芯模11向上升起后，注胶杆9再移入成型腔24的上方，此时，注胶笔10向成型腔24内注胶，内芯模对成型后的电池外壳进行脱模，二次共同运动，待拨轮21与槽轮19间歇性转动，将注胶杆9从成型腔24的上方移出后，启停按钮27松开，液压缸18得到信号会控制内芯模11向下按压，实现对成型腔24内的注胶液进行按压成型。

具体的，电池外壳与内芯模11分离过程中，通过气压从每一个型道内向成型后的电池外壳顶部吹气，利用气压加快成型后的电池外壳与内芯模11的脱模速度；若通过气压脱模以及利用承重块15都未使电池外壳与内芯模11脱模成功时，通过内芯模11向上升起，使承重块15向上升起与顶支撑板底面接触，通过顶支撑板按压承重块15向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模11脱模分离，具体的，本发明通过在每一个型槽13的上方设置有一个进气通道1109，通过进气通道1109对型槽13内吹气或吹送流体介质，进气通道1109吹出的气体或流体介质会直接推动电池隔板在型槽13内向外滑移，避免成型后的电池外壳内部的电池隔板在内芯模11的型槽13内卡死，以提高电池外壳在内芯模11上脱模的彻底性，提高成型后电池外壳的脱模效率，减少脱模剂的使用，有利于减少生产的成本，减少对工人的毒性伤害。

内芯模11包括进气通道1109，内芯模11的内部开设有方孔状的传动腔，内芯模11的传动腔设置于型槽13的上方，内芯模11的传动腔底面沿每一个型槽13的上方各开设有一个贯通于型槽13顶面的进气通道1109，进气通道1109内固定安装有支输送管1106，与内芯模11顶面固定连接的光杆22中部开设有接气嘴23，接气嘴23在光杆22内连接有一根主输送管1105，主输送管1105底端与每一根支输送管1106并联。

具体的，本发明设计的巧妙点在于内芯模11，内芯模11通过承重块15利用重力向下压迫推膜块14向下移动，将成型后的电池外壳与内芯模11分离，本发明巧妙地利用推膜块14向下移动的过程中，推动每一个型槽13顶面的进气通道1109内的若干片扇形挡片1108打开，以便于进气通道1109内的气体或流体介质与推膜块14共同运动将电池外壳向下推出，实现对成型后的电池外壳进行快速脱模，通过在每一个型槽13的顶面设置进气通道1109，可以有效地防止成型后的电池外壳快速脱模过程中造成卡死，提高成型后的电池外壳脱模的顺畅性。

内芯模11还包括齿条1401、双面锥齿轮1101、第二锥齿轮1102、旋转轮1103、同步链1104、主输送管1105、支输送管1106、转动轴1107，内芯模11的传动腔其中一侧内壁开设有贯通于长方形孔的滑孔，其中一侧长方形孔内的推膜块14内壁固设有齿条1401，齿条1401伸入于传动腔内，内芯模11的传动腔内转动连接有转动轴1107，转动轴1107的其中一端固定安装有双面锥齿轮1101，双面锥齿轮1101的其中一面与齿条1401啮合连接；

进气通道1109的内壁且靠近于型槽13顶面设置有若干片扇形挡片1108，若干片扇形挡片1108在进气通道1109的内壁沿进气通道1109的轴线按圆周等间距分布，且每一片扇形挡片1108在进气通道1109的内壁上沿型槽13顶面平行滑动；

每一片扇形挡片1108的顶面开设有平面齿11081，每一个进气通道1109的内壁转动连接有旋转轮1103，旋转轮1103的底面设置有与平面齿11081相啮合的齿面，旋转轮1103底面的齿面与每一片扇形挡片1108顶面的平面齿11081啮合连接；

相邻的两个旋转轮1103的外圆面啮合连接有同步链1104，靠近于同步链1104外圆面的内芯模11的传动腔底面转动连接有第二转动轴1111，第二转动轴1111的底面固定安装有啮合齿轮1110、第二转动轴1111的顶端固定安装有第二锥齿轮1102，第二锥齿轮1102与双面锥齿轮1101啮合连接。

其中的，本发明巧妙地利用推膜块14向下移动的过程中，推动每一个型槽13顶面的进气通道1109内的若干片扇形挡片1108打开，以便于进气通道1109内的气体或流体介质与推膜块14共同运动将电池外壳向下推出，实现对成型后的电池外壳进行快速脱模，通过在每一个型槽13的顶面设置进气通道1109，可以有效地防止成型后的电池外壳快速脱模过程中造成卡死，提高成型后的电池外壳脱模的顺畅性。

每一个支输送管1106底端固设有向下喷射的喷头，通过喷头将气体或流体介质喷出，使成型后的电池外壳内部的电池隔板在型槽13内形成负压，从而推动电池隔板在型槽13内滑移，进而可以有效地提高电池外壳在内芯模11上脱模的顺畅性。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。