扎带加工用注塑机辅助下料平台的制作方法

本发明属于尼龙扎带加工技术领域，特别涉及一种扎带加工用注塑机辅助下料平台。

背景技术：

扎带又称扎线带、束线带、锁带，是用来捆扎东西的带子。一般按材质可分为尼龙扎带、不锈钢扎带、喷塑不锈钢扎带等，按功能则分为普通扎带、可退式扎带、标牌扎带、固定锁式扎带、插销式扎带、重拉力扎带等等。

现有技术中，普通尼龙扎带大都采用注塑机一体化加工生产，注塑机生产出的扎带脱模件经过与之配套的取料机械手取出，便从高处丢下，落到下方的皮带输送机一端部表面，而后传送到皮带输送机另一端部的操作平台上，再经由人工将扎带脱模件上的扎带挨个裁剪取下进行包装；在这一加工过程中，注塑机的取料机械手释放出的扎带脱模件常常会出现未落到皮带输送机表面的情况，需要人工去捡拾，增加了工作强度，降低了工作效率。

技术实现要素：

本发明针对现有技术存在的不足，提供了一种扎带加工用注塑机辅助下料平台，具体技术方案如下：

扎带加工用注塑机辅助下料平台，包括支撑架，所述支撑架上竖直设置有扎带脱模件取料机构，所述扎带脱模件取料机构的卸料侧下方水平设置有用于传送扎带脱模件的皮带输送机，所述扎带脱模件取料机构用于将与所述注塑机配套的取料机械手中的扎带脱模件在竖直面内180°翻转取下，并置于所述皮带输送机表面。

进一步地，所述扎带脱模件取料机构包括两个水平相对设置的支撑板，位于下方的所述支撑板固定安装于所述支撑架上，两个所述支撑板之间竖直相对设置有导向杆，两个所述导向杆之间水平滑动连接有滑块，所述滑块中部水平设置有水平翻转件，所述水平翻转件朝向所述皮带输送机一侧的端部竖直间隔安装有至少两个以上的吸料盘，所述吸料盘与外部的供气泵气动连接；所述滑块通过设置于其底部的推动机构沿着所述导向杆实现上下移动；所述水平翻转件另一端部与设置于其同侧两个所述支撑板之间的限位导向件在所述推动机构的作用下联动实现所述吸料盘在竖直面内180°翻转取料。

进一步地，所述限位导向件包括与两个所述支撑板竖直连接的固定板，所述固定板的外侧面上贴装有直线齿块，所述固定板朝向所述水平翻转件一侧的端面两侧分别一体化连接有凸块，两个所述凸块内侧沿着所述固定板边沿分别竖直对称开设有导向滑槽；

所述水平翻转件包括水平穿过所述滑块中部的转轴，所述转轴可在所述滑块内回转，所述转轴一端固定连接有套接块，所述套接块内竖直间隔固定穿设有至少两个以上的吸料盘，所述转轴另一端轴向固定连接有l形支块，所述l形支块的竖直部内侧的所述转轴上轴向固定套接有与所述直线齿块相适配的齿轮，所述l形支块的水平部端面连接有与所述导向滑槽相适配的滚轮；

所述滚轮包括第一工作状态和第二工作状态，在第一工作状态下，所述滚轮沿着所述固定板下部的所述导向滑槽滚动，所述齿轮处于所述直线齿块下方，所述吸料盘的吸料端竖直朝下设置；在第二工作状态下，所述齿轮在所述推动机构的间接推动下竖直向上移动，所述齿轮与所述直线齿块滚动接触而带动所述转轴回转，所述转轴通过所述l形支块带动所述滚轮完成180°翻转进入所述固定板上部的所述导向滑槽内滚动，所述齿轮处于所述直线齿块上方，所述吸料盘的吸料端竖直朝上设置。

进一步地，所述凸板的内端面设置为向内倾斜的斜边。

进一步地，所述推动机构包括竖直设置于所述支撑板下方的气缸，所述气缸的动力端轴向固定对接有伸缩杆，所述伸缩杆竖直活动穿过位于下方的所述支撑板，所述伸缩杆的顶端连接有托块，所述托块与所述滑块的底部支撑连接。

进一步地，所述扎带脱模件包括长方形结构的连接带，所述连接带中部沿其长边方向水平等间距设置有至少三个以上的卡口，所述连接带的两个长边端面上分别对称设置有多个等间距直线排列的连接筋，每个所述连接筋的端部轴向连接有扎带。

进一步地，所述皮带输送机的外表面中部沿其传动方向固定套设有与之同步运转的定位机构；所述定位机构包括固定带，所述固定带固定套接在所述皮带输送机中部，所述固定带上等间距设置有多组与所述扎带脱模件的卡口的数量和排列位置均相一致的卡柱，且所述卡柱与所述卡口相适配；

所述皮带输送机通过传动电机驱动保持匀速运转，所述传动电机与所述扎带脱模件取料机构相对设置，所述传动电机上设置有plc控制器和激光传感器，所述传动电机通过plc控制器控制运转，所述plc控制器与所述激光传感器电连接；所述激光传感器定位出位于所述吸料盘正下方的一组所述卡柱，并向所述plc控制器传输信号，所述plc控制器指令所述传动电机停止运转；所述吸料盘将所述扎带脱模件放置于所述固定带上，并且所述扎带脱模件的卡口与所述固定带上的卡柱对应卡接后，所述plc控制器指令所述传动电机开始运转。

进一步地，所述皮带输送机的出料端部上方对称架设有切料机构；

所述切料机构包括位于所述皮带输送机边侧的支撑块，所述支撑块上架设有切割电机，所述切割电机的动力端连接有安装块，所述安装块上可拆卸地连接有切割圆刀，所述切割圆刀用于分离所述扎带与所述连接筋。

进一步地，所述皮带输送机的出料端下边沿放置有废料收集桶，所述废料收集桶两侧分别对称设置有锥形结构的扎带接料筒，所述扎带接料筒的顶口直径与所述扎带的长度相同；所述固定带的出料端部沿其中心轴线分别对称设置有向外倾斜的第一隔板，所述第一隔板与所述固定带表面间隙设置，两个所述第一隔板围成的入废口与所述连接带相适配；每个所述第一隔板相对的所述皮带输送机边沿均水平设置有第二隔板，所述第二隔板与所述第一隔板围成的入料口与所述扎带相适配；所述扎带接料筒通过固定架支撑，所述扎带接料筒的底口与位于其正下方的扎带包装袋的袋口相适配。

本发明的有益效果是：

本发明设置与注塑机的取料机械手竖直对接的扎带脱模件取料机构，可以将扎带脱模件在竖直面内180°翻转取下，并置于皮带输送机表面，避免了扎带脱模件出现未落到皮带输送机表面的情况，杜绝人工去捡拾，减少了工作强度，提高了工作效率。

附图说明

图1示出了本发明的注塑机辅助下料平台整体结构俯视图；

图2示出了本发明中扎带脱模件取料机构的结构正视图；

图3示出了本发明中扎带脱模件取料机构的结构后视图；

图4示出了本发明中扎带脱模件取料机构的结构侧视图；

图5示出了本发明中限位导向件的结构示意图；

图6示出了本发明中水平翻转件的结构示意图；

图7示出了本发明中扎带脱模件取料机构在滚轮处于上方导向滑槽内时的结构示意图；

图8示出了本发明扎带脱模件取料机构在滚轮处于下方导向滑槽内时的结构示意图；

图9示出了本发明中扎带脱模件取料机构与皮带输送机的位置结构示意图；

图10示出了本发明中扎带脱模件的结构示意图；

图11示出了本发明中皮带输送机与定位机构、切料机构、扎带接料筒以及废料收集筒装配后的结构俯视图；

图12示出了本发明中扎带接料筒与扎带包装袋结合的结构示意图；

图13示出了本发明图11中传送并切割分离扎带脱模件的工作演示图。

图中所示：1、扎带脱模件取料机构；11、支撑板；12、导向杆；13、滑块；14、限位导向件；141、固定板；142、直线齿块；143、凸板；144、导向滑槽；145、斜边；15、水平翻转件；151、转轴；152、齿轮；153、l形支块；1531、竖直部；1532、水平部；154、滚轮；155、套接块；16、吸料盘；17、推动机构；171、气缸；172、伸缩杆；173、托块；2、皮带输送机；21、传动电机；211、plc控制器；212、激光传感器；3、定位机构；31、固定带；32、卡柱；4、切料机构；41、支撑块；42、切割电机；43、安装块；44、切割圆刀；5、扎带接料筒；51、第一隔板；511、入废口；52、第二隔板；521、入料口；53、固定架；6、废料收集筒；7、支撑架；8、扎带脱模件；81、连接带；811、卡口；82、连接筋；83、扎带；9、扎带包装袋。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，扎带加工用注塑机辅助下料平台，包括支撑架7，所述支撑架7上竖直设置有扎带脱模件取料机构1，所述扎带脱模件取料机构1的卸料侧下方水平设置有用于传送扎带脱模件8的皮带输送机2，所述扎带脱模件取料机构1用于将与所述注塑机配套的取料机械手中的扎带脱模件8在竖直面内180°翻转取下，并置于所述皮带输送机2表面。

通过上述技术方案，设置与注塑机的取料机械手竖直对接的扎带脱模件取料机构1，可以将扎带脱模件8在竖直面内180°翻转取下，并置于皮带输送机2表面，避免了扎带脱模件8出现未落到皮带输送机2表面的情况，杜绝人工去捡拾，减少了工作强度，提高了工作效率。

如图2～4所示，所述扎带脱模件取料机构1包括两个水平相对设置的支撑板11，位于下方的所述支撑板11固定安装于所述支撑架7上，两个所述支撑板11之间竖直相对设置有导向杆12，两个所述导向杆12之间水平滑动连接有滑块13，所述滑块13中部水平设置有水平翻转件15，所述水平翻转件15朝向所述皮带输送机2一侧的端部竖直间隔安装有至少两个以上的吸料盘16，所述吸料盘16与外部的供气泵气动连接；所述滑块13通过设置于其底部的推动机构17沿着所述导向杆12实现上下移动；所述水平翻转件15另一端部与设置于其同侧两个所述支撑板11之间的限位导向件14在所述推动机构17的作用下联动实现所述吸料盘16在竖直面内180°翻转取料。

通过上述技术方案，推动机构17推动滑块13沿着导向杆12竖直上下移动，滑块13随之带动水平翻转件15也竖直上下移动，水平翻转件15与限位导向件14接触后联动实现吸料盘16在竖直面内180°翻转取料；这样可以将注塑机的取料机械手中的扎带脱模件8平稳地取下，并平稳地放置于皮带输送机2表面，全过程衔接合理，快速便捷。

如图5～8所示，所述限位导向件14包括与两个所述支撑板11竖直连接的固定板141，所述固定板141的外侧面上贴装有直线齿块142，所述固定板141朝向所述水平翻转件15一侧的端面两侧分别一体化连接有凸块143，两个所述凸块143内侧沿着所述固定板141边沿分别竖直对称开设有导向滑槽144；

所述水平翻转件15包括水平穿过所述滑块13中部的转轴151，所述转轴151可在所述滑块13内回转，所述转轴151一端固定连接有套接块155，所述套接块155内竖直间隔固定穿设有至少两个以上的吸料盘16，所述转轴151另一端轴向固定连接有l形支块153，所述l形支块153的竖直部1531内侧的所述转轴151上轴向固定套接有与所述直线齿块142相适配的齿轮152，所述l形支块153的水平部1532端面连接有与所述导向滑槽144相适配的滚轮154；

所述滚轮154包括第一工作状态和第二工作状态，在第一工作状态下，所述滚轮154沿着所述固定板141下部的所述导向滑槽144滚动，所述齿轮152处于所述直线齿块142下方，所述吸料盘16的吸料端竖直朝下设置；在第二工作状态下，所述齿轮152在所述推动机构17的间接推动下竖直向上移动，所述齿轮152与所述直线齿块142滚动接触而带动所述转轴151回转，所述转轴151通过所述l形支块153带动所述滚轮154完成180°翻转进入所述固定板141上部的所述导向滑槽144内滚动，所述齿轮152处于所述直线齿块142上方，所述吸料盘16的吸料端竖直朝上设置。

通过上述技术方案，限位导向件14的直线齿块142与水平翻转件15的齿轮152联动配合，通过转轴151在滑块13内回转带动吸料盘16在竖直面内实现180°翻转变向，同时，转轴151通过l形支块153带动滚轮154完成180°翻转进入固定板141上下部的导向滑槽144内滚动，利用导向滑槽144的限位作用，可以保证吸料盘16在移动过程中，始终处于翻转变向后的竖直状态，这样取放扎带脱模件8更加平稳。

如图5所示，所述凸板143的内端面设置为向内倾斜的斜边145。

通过上述技术方案，设置为向内倾斜的斜边145便于滚轮154顺畅的进入导向滑槽144内。

如图3所示，所述推动机构17包括竖直设置于所述支撑板11下方的气缸171，所述气缸171的动力端轴向固定对接有伸缩杆172，所述伸缩杆172竖直活动穿过位于下方的所述支撑板11，所述伸缩杆172的顶端连接有托块173，所述托块173与所述滑块13的底部支撑连接。

通过上述技术方案，气缸171与伸缩杆172配合，操作简便，易于控制，方便推动滑块13竖直移动。

如图10所示，所述扎带脱模件8包括长方形结构的连接带81，所述连接带81中部沿其长边方向水平等间距设置有至少三个以上的卡口811，所述连接带81的两个长边端面上分别对称设置有多个等间距直线排列的连接筋82，每个所述连接筋82的端部轴向连接有扎带83。

通过上述技术方案，扎带脱模件8的连接带81中开设的卡口811，便于后期与皮带输送机2上的定位机构3实现卡接。

如图9和11所示，所述皮带输送机2的外表面中部沿其传动方向固定套设有与之同步运转的定位机构3；所述定位机构3包括固定带31，所述固定带31固定套接在所述皮带输送机2中部，所述固定带31上等间距设置有多组与所述扎带脱模件8的卡口811的数量和排列位置均相一致的卡柱32，且所述卡柱32与所述卡口811相适配；

所述皮带输送机2通过传动电机21驱动保持匀速运转，所述传动电机21与所述扎带脱模件取料机构1相对设置，所述传动电机21上设置有plc控制器211和激光传感器212，所述传动电机21通过plc控制器211控制运转，所述plc控制器211与所述激光传感器212电连接；所述激光传感器212定位出位于所述吸料盘16正下方的一组所述卡柱32，并向所述plc控制器211传输信号，所述plc控制器211指令所述传动电机21停止运转；所述吸料盘16将所述扎带脱模件8放置于所述固定带31上，并且所述扎带脱模件8的卡口811与所述固定带31上的卡柱32对应卡接后，所述plc控制器211指令所述传动电机21开始运转。

通过上述技术方案，定位机构3可以随着皮带输送机2同步运转，实现持续传送能力；激光传感器212定位出位于吸料盘16正下方的一组卡柱32，实现扎带脱模件8上的卡口811与固定带31上的一组卡柱32对应卡接，对扎带脱模件8进行定位传送，扎带脱模件8在皮带输送机2上直线间隔排列，有利于人工拾取，并剪切下扎带83，同时，也不会出现在皮带输送机2运转过程中，扎带脱模件8掉落的情况。

如图11和13所示，所述皮带输送机2的出料端部上方对称架设有切料机构4；

所述切料机构4包括位于所述皮带输送机2边侧的支撑块41，所述支撑块41上架设有切割电机42，所述切割电机42的动力端连接有安装块43，所述安装块43上可拆卸地连接有切割圆刀44，所述切割圆刀44用于分离所述扎带83与所述连接筋82。

通过上述技术方案，切料机构4的切割圆刀44可以持续对固定带31传送过来的扎带脱模件8的连接筋82进行滚切，以分离出扎带83，流水线化作业，方便快捷。

如图11～13所示，所述皮带输送机2的出料端下边沿放置有废料收集桶6，所述废料收集桶6两侧分别对称设置有锥形结构的扎带接料筒5，所述扎带接料筒5的顶口直径与所述扎带83的长度相同；所述固定带31的出料端部沿其中心轴线分别对称设置有向外倾斜的第一隔板51，所述第一隔板51与所述固定带31表面间隙设置，两个所述第一隔板51围成的入废口511与所述连接带81相适配；每个所述第一隔板51相对的所述皮带输送机2边沿均水平设置有第二隔板52，所述第二隔板52与所述第一隔板51围成的入料口521与所述扎带83相适配；所述扎带接料筒5通过固定架53支撑，所述扎带接料筒5的底口与位于其正下方的扎带包装袋9的袋口相适配。

通过上述技术方案，第一隔板51与第二隔板52的限位阻挡，再通过皮带输送机2的传送力，实现扎带83从两侧分流落入对应的扎带接料筒5内，由于扎带接料筒5为锥形结构，而且扎带接料筒5的顶口直径与扎带83的长度相同，那么扎带83大部分会保持竖直状态落入扎带接料筒5，其余部分也会在后续不断落下的扎带83压力下，并经扎带接料筒5的锥形内壁矫正为竖直状态，然后，扎带83经扎带接料筒5的底口落入其正下方的扎带包装袋9进收集包装；连接带81以及连接在连接带81上的连接筋82落入废料收集桶6进行暂存，进行回收利用；这样就可以减少扎带83人工包装操作的工作强度，提高了扎带83包装工作效率，连接带81等废料也可以同时进行分类回收，一举两得。

本发明在实施时，首先，启动气缸171，伸缩杆172向上推动滑块13上移，进而带动齿轮152与直线齿块142接触滚动，致使转轴151回转，进而带动吸料盘16竖直180°翻转变向，吸料盘16的吸料端竖直朝上设置，与此同时，与转轴151轴向固定连接的l形支块153带动滚轮154完成180°翻转进入固定板141上部的导向滑槽144内滚动，直至吸料盘16吸取到扎带脱模件8；然后，伸缩杆172向下推动滑块13下移，进而重新带动齿轮152与直线齿块142接触滚动，致使转轴151回转，进而带动吸料盘16竖直180°翻转变向，吸料盘16的吸料端竖直朝下设置，直至吸料盘16将扎带脱模件8放置在固定带31的卡柱32上，然后，在皮带输送机2的传送下，经过切料机构4的切割圆刀44的滚切，实现扎带83的分离，扎带83经过第一隔板51和第二隔板52的限位阻挡，分流落入对应的扎带接料筒5内，再通过置于扎带接料筒5正下方的扎带包装袋9进行收集包装；连接带81以及连接在连接带81上的连接筋82落入废料收集桶6进行暂存，进行回收利用；在这一过程中，激光传感器212定位出位于吸料盘16正下方的一组卡柱32，并向plc控制器211传输信号，plc控制器211指令传动电机21停止运转；吸料盘16将扎带脱模件8放置于固定带31上，并且扎带脱模件8的卡口811与固定带31上的卡柱32对应卡接后，plc控制器211指令传动电机21开始运转；

上述整个过程，可以连续实现扎带脱模件8的取放、定位切割分离以及分类包装储存，既完成了扎带脱模件8的辅助下料，又实现了扎带83的切割分离，扎带83包装相比人工插放，变得更加方便、快捷。

需要说明的是，在本文中，如若存在第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。