风电叶片模具装配系统的制作方法

本发明涉及风电叶片装配设备技术领域，尤其涉及一种风电叶片模具装配系统。

背景技术：

随着风电叶片技术的发展和市场对风电叶片的装机需求以及客户对订单的变化，风电叶片正向着更长、更大、发电量更高发展，大型叶片的研发，一方面对产品的设计加工水平提出更新、更高的要求，同时也对叶片制造的基础配套场地提出更高、更大的要求。随着叶型不断增大，大型叶片生产难度也不断增加，为保证快速生产需求，预制部件的种类也随之越来越多，从而导致部件模具种类和数量的增加。为实现产品24h生产周期甚至更短周期，大叶型生产，通常会将产品模块化，分成多个更小单元进行预制生产，目前配套模具为主梁模具、ud梁模具、腹板模具、挡板模具、瓦模具、配重盒模具和挡板模具等(随着大叶型风电叶片的研发和技术创新，叶片生产模块化必将成为发展趋势，更多种类的预制部件将会涌现，随之而来的是更多种类的部件模具)，这些部件模具的配套会带来生产车间的场地紧张。

从全市场来看，当前所有的风电叶片制造企业都采取将生产模具放置在车间地面，占用大量车间内的有效面积，车间内正常生产和产品转运交叉进行，造成车间更加拥挤，易造成转序无法按时进行而影响产出等问题，当产品升级至更大型号最终无法容纳所有模具时，则必须进行车间扩建或扩充场地资源。导致更多的资源投入，更长的资源配置，不利于新叶型快速批产占领市场。同时很多生产企业由于周边场地的限制，没有有效的土地资源可以利用，导致部分企业的生产能力和生产规模被限制，无法完全满足市场需求而被淘汰。因此，如何能更加合理利用现有车间的空间资源，适应叶片更大更长的发展需求，成为风电叶片制造业未来必须要面对和解决的问题。

技术实现要素：

本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种通过多层产品模具立体空间布局设计，实现对空间的充分高效利用，并释放车间内模具产能的风电叶片模具装配系统。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供一种风电叶片模具装配系统，其中，包含模具平台、旋转升降机构、作业平台以及控制系统；所述模具平台包含一对框架及多块底板；所述一对框架沿水平方向间隔布置；所述多块底板分别水平设置于所述一对框架之间，每块所述底板的两端分别枢接于所述一对框架，所述多块底板在所述框架上的枢接位置位于一圆形路径上，所述底板上设置有模具单元；所述旋转升降机构设置于所述框架，用以驱动所述多块底板沿所述圆形路径顺逆时针方向移动；所述作业平台设置于所述模具平台侧面；所述控制系统电连接于所述旋转升降机构，用以控制所述旋转升降机构。

根据本发明的其中一个实施方式，所述框架包含可旋转的旋转架；其中，所述旋转架上枢接有多个枢接座，所述多块底板分别连接于所述多个枢接座，以使所述底板悬置于所述枢接座下方，所述旋转升降机构传动连接于所述旋转架，用以驱动所述旋转架绕自身轴心旋转。

根据本发明的其中一个实施方式，所述旋转升降机构包含内齿轮、行星齿轮组以及驱动电机；所述内齿轮共轴并相对固定于所述旋转架中，所述内齿轮呈环状结构并具有内齿；所述行星齿轮组设置于所述内齿轮中，其包含主动齿轮及多个从动齿轮；所述主动齿轮与所述内齿轮共轴布置；所述多个从动齿轮环绕布置于所述主动齿轮与所述内齿轮之间的环形区域中；其中，所述从动齿轮的外齿分别与所述主动齿轮的外齿和所述内齿轮的内齿相啮合；所述驱动电机传动连接于所述主动齿轮，用以驱动所述主动齿轮转动。

根据本发明的其中一个实施方式，所述多个从动齿轮在所述主动齿轮的外周间隔均匀布置；和/或，所述驱动电机具有刹车装置，所述刹车装置用以实现所述驱动电机的自锁；和/或，所述驱动电机连接有减速机，并通过所述减速机驱动所述主动齿轮，所述减速机能够通过齿轮啮合实现自锁。

根据本发明的其中一个实施方式，所述模具平台包含四块所述底板，所述四块底板与所述框架的枢接位置在所述框架上的正投影呈十字形布置。

根据本发明的其中一个实施方式，经由所述旋转升降机构的驱动，当一个所述底板位于另一个所述底板的正下方时，其余两个所述底板的高度相同，该高度为所述作业平台的布置高度。

根据本发明的其中一个实施方式，所述风电叶片模具装配系统包含两个所述作业平台，所述两个作业平台分别位于所述模具平台两侧。

根据本发明的其中一个实施方式，所述模具单元包含支撑架以及模具型面；所述支撑架通过连接锚点和调平机构锚固于所述底板上；所述模具型面设置于所述支撑架上。

根据本发明的其中一个实施方式，所述风电叶片模具装配系统还包含加热系统，所述加热系统包含电阻丝、供电滑环以及温控机；所述电阻丝设置于所述模具单元内；所述供电滑环设置于所述框架上，所述供电滑环位于所述圆形路径的对应圆圆心位置；所述温控机电连接于所述供电滑环，并通过所述供电滑环分别电连接于各所述模具单元内的所述电阻丝；其中，所述控制系统电连接于所述温控机，用以控制所述温控机的工作状态。

根据本发明的其中一个实施方式，所述风电叶片模具装配系统还包含真空系统，所述真空系统包含真空管路以及抽真空装置；所述真空管路分别连接于多个所述模具单元，所述真空管路上设置有多个控制阀；所述抽真空装置连接于所述真空管路，用以通过所述真空管路对所述模具单元抽真空；其中，所述控制系统电连接于所述抽真空装置和所述多个控制阀，用以控制所述抽真空装置的工作状态，并选择性地对所述模具单元抽真空。

由上述技术方案可知，本发明提出的风电叶片模具装配系统的优点和积极效果在于：

本发明提出的风电叶片模具装配系统，将多块底板分别枢接于框架之间，且底板上设置有模具单元，利用旋转升降机构驱动多块底板沿圆形路径顺逆时针方向移动，并在模具平台侧面设置作业平台。通过上述设计，本发明提出的风电叶片模具装配系统能够解决风电叶片生产车间上层空间利用问题。采用本发明提出的风电叶片模具装配系统参与风电叶片的生产，能够有效缩短叶片产品的生产制造周期。并且，本发明的系统集成度较高，能够通过控制系统保证系统运行和交叉作业的高效、安全和可靠。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施方式的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是根据一示例性实施方式示出的一种风电叶片模具装配系统的立体图；

图2是图1示出的风电叶片模具装配系统的另一视角的立体图；

图3是图1示出的风电叶片模具装配系统的旋转升降机构的示意图；

图4是图3示出的旋转升降机构的另一视角的示意图；

图5是图1示出的风电叶片模具装配系统的旋转状态及工位布置示意图；

图6是图1示出的风电叶片模具装配系统的加热系统的示意图；

图7是图6示出的加热系统的电阻丝在模具单元内的布置示意图；

图8是图1示出的风电叶片模具装配系统的真空系统的示意图；

图9是图8示出的真空系统的真空管路在模具单元内的布置示意图。

附图标记说明如下：

110.框架；

111.枢接座；

120.底板；

130.模具单元；

200.旋转升降机构；

210.内齿轮；

211.连接座；

220.行星齿轮组；

221.主动齿轮；

222.从动齿轮；

2221.轴承座；

230.驱动电机；

310.操作台板；

320.护栏；

330.安全梯；

410.控制柜；

510.电阻丝；

520.供电滑环；

530.温控机；

610.真空管路；

611.支管；

612.真空嘴；

620.抽真空装置；

630.备用抽真空装置。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的范围，且其中的说明及附图在本质上是作说明之用，而非用以限制本发明。

在对本发明的不同示例性实施方式的下面描述中，参照附图进行，所述附图形成本发明的一部分，并且其中以示例方式显示了可实现本发明的多个方面的不同示例性结构、系统和步骤。应理解的是，可以使用部件、结构、示例性装置、系统和步骤的其他特定方案，并且可在不偏离本发明范围的情况下进行结构和功能性修改。而且，虽然本说明书中可使用术语“之上”、“之间”、“之内”等来描述本发明的不同示例性特征和元件，但是这些术语用于本文中仅出于方便，例如根据附图中所述的示例的方向。本说明书中的任何内容都不应理解为需要结构的特定三维方向才落入本发明的范围内。

参阅图1，其代表性地示出了本发明提出的风电叶片模具装配系统的立体图。在该示例性实施方式中，本发明提出的风电叶片模具装配系统是以应用于装配风电叶片为例进行说明的。本领域技术人员容易理解的是，为将本发明的相关设计应用于其他类型的叶片产品或其他工艺中，而对下述的具体实施方式做出多种改型、添加、替代、删除或其他变化，这些变化仍在本发明提出的风电叶片模具装配系统的原理的范围内。

如图1所示，在本实施方式中，本发明提出的风电叶片模具装配系统至少包含模具平台、旋转升降机构200、作业平台以及控制系统。配合参阅图2至图9，图2中代表性地示出了风电叶片模具装配系统的另一视角的立体图；

图3中代表性地示出了旋转升降机构200的示意图；图4中代表性地示出了旋转升降机构200的另一视角的示意图；图5中代表性地示出了风电叶片模具装配系统的旋转状态及工位布置示意图；图6中代表性地示出了加热系统的示意图；图7中代表性地示出了电阻丝510在模具单元130内的布置示意图；图8中代表性地示出了真空系统的示意图；图9中代表性地示出了真空管路610在模具单元130内的布置示意图。以下将结合上述附图，对本发明提出的风电叶片模具装配系统的各主要组成部分的结构、连接方式和功能关系进行详细说明。

如图1和图2所示，在本实施方式中，模具平台包含一对框架110及多块底板120。一对框架110沿水平方向间隔布置。多块底板120分别水平设置于一对框架110之间，每块底板120的两端分别枢接于一对框架110。多块底板120在框架110上的枢接位置位于一圆形路径上，底板120上设置有模具单元130。旋转升降机构200设置于框架110，用以驱动多块底板120沿圆形路径顺逆时针方向移动。作业平台设置于模具平台侧面。控制系统电连接于旋转升降机构200，用以控制旋转升降机构200。通过上述设计，本发明提出的风电叶片模具装配系统能够解决风电叶片生产车间上层空间利用问题。采用本发明提出的风电叶片模具装配系统参与风电叶片的生产，能够有效缩短叶片产品的生产制造周期。并且，本发明的系统集成度较高，能够通过控制系统保证系统运行和交叉作业的高效、安全和可靠。

可选地，如图1和图2所示，在本实施方式中，框架110可以包含可旋转的旋转架。在此基础上，旋转架上可以枢接有多个枢接座111，多块底板120分别连接于多个枢接座111，以使底板120悬置于枢接座111下方，旋转升降机构200传动连接于旋转架，用以驱动旋转架绕自身轴心旋转。

可选地，如图3和图4所示，在本实施方式中，旋转升降机构200可以包含内齿轮210、行星齿轮组220以及驱动电机230。具体而言，内齿轮210共轴并相对固定于旋转架中，内齿轮210呈环状结构并具有内齿。行星齿轮组220设置于内齿轮210中，行星齿轮组220可以包含主动齿轮221及多个从动齿轮222。主动齿轮221与内齿轮210共轴布置。多个从动齿轮222环绕布置于主动齿轮221与内齿轮210之间的环形区域中。在此基础上，从动齿轮222的外齿分别与主动齿轮221的外齿和内齿轮210的内齿相啮合，从而实现主动齿轮221与内齿轮210之间的齿形传动。驱动电机230传动连接于主动齿轮221，用以驱动主动齿轮221转动。其中，控制系统可以电连接于驱动电机230，从而通过控制驱动电机230的工作状态，控制旋转升降机构200驱动各底板120旋转的具体位置。

进一步地，如图3和图4所示，基于旋转升降机构200包含行星齿轮组220的设计，在本实施方式中，多个从动齿轮222在主动齿轮221的外周间隔均匀布置。

进一步地，如图3和图4所示，基于旋转升降机构200包含行星齿轮组220的设计，在本实施方式中，行星齿轮组220可以具体包含四个从动齿轮222，四个从动齿轮222在主动齿轮221的外周大致呈正十字形布置。在其他实施方式中，行星齿轮组220亦可包含其他数量的从动齿轮222，例如两个、三个、五个及以上等，并不以本实施方式为限。

进一步地，如图4所示，基于行星齿轮组220包含从动齿轮222的设计，在本实施方式中，从动齿轮222的轮轴可以分别转动设置于轴承座2221，即相当于传动齿轮222设置于轴承座2221。在此基础上，各轴承座2221可以分别与框架110的固定部分(例如用于支撑旋转架的固定支撑结构等)相对固定，据此实现旋转升降机构200的整体相对位置的固定。

进一步地，基于旋转升降机构200包含驱动电机230的设计，在本实施方式中，驱动电机230可以具有刹车装置，该刹车装置能够用以实现驱动电机230的自锁。通过上述设计，本发明能够确保底板120在旋转过程中在空间任意位置停止。

进一步地，基于旋转升降机构200包含驱动电机230的设计，在本实施方式中，驱动电机230可以连接有减速机，且驱动电机230能够通过该减速机驱动所述主动齿轮，减速机能够通过齿轮啮合实现自锁。通过上述设计，本发明能够利用减速机增加驱动电机230扭矩，并实现自锁功能，进一步确保底板120在旋转过程中在空间任意位置停止。

进一步地，在本实施方式中，旋转升降机构200可以通过连接座与旋转架固定连接，例如，如图3所示，可以在内齿轮210的周缘设置多个连接座211，并将连接座211与旋转架固定连接，从而能够实现旋转架随内齿轮210的旋转。

可选地，在本实施方式中，旋转升降机构200还可以包含旋转定位机构。旋转定位机构能够在控制系统的控制下，实现旋转架在任意点或任意角度下的停止和锁死。具体实现锁死的锁死装置，可以采用机械锁死和电机抱闸驱动锁死等，并可在旋转定位机构中设置角度检测装置，用以供控制系统采集旋转架的旋转角度信息，从而根据旋转角度信息进行更加精确的闭环反馈控制。

可选地，在本实施方式中，模具单元130可以包含支撑架以及模具型面。具体而言，支撑架可以通过连接锚点和调平机构锚固于底板120上，模具型面设置于支撑架上。

具体而言，模具平台可以用于放置多套相同或长度相近模具单元130，相同工序交替作业。如图5所示，模具平台和旋转升降机构200相配合，可以根据实际需要确定工位的数量，例如旋转升降机构200有四组固定工位(四组模具单元130分别设置在四块底板120上)，每个工位可以放置一组模具单元130，模具工位可进行旋转升降，从而在不同的空间位置匹配不同的作业工序。作业平台可以具有多层结构，并能够与模具平台(模具工位)进行匹配，不同空间工位的模具单元130与对应高度的作业平台进行搭配组合，便于进行作业。

可选地，如图1和图2所示，在本实施方式中，模具平台可以包含四块底板120，这四块底板120与框架110的枢接位置在框架110上的正投影可以大致呈十字形布置。

进一步地，如图1和图2所示，基于模具平台包含四块底板120，且四块底板120呈十字形布置的设计，在本实施方式中，经由旋转升降机构200的驱动，当一个底板120位于另一个底板120的正下方时，其余两个底板120的高度相同，该高度为作业平台的布置高度。

可选地，如图1和图2所示，在本实施方式中，本发明提出的风电叶片模具装配系统可以包含两个作业平台，这两个作业平台可以分别位于模具平台的两侧。

可选地，如图1和图2所示，在本实施方式中，作业平台可以具体包含操作台板310、护栏320以及安全梯330。具体而言，操作台板310可以通过支架的支撑设置在车间地面或者基座上，支架可以设置具备自锁功能的行走机构，以便实现操作台板310的水平移动调节。护栏320设置在操作台板310边缘，用以为在操作台板310上进行操作的人员提供防护。安全梯330连接于操作台板310，用以供人员上下。

进一步地，在本实施方式中，作业平台可以采用高度可调的结构设计。例如，可将支撑操作台板310的支架设计为可调节的结构，例如采用套管结构、升降叉架等结构，从而实现作业平台在多个高度上的作业功能，同时实现对不同工位布局形式的匹配。

可选地，如图2所示，在本实施方式中，控制系统可以包含控制柜410，对各机构的控制单元可以分别设置在该控制柜410内，控制柜410用以供人员输出控制指令、执行控制动作，并能够通过信息交互界面实现系统各机构的工作状态的实时监控。

可选地，如图6和图7所示，在本实施方式中，本发明提出的风电叶片模具装配系统还可以包含加热系统，该加热系统可以包含电阻丝510(即电加热丝)、供电滑环520以及温控机530。具体而言，电阻丝510设置于模具单元130内。供电滑环520设置于框架110上，供电滑环520位于圆形路径的对应圆圆心位置。温控机530电连接于供电滑环520，并通过供电滑环520分别电连接于各模具单元130内的电阻丝510。在此基础上，控制系统电连接于温控机530，用以控制温控机530的工作状态，从而对模具单元130的加热进行控制。

进一步地，如图7所示，在本实施方式中，加热系统电阻丝510可以埋设在模具单元130的内部，通过加热电阻丝510实现模具表面的升温。如图6所示，供电滑环520设置在四组工位的中部，据此，相比于传动拖揽供电在工位旋转过程中会出现缠绕，容易拉扯电源线出现安全问题，本发明通过供电滑环520的设计能够保证工位旋转过程中的正常供电，避免安全问题。

可选地，如图8和图9所示，在本实施方式中，本发明提出的风电叶片模具装配系统还可以包含真空系统，该真空系统可以包含真空管路610以及抽真空装置620。具体而言，真空管路610分别连接于多个模具单元130，真空管路610上设置有多个控制阀。抽真空装置620连接于真空管路610，用以通过真空管路610对模具单元130抽真空。在此基础上，控制系统电连接于抽真空装置620和多个控制阀，用以控制抽真空装置620的工作状态，并选择性地对模具单元130抽真空，从而对模具单元130的抽真空进行控制。

进一步地，如图8所示，基于风电叶片包含真空系统的设计，在本实施方式中，真空系统还可以包含备用抽真空装置630。备用抽真空装置630可以连接于真空管路610，能够提供备用抽真空功能。

进一步地，如图9所示，基于真空系统包含电阻丝510的设计，在本实施方式中，真空管路610设置在模具单元130内的部分，可以位于单组模具单元130的大面的底部，真空管路610与模具单元130上的各个真空嘴612直径分别通过支管611进行连接。

举例而言，基于真空系统在本实施方式中的上述具体设计，以本实施方式中举例说明的四个工位为例，正常运行过程中工位a和工位b需要连接真空系统，工位c和工位d无需连接真空系统。

作业过程中，z1阀打开、z3阀打开、z2阀关闭(此时备用抽真空装置630关闭、抽真空装置620开机)→z4阀打开(z4阀与a工位k2阀进行连接)、a工位k2阀打开(a工位k1阀、k3阀关闭)→z5阀打开(z5阀与b工位k2阀进行连接)、b工位k2阀打开(b工位k1阀、k3阀关闭)→z6阀的备用真空口关闭→c工位所有控制阀关闭→d工位所有控制阀关闭。

当工位在当前位置作业完毕，需要进行旋转时，首先连接a工位k3阀与b工位k3阀中间的过渡旁通管道→打开a工位k3阀→打开b工位k3阀→关闭z4阀→拆除a工位k2阀与z4阀之间管道→工位开始旋转。

逆时针旋转完毕后，b工位占据当前c工位空间位置(以此类推)，此时z6阀与a工位k2阀连接→关闭a工位k3阀→z4阀与c工位k2阀连接→b工位所有控制阀关闭→关闭z5阀→拆除a工位与b工位之间的旁通真空管(a工位k3阀与b工位k3阀之间的管道)→拆除b工位k2阀与z5阀之间管道。此时所有空间位置工位可以开始下一工序的正常轮换作业。

上述各工位切换过程中真空管路610的各个控制阀动作，可以采用集成于控制系统的程序一键自动控制，无需人为分别干预。

可选地，在本实施方式中，本发明提出的风电叶片模具装配系统还可以包含照明系统。该照明系统可以包含多个照明器件，这些照明器件可以例如设置在底板120、升降平台等位置上，用以为风电叶片模具装配系统的多个位置提供照明。

基于上述对本发明提出的风电叶片模具装配系统的一个示例性实施方式的详细说明，以下将对该风电叶片模具装配系统的具体实施手段进行说明。

如图5所示，通过旋转升降机构200的驱动，四组工位(即底板120及设置在底板120上的模具单元130)按照一定顺序进行周期性的轮换，位于最低的位置为产品下线及铺层工位，可以进行产品下线、铺层等作业。铺层作业后旋转升降机构200继续驱动，将该工位旋转至其中一个中部位置，该位置可以进行保压灌注等作业。灌注作业完成后旋转升降机构200继续驱动，将该工位转动至最上层的位置，该工位主要进行固化等作业。固化作业完成后通过旋转机构继续驱动，该工位转动至另一个中部位置，该位置主要进行辅材清理和脱模作业，产品脱模后通过旋转升降机构200继续驱动，使该工位再次移动至最下层位置，至此完成一个循环。

需说明的是，上述作业工序不受空间限制，通过控制系统和多层的作业平台的配合，可以实现多工序的同时作业，在节约作业空间的同时缩短产品生产周期。依据模具的不同旋转升降机构及作业平台可进行不同尺寸的设计，最大限度的节约空间。

基于上述实施手段的说明，以下以风电叶片的腹板为例，对使用本发明提出的风电叶片模具装配系统进行腹板装配时的一个具体使用例进行说明。

在腹板成型过程中主要包含作业工序为(按照作业先后顺序排布)：模具清理、布层及辅材铺设、真空保压、真空灌注、预固化、后固化、清理辅材、产品脱模下线。在传统成型过程中，多个工序按照成型顺序在同一模具上依次进行。利用本发明提出的风电叶片模具装配系统，具体设置四组工位，即四个底板，依据各个成型工序的作业特点将其合理分布在不同空间作业位置进行作业。

各工序作业特点说明：

模具清理：对模具进行表面清理、擦拭脱模剂等，该工序作业难度较小，且无特殊要求。

布层及辅材铺设：该工序有大量原材料将要铺设到模具上方，同时作业过程中作业人员较多。故适合在位置较低区域进行作业，方便作业过程中原材料放置和使用。

真空保压：该工序主要进行真空度检测，当真空度达到一定标准后即可进行后续的灌注工序，否则要进行检漏补漏，直至真空度满足要求为止。由于该工艺是灌注工序的准备工序，故适合在中层工位进行作业，作业后直接进行灌注。

真空灌注：此时需要将真空灌注树脂通过之前铺设完毕的灌注管道进行灌注，灌注过程中模具需要进行加热和抽真空。

后固化：后固化过程主要是模具在加热、真空系统的辅助状态下，产品完全固化的过程，该过程真空系统不能出现漏气，因此放置在最上层工位可以很好的避免人为或意外因素导致漏气的问题出现。

辅材清理：辅材清理是产品固化后撕掉成型辅材、撤掉真空系统外连管、撤掉加热外连管等操作。

产品脱模：产品脱模是指将成型后的产品从模具表面剥离。

产品下线：将产品完全从模具上取出，该过程适合在下层工位进行，作业后可直接进入下一个产品生产周期。

据此，基于本发明的上述作业方式优点在于打破传统作业等待问题，多工序多班组可同时在不同空间进行同时作业，形成一个产品不间断生产作业的综合生产体。通过拓展和利用车间上层空间实现产出产品的目的。

在此应注意，附图中示出而且在本说明书中描述的风电叶片模具装配系统仅仅是能够采用本发明原理的许多种装配系统中的几个示例。应当清楚地理解，本发明的原理绝非仅限于附图中示出或本说明书中描述的风电叶片模具装配系统的任何细节或任何部件。

综上所述，本发明提出的风电叶片模具装配系统，将多块底板分别枢接于框架之间，且底板上设置有模具单元，利用旋转升降机构驱动多块底板沿圆形路径顺逆时针方向移动，并在模具平台侧面设置作业平台。通过上述设计，本发明提出的风电叶片模具装配系统能够解决风电叶片生产车间上层空间利用问题。采用本发明提出的风电叶片模具装配系统参与风电叶片的生产，能够有效缩短叶片产品的生产制造周期。并且，本发明的系统集成度较高，能够通过控制系统保证系统运行和交叉作业的高效、安全和可靠。

具体而言，本发明提出的风电叶片模具装配系统，针对占地面积大、数量多的模具生产产品，并且土地资源有限的生产厂家，提供了一种多层产品模具立体空间布局的方案，综合、高效利用车间内空间资源，让生产车间土地资源面积充分利用的同时，最大限度的利用空间资源从而释放车间内模具产能。消除不必要的车间改造或基建投资(土地资源)。同时通过模具空间布置结合产品成型工艺流程进行相互匹配，实现空间范围内的流水作业，减少产品转运工作，最终打破场地、成型周期和部件转运对产品产能的制约问题。

以上详细地描述和/或图示了本发明提出的风电叶片模具装配系统的示例性实施方式。但本发明的实施方式不限于这里所描述的特定实施方式，相反，每个实施方式的组成部分和/或步骤可与这里所描述的其它组成部分和/或步骤独立和分开使用。一个实施方式的每个组成部分和/或每个步骤也可与其它实施方式的其它组成部分和/或步骤结合使用。在介绍这里所描述和/或图示的要素/组成部分/等时，用语“一个”、“一”和“上述”等用以表示存在一个或多个要素/组成部分/等。术语“包含”、“包括”和“具有”用以表示开放式的包括在内的意思并且是指除了列出的要素/组成部分/等之外还可存在另外的要素/组成部分/等。

虽然已根据不同的特定实施例对本发明提出的风电叶片模具装配系统进行了描述，但本领域技术人员将会认识到可在权利要求的精神和范围内对本发明的实施进行改动。