一种组合式注塑模具及其工作方法与流程

本发明涉及注塑模具技术领域，具体为一种组合式注塑模具及其工作方法。

背景技术：

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法，具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模(压塑模)、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

目前市场的注塑模具在分模后需要工人手动伸进模具中将注塑成型后的产品取出，此时刚成型的产品温度还较高，在工人防护不到位时会对工人造成伤害，若模具出现再次合模事故可能会出现安全事故，并且手动退料效率较低的问题，如果设置自动退料装置，则需要对退料装置单独设置驱动部件，不但增加设备的体积，还提高设备的制造成本；另外，现有的注塑模具，在成型过程中产品容易粘在凹模上，加工后产品不容易取出；并且现有的注塑模具，凹模和下模座都是一体成型的，当凹模磨损后，需要将整个下模进行更换，也间接增加了制造成本；故而提出一种组合式注塑模具及其工作方法来解决上述所提出的问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供了一种组合式注塑模具及其工作方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种组合式注塑模具及其工作方法，包括下模座，所述下模座的顶部活动连接有固定板，所述下模座的顶部设置有退料机构，且退料机构位于固定板的前部，所述固定板的内部设置有固定机构，所述固定板的顶部活动连接有凹模，所述凹模的顶部活动连接有凸模，所述凸模的顶部通过螺栓连接有上模座，所述凹模的内部设置有卸料机构，所述凸模的内部设置有防护机构。

优选的，所述退料机构包括有支撑柱，所述支撑柱的表面套接有扭转弹簧，所述支撑柱的顶端转动连接有固定柱，所述固定柱的表面分别焊接有推杆和斜齿轮，且斜齿轮位于推杆的下方，所述上模座的底部焊接有斜齿条，斜齿条与斜齿轮的齿牙斜度均为45°，使其两者可以垂直进行啮合并传动。

优选的，所述支撑柱的底端与下模座的顶部焊接固定，所述扭转弹簧的两端分别与固定柱和下模座的内壁卡接固定，斜齿条的齿牙数量只有斜齿轮齿牙数的四分之一，因此斜齿条只会带动斜齿轮旋转九十度，防止斜齿轮旋转过多而导致扭转弹簧发生损坏。

优选的，所述固定机构包括有双向螺杆，所述双向螺杆的表面螺纹连接有滑块，所述下模座的顶部和凹模的底部均开设有滑槽，所述双向螺杆的表面焊接有一号锥齿轮，所述一号锥齿轮的表面啮合有二号锥齿轮，二号锥齿轮的数量设置有两个，且两个二号锥齿轮之间通过连杆进行固定连接，从而可以通过旋转一边的双向螺杆来带动另一边的双向螺杆同时旋转。

优选的，所述双向螺杆的表面与固定板的内壁转动连接，所述滑块的表面分别与固定板和滑槽的内壁滑动连接，双向螺杆的两端均焊接有六角卡块，方便工人使用外六角扳手对其进行旋转，不使用时还可以减少空间的占用。

优选的，所述卸料机构包括有卸料板，所述卸料板的底部焊接有卸料弹簧，所述凸模的底部焊接有压杆，所述压杆的内部开设有注料孔，所述压杆、凸模和上模座的内部均开设有进料孔，所述上模座和凸模的内部均开设有注油孔，卸料板与凹模的内壁之间需要进行密封处理，防止注塑时塑料进入卸料板下方，进而导致产品无法成型，甚至使模具发生损坏。

优选的，所述卸料板的表面与凹模的内壁滑动连接，所述卸料弹簧的底端与凹模的内壁焊接固定，卸料弹簧的数量设置有四个，且四个卸料弹簧均以卸料板的圆心为对称轴圆形阵列分布，而压杆也与卸料板处于同一轴线上，这样设计可以增加卸料板的稳定性，防止其移动时发生偏移，进而卡在凹模中，进而导致模具无法继续使用。

优选的，所述防护机构包括有滑柱，所述滑柱的表面焊接有卡盘，所述滑柱的表面套接有复位弹簧，所述凸模的内部开设有储油槽，所述储油槽的内壁焊接有限位环，所述滑柱的内部开设有进油孔，所述凹模的内部开设有通道，通过注油孔可以对储油槽中进行油的添加，而通道的直径根据实际油的种类自行设置，只需油能慢慢渗入即可，通道直径不能太大，进而导致油大量流入，可能会导致产品无法正常成型。

优选的，所述滑柱的底端与凹模的顶部相互接触，所述滑柱和卡盘的表面均与凸模的内壁滑动连接，所述复位弹簧的两端分别与卡盘的顶端和凸模的内壁相互接触，所述滑柱的表面与限位环的内壁滑动连接，复位弹簧可以通过卡盘带动滑柱进行复位，方便下次合模时进行渗油操作。

一种组合式注塑模具的工作方法，包括以下步骤：

步骤一：安装时，下模座上依次对齐放置固定板和凹模，滑块分别进入下模座和凹模的滑槽中；

步骤二：双向螺杆旋转并驱动一号锥齿轮旋转，一号锥齿轮带动二号锥齿轮旋转，二号锥齿轮驱动两个双向螺杆同时旋转，两个滑块向反移动并移动至滑槽中，下模座和凹模得以固定；

步骤三：合模时，上模座驱动斜齿条下移并带动斜齿轮旋转，斜齿轮带动固定柱顺时针旋转并驱动推杆一同旋转，合模后，斜齿条与斜齿轮脱离，推杆在扭转弹簧的作用下复位；

步骤四：合模时，凹模与凸模接触，滑柱被凹模顶起，滑柱通过卡盘带动复位弹簧收缩，同时进油孔从限位环中伸出，储油槽中的油进入进油孔并渗入通道，油从通道中渗入凹模；

步骤五：合模时，上模座驱动凸模下移并带动压杆下移，压杆推动卸料板下移，卸料板中卸料弹簧压缩，进料孔中注塑，冷却后分模；

步骤六：分模时，压杆上移，卸料弹簧驱动卸料板上移，卸料板推出成型产品，上模座驱动斜齿条上移并带动斜齿轮逆时针旋转，斜齿轮驱动固定柱带动推杆旋转对产品退料，分模结束后，推杆被扭转弹簧复位。

本发明采用上述技术方案，能够带来如下有益效果：

1、通过退料机构的运作可以在模具分模后自动对卸料后的产品进行退料，进而无需工人手动退料，减少工人与产品之间的接触，减少受伤的风险，并增加了工作效率，减少了工人的劳动强度。

2、通过固定机构可以方便模具进行组合，使其在生产组装时更加的方便快捷，减少组装时间，增加工作效率。

3、通过卸料机构可以自动对成型后的产品进行卸料，防止分模后产品依然位于凹模中，进而无法进行退料，影响装置的实用性。

4、通过防护机构可以在合模时对凹模进行涂油，防止注塑成型时，塑料粘在凹模内壁，进而导致产品成型后无法取出，不利于推广使用。

5、通过模具的合模可以同时带动退料机构、卸料机构和防护机构运作，可以减少动力源的放置，进而减少成本的投入，还可以减少空间的占用，实现各个机构之间同步运作，工作效率得以提升。

6、将凹模和下模座设置成分体结构，当凹模磨损后，可以单独更换凹模即可，无需更换整个下模，能够有效降低成本，还能够提供更换的效率。

附图说明

图1为本发明提出的一种组合式注塑模具整体结构示意图；

图2为本发明提出的一种组合式注塑模具部分结构示意图；

图3为本发明提出的一种组合式注塑模具退料机构示意图；

图4为本发明提出的一种组合式注塑模具固定机构示意图；

图5为本发明提出的一种组合式注塑模具卸料机构示意图；

图6为本发明提出的一种组合式注塑模具防护机构示意图；

图7为本发明提出的一种组合式注塑模具防护机构剖视图。

图中：1、下模座；2、固定板；3、退料机构；31、支撑柱；32、扭转弹簧；33、固定柱；34、推杆；35、斜齿轮；36、斜齿条；4、固定机构；41、双向螺杆；42、滑块；43、滑槽；44、一号锥齿轮；45、二号锥齿轮；5、凹模；6、凸模；7、上模座；8、卸料机构；81、卸料板；82、卸料弹簧；83、压杆；84、注料孔；85、进料孔；86、注油孔；9、防护机构；91、滑柱；92、卡盘；93、复位弹簧；94、进油孔；95、限位环；96、储油槽；97、通道。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

一种组合式注塑模具及其工作方法，如图1-图5所示，包括下模座1，下模座1的顶部活动连接有固定板2，下模座1的顶部设置有退料机构3，且退料机构3位于固定板2的前部，固定板2的内部设置有固定机构4，固定板2的顶部活动连接有凹模5，凹模5的顶部活动连接有凸模6，凸模6的顶部通过螺栓连接有上模座7，凹模5的内部设置有卸料机构8，凸模6的内部设置有防护机构9，通过退料机构3的运作可以在模具分模后自动对卸料后的产品进行退料，进而无需工人手动退料，减少工人与产品之间的接触，减少受伤的风险，并增加了工作效率，减少了工人的劳动强度。

本实施例中，退料机构3包括有支撑柱31，支撑柱31的表面套接有扭转弹簧32，支撑柱31的顶端转动连接有固定柱33，固定柱33的表面分别焊接有推杆34和斜齿轮35，且斜齿轮35位于推杆34的下方，上模座7的底部焊接有斜齿条36，斜齿条36与斜齿轮35的齿牙斜度均为45°，使其两者可以垂直进行啮合并传动。

进一步的是，支撑柱31的底端与下模座1的顶部焊接固定，扭转弹簧32的两端分别与固定柱33和下模座1的内壁卡接固定，斜齿条36的齿牙数量只有斜齿轮35齿牙数的四分之一，因此斜齿条36只会带动斜齿轮35旋转九十度，防止斜齿轮35旋转过多而导致扭转弹簧32发生损坏。

更进一步的是，固定机构4包括有双向螺杆41，双向螺杆41的表面螺纹连接有滑块42，下模座1的顶部和凹模5的底部均开设有滑槽43，双向螺杆41的表面焊接有一号锥齿轮44，一号锥齿轮44的表面啮合有二号锥齿轮45，通过固定机构4可以方便模具进行组合，使其在生产组装时更加的方便快捷，减少组装时间，增加工作效率。

此外，双向螺杆41的表面与固定板2的内壁转动连接，滑块42的表面分别与固定板2和滑槽43的内壁滑动连接，二号锥齿轮45的数量设置有两个，且两个二号锥齿轮45之间通过连杆进行固定连接，从而可以通过旋转一边的双向螺杆41来带动另一边的双向螺杆41同时旋转，而双向螺杆41的两端均焊接有六角卡块，方便工人使用外六角扳手对其进行旋转，不使用时还可以减少空间的占用。

除此之外，卸料机构8包括有卸料板81，卸料板81的底部焊接有卸料弹簧82，凸模6的底部焊接有压杆83，压杆83的内部开设有注料孔84，压杆83、凸模6和上模座7的内部均开设有进料孔85，上模座7和凸模6的内部均开设有注油孔86，通过卸料机构8可以自动对成型后的产品进行卸料，防止分模后产品依然位于凹模5中，进而无法进行退料，影响装置的实用性。

如图5-图7所示，卸料板81的表面与凹模5的内壁滑动连接，卸料弹簧82的底端与凹模5的内壁焊接固定，卸料板81与凹模5的内壁之间需要进行密封处理，防止注塑时塑料进入卸料板81下方，进而导致产品无法成型，甚至使模具发生损坏，而卸料弹簧82的数量设置有四个，且四个卸料弹簧82均以卸料板81的圆心为对称轴圆形阵列分布，而压杆83也与卸料板81处于同一轴线上，这样设计可以增加卸料板81的稳定性，防止其移动时发生偏移，进而卡在凹模5中，进而导致模具无法继续使用。

值得注意的是，防护机构9包括有滑柱91，滑柱91的表面焊接有卡盘92，滑柱91的表面套接有复位弹簧93，凸模6的内部开设有储油槽96，储油槽96的内壁焊接有限位环95，滑柱91的内部开设有进油孔94，凹模5的内部开设有通道97，通过防护机构9可以在合模时对凹模5进行涂油，防止注塑成型时，塑料粘在凹模5内壁，进而导致产品成型后无法取出，不利于推广使用。

值得说明的是，滑柱91的底端与凹模5的顶部相互接触，滑柱91和卡盘92的表面均与凸模6的内壁滑动连接，复位弹簧93的两端分别与卡盘92的顶端和凸模6的内壁相互接触，滑柱91的表面与限位环95的内壁滑动连接，通过注油孔86可以对储油槽96中进行油的添加，而通道97的直径根据实际油的种类自行设置，只需油能慢慢渗入即可，通道97直径不能太大，进而导致油大量流入，可能会导致产品无法正常成型，而复位弹簧93可以通过卡盘92带动滑柱91进行复位，方便下次合模时进行渗油操作。

本次实施例中，一种组合式注塑模具的工作方法，包括以下步骤：

步骤一：安装时，下模座1上依次对齐放置固定板2和凹模5，滑块42分别进入下模座1和凹模5的滑槽43中；

步骤二：双向螺杆41旋转并驱动一号锥齿轮44旋转，一号锥齿轮44带动二号锥齿轮45旋转，二号锥齿轮45驱动两个双向螺杆41同时旋转，两个滑块42向反移动并移动至滑槽43中，下模座1和凹模5得以固定；

步骤三：合模时，上模座7驱动斜齿条36下移并带动斜齿轮35旋转，斜齿轮35带动固定柱33顺时针旋转并驱动推杆34一同旋转，合模后，斜齿条36与斜齿轮35脱离，推杆34在扭转弹簧32的作用下复位；

步骤四：合模时，凹模5与凸模6接触，滑柱91被凹模5顶起，滑柱91通过卡盘92带动复位弹簧93收缩，同时进油孔94从限位环95中伸出，储油槽96中的油进入进油孔94并渗入通道97，油从通道97中渗入凹模5；

步骤五：合模时，上模座7驱动凸模6下移并带动压杆83下移，压杆83推动卸料板81下移，卸料板81中卸料弹簧82压缩，进料孔85中注塑，冷却后分模；

步骤六：分模时，压杆83上移，卸料弹簧82驱动卸料板81上移，卸料板81推出成型产品，上模座7驱动斜齿条36上移并带动斜齿轮35逆时针旋转，斜齿轮35驱动固定柱33带动推杆34旋转对产品退料，分模结束后，推杆34被扭转弹簧32复位。

工作原理，安装时，将固定板2和凹模5依次对齐放置在下模座1上，使滑块42分别进入下模座1顶部和凹模5底部的滑槽43中，使用外六角扳手来旋转双向螺杆41，双向螺杆41带动一号锥齿轮44旋转，一号锥齿轮44带动二号锥齿轮45旋转，二号锥齿轮45会带动另一个双向螺杆41一起旋转，进而带动两个滑块42向反移动，而滑块42会移动至滑槽43中并对下模座1和凹模5进行固定，从而可以方便模具进行组合，使其在生产组装时更加的方便快捷，减少组装时间，增加工作效率，合模时，上模座7会带动斜齿条36下移，斜齿条36带动斜齿轮35旋转，斜齿轮35带动固定柱33顺时针旋转，固定柱33带动推杆34顺时针旋转，合模后斜齿条36将与斜齿轮35脱离，这时推杆34会在扭转弹簧32的作用下复位，合模时凹模5与凸模6接触，会使滑柱91被凹模5顶起，滑柱91会通过卡盘92带动复位弹簧93收缩，同时进油孔94会从限位环95中伸出，这时储油槽96中的油会通过进油孔94渗入通道97中，并从通道97中进入凹模5中，对凹模5进行润滑防粘，防止注塑成型时，塑料粘在凹模5内壁，进而导致产品成型后无法取出，不利于推广使用，合模同时上模座7带动凸模6下移，凸模6带动压杆83下移，压杆83推动卸料板81下移，卸料板81会将卸料弹簧82进行压缩，这时流入润滑油后通过进料孔85进行注塑，待其冷却后进行分模，分模时，由于压杆83的上移将不再继续压迫卸料板81，这时卸料弹簧82会带动卸料板81上移，卸料板81会将成型后的产品在润滑油的作用下推出，与此同时上模座7带动斜齿条36上移，斜齿条36带动斜齿轮35逆时针旋转，斜齿轮35通过固定柱33带动推杆34旋转，推杆34会将卸料后的产品进行退料，从而对卸料后的产品自动进行退料，进而无需工人手动退料，减少工人与产品之间的接触，减少受伤的风险，并增加了工作效率，减少了工人的劳动强度，并在分模结束后，推杆34在扭转弹簧32作用下复位。

本发明提供了一种组合式注塑模具及其工作方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。