注塑模具的旋转脱模结构和注塑模具的制作方法

本发明涉及注塑成型生产技术领域，尤其涉及一种注塑模具的旋转脱模结构和具有该旋转脱模结构的注塑模具。

背景技术：

如图1至图3所示的油箱盖1，该油箱盖1包括依次连接的开口盖11、主盖体12和环盖13。其中，开口盖11的周面相对其开口端111轴向倾斜弯曲延伸，使得开口盖11的内腔周壁具有内扣槽112,而且开口盖11的开口端111的外周壁开设有内凹环槽113。同时，主盖体12具有弯钩端121，且主盖体12远离开口盖11的一端开设有四个安装孔122。而且，环盖13呈闭合环地设置在主盖体12远离开口盖11的一端，且通过四个避位孔132与四个安装孔122一一对应贴合，环盖13通过一钩合结构与弯钩端121连接，则与弯钩端121形成了内扣钩131，而弯钩端121的外壁与环盖13的外壁之间形成有内凹槽14。

此类油箱盖1的注塑生产工艺为，主盖体12先进行第一次注塑成型，之后再将开口盖11和环盖13进行第二次注塑成型在已完成第一次注塑成型的主盖体12上。然而，现有注塑模具在进行开口盖11和环盖13二次注塑时，由于存在弯钩端121，而且弯钩端121的外壁与环盖13的外壁之间形成有内凹槽14，导致二次成型后的产品脱模困难，而且脱模过程容易对产品造成损伤，大大降低良品率。

此外，现有注塑模具在进行开口盖11和环盖13二次注塑时，环盖13的四个避位孔132处容易出现变形翘曲现象，导致环盖13不能与主盖体12远离开口盖11的一端紧密连接，大大降低生产的良品率。

技术实现要素：

本发明的第一目的是提供一种结构简单、良品率高且生产效率高的注塑模具的旋转脱模结构。

本发明的第二目的是提供一种具有上述旋转脱模结构的注塑模具。

为了实现本发明的第一目的，本发明提供一种注塑模具的旋转脱模结构，包括顶杆、联动杆、顶出头和第一弹性件，顶杆可在自身的延伸方向上移动，联动杆在顶杆的延伸方向上延伸，且联动杆和顶杆并排设置，第一弹性件迫使联动杆的第一端在联动杆的延伸方向上靠近顶杆的第一端，顶杆的第一端设置有与顶出头铰接的第一铰轴，联动杆的第一端设置有与顶出头铰接的第二铰轴，顶出头开设有第一腰型槽，第一铰轴插入第一腰型槽内；和/或者，顶出头开设有第二腰型槽，第二铰轴插入第二腰型槽内。

由上述方案可见，旋转脱模结构在进行产品脱模动作时，控制顶杆在自身的延伸方向上移动，顶杆的第一铰轴同步驱动顶出头在顶杆的延伸方向上远离联动杆的第一端移动。由于联动杆在顶杆的延伸方向上可弹性移动，伴随着顶出头的一端在顶杆的延伸方向上移动，顶出头的第二端受力通过第二铰轴迫使联动杆朝与顶杆的移动方向的反向远离顶杆的第一端移动，从而实现顶出头绕垂直于顶杆的延伸方向旋转。由于顶出头远离顶杆的一端位于二次成型后的油箱盖产品的内凹槽内，伴随着顶出头绕垂直于顶杆的延伸方向旋转，顶出头同步带动二次成型后的油箱盖产品旋转脱模，之后可通过机械手从顶出头上取下产品。在旋转脱模结构进行合模动作时，控制顶杆在自身的延伸方向上靠近联动杆的第一端移动进行复位，顶杆的第一铰轴同步驱动顶出头在顶杆的延伸方向上靠近联动杆的第一端移动进行复位，从而消除顶出头的第二端的受力，第一弹性件即可迫使联动杆的第一端在联动杆的延伸方向上靠近顶杆的第一端进行复位。本发明旋转脱模结构可实现注塑产品进行旋转脱模，大大提高注塑产品的良品率，提高注塑生产效率。而且，本发明旋转脱模结构的结构简单紧凑，方便安装和拆卸，缩短了模具的生产周期，进一步提高了生产效率。

更进一步的方案是，顶杆靠近联动杆的侧面开设有第一限位槽，第一限位槽在顶杆的延伸方向上延伸，联动杆靠近顶杆的侧面凸出设置有第一限位块，第一限位块可滑动地位于第一限位槽内；或者，联动杆靠近顶杆的侧面开设有第二限位槽，第二限位槽在顶杆的延伸方向上延伸，顶杆靠近联动杆的侧面凸出设置有第二限位块，第二限位块可滑动地位于第二限位槽内。

更进一步的方案是，顶出头开设有第一腰型槽，第一铰轴插入第一腰型槽内，且顶出头开设有第二腰型槽，第二铰轴插入第二腰型槽内，第二腰型槽和第一腰型槽并排设置，且第二腰型槽和第一腰型槽在第二腰型槽和第一腰型槽的并排方向上延伸。

更进一步的方案是，在第二腰型槽和第一腰型槽的并排方向上，第一腰型槽的长度大于第二腰型槽的长度。

更进一步的方案是，顶出头开设有凹槽，第一腰型槽和第二腰型槽分别贯穿凹槽相对设置的第一侧壁和第二侧壁，第一铰轴贯穿顶杆的第一端设置，第二铰轴贯穿联动杆的第一端设置，顶杆的第一端位于凹槽内，且第一铰轴的两端分别插入第一侧壁和第二侧壁的第一腰型槽内，联动杆的第一端位于凹槽内，且第二铰轴的两端分别插入第一侧壁和第二侧壁的第二腰型槽内。

更进一步的方案是，注塑模具的旋转脱模结构还包括第一导向板，第一导向板开设有第一导向槽，第一导向槽在顶杆的延伸方向上延伸，第一铰轴的第一端可滑动地位于第一导向槽内；和/或者，注塑模具的旋转脱模结构还包括第二导向板，第二导向板开设有第二导向槽，第二导向槽在顶杆的延伸方向上延伸，第一铰轴的第二端可滑动地位于第二导向槽内。

更进一步的方案是，注塑模具的旋转脱模结构还包括固定座，第一弹性件为第一复位弹簧，第一复位弹簧的两端分别抵接在固定座和联动杆的第二端之间。

为了实现本发明的第二目的，本发明提供一种注塑模具，包括旋转脱模结构，旋转脱模结构为上述的注塑模具的旋转脱模结构。

更进一步的方案是，注塑模具包括后模芯、抵接件和第二弹性件，旋转脱模结构的顶出头的第一装配面可与后模芯的第二装配面接触配合，第二装配面开设有容纳槽，抵接件可嵌入容纳槽内，第二弹性件迫使抵接件凸出第二装配面并可抵压在第一装配面上。

更进一步的方案是，注塑模具还包括螺栓，第二弹性件为第二复位弹簧，螺栓位于容纳槽内，且螺栓的螺杆端贯穿抵接件并与容纳槽的槽底面连接，抵接件可抵压在第一装配面上的端面开设有定位槽，螺栓的栓头端位于定位槽内，第二复位弹簧套接在述螺栓的螺杆端上，且第二复位弹簧的两端分别抵接在容纳槽的槽底面和抵接件之间，在抵接件的移动方向上，定位槽的高度大于螺栓的栓头端的高度。

附图说明

图1为油箱盖的第一视角结构图。

图2为油箱盖的第二视角结构图。

图3为油箱盖的结构分解图。

图4为本发明注塑模具实施例的结构图。

图5为本发明注塑模具实施例中设置在前模板上的前模结构的结构图。

图6为本发明注塑模具实施例中设置在前模板上的前模结构的局部结构分解图。

图7为本发明注塑模具实施例中第一移动块的结构图。

图8为本发明注塑模具实施例中第二移动块的结构图。

图9为本发明注塑模具实施例中流道镶件的结构图。

图10为本发明注塑模具实施例中流道镶件的剖视图。

图11为本发明注塑模具实施例中冷却镶件的第一视角结构图。

图12为本发明注塑模具实施例中冷却镶件的第二视角结构图。

图13为本发明注塑模具实施例中第一滑动座和第二滑动座配合的局部剖视图。

图14为本发明注塑模具实施例中设置在后模板上的后模结构的结构图。

图15为本发明注塑模具实施例中设置在后模板上的后模结构的第一局部结构分解图。

图16为本发明注塑模具实施例中设置在后模板上的后模结构的第二局部结构分解图。

图17为本发明注塑模具实施例中设置在顶出板上的旋转脱模结构的局部结构分解图。

图18为本发明注塑模具实施例中设置在顶出板上的旋转脱模结构的局部结构剖视图。

图19为本发明注塑模具实施例中设置在托板上的倒扣脱模结构的结构图。

图20为本发明注塑模具实施例中第一移动杆和第一移动座配合的剖视图。

图21为本发明注塑模具实施例中第二移动杆和第二移动座配合的结构图。

图22为本发明注塑模具实施例的第一视角剖视图。

图23是图22在a处的放大图。

图24为本发明注塑模具实施例的第二视角剖视图。

图25为本发明注塑模具实施例的第三视角剖视图。

图26为本发明注塑模具实施例的第四视角剖视图。

以下结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

具体实施方式

参见图1至图3，油箱盖1包括依次连接的开口盖11、主盖体12和环盖13，开口盖11的周面相对其开口端111轴向倾斜弯曲延伸，使得开口盖11的内腔周壁具有内扣槽112，而且开口盖11的开口端111的外周壁开设有内凹环槽113。同时，主盖体12具有弯钩端121，且主盖体12远离开口盖11的一端开设有四个安装孔122。而且，环盖13呈闭合环地设置在主盖体12远离开口盖11的一端，且通过四个避位孔132与四个安装孔122一一对应贴合，环盖13通过一钩合结构与弯钩端121连接，与该弯钩端121形成了内扣钩131，而弯钩端121的外壁与环盖13的外壁之间形成有内凹槽14。注塑成型过程中，主盖体12先进行第一次注塑成型，之后再将开口盖11和环盖13进行第二次注塑成型在已完成第一次注塑成型的主盖体12上。

参见图4至图26，本实施例公开一种用于对开口盖11和环盖13进行二次注塑的注塑模具2，包括在开合模方向上依次设置的前模板21、后模板22、托板23、顶出板26以及模承板25，托板23通过支撑座24固定安装在模承板25上，前模板21靠近后模板22的端面设置有前模芯235，后模板22靠近前模板21的端面设置有后模芯236。本实施例注塑模具2还包括旋转脱模结构，该旋转脱模结构用于对完成二次成型后的油箱盖1产品进行旋转脱模。

本实施例前模板21靠近后模板22的端面上设置有流道镶件27，该流道镶件27、前模芯235和后模芯236之间可形成型腔。本实施例流道镶件27呈圆盘状设置，流道镶件27开设有沿注塑模具2的开合模方向轴向贯穿的过胶流道271，过胶流道271的入胶口位于流道镶件27远离后模板22的第一端面上并与注塑模具2的进胶口对接，过胶流道271的排胶口位于流道镶件27靠近后模板22的第二端面上并与型腔相连通。其中，流道镶件27的第一端面开设有开环槽272，开环槽272与流道镶件27共轴设置，开环槽272在流道镶件27的轴向上朝向流道镶件27的第二端面延伸，在流道镶件27的周向上，过胶流道271位于开环槽272的两端之间。同时，前模板21开设有入液流道和排液流道，开环槽272的两端分别与入液流道和排液流道相连通。流道镶件27对应成型的是开口盖11的开口端111，在成型过程中，冷却液从入液流道流入流道镶件27的开环槽272内，冷却液带走流道镶件27的热量从排液流道排出，从而对流道镶件27以及过胶流道271进行冷却降温，由于开环槽272呈圆环形设置，使得流道镶件27可以得到均匀的冷却效果，对改善开口盖11的开口端111的变形起很大作用，从而提高生产良品率和生产效率。

进一步地，本实施例前模板21靠近后模板22的端面上还设置有冷却镶件28，该冷却镶件28、流道镶件27、前模芯235和后模芯236之间可形成型腔。本实施例冷却镶件28包括镶件本体287，镶件本体287贯穿开设有进胶流道281，进胶流道281的进胶口位于镶件本体287远离后模板22的的第一端面上并与注塑模具2的进胶口对接，进胶流道281的出胶口位于镶件本体287靠近后模板22的第二端面上并与型腔相连通。其中，镶件本体287的内部靠近出胶口设置有冷却流道282，冷却流道282呈弧形延伸地设置在进胶流道281的外周。而且，镶件本体287还开设有进液流道283和出液流道284，冷却流道282的两端分别与进液流道283和出液流道284相连通。前模板21还开设有液进流道和液出流道，液进流道与冷却镶件28的进液流道283相连通，液出流道与冷却镶件28的出液流道284相连通。冷却镶件28对应成型的是环盖13的避位孔132位置，在成型过程中，冷却液从液进流道流入冷却镶件28的进液流道283内，接着冷却液流过冷却镶件28的冷却流道282后流入冷却镶件28的出液流道284内，冷却液带走冷却镶件28的热量从液出流道排出，从而对冷却镶件28以及进胶流道281进行冷却降温，由于冷却流道282呈弧形延伸地设置在进胶流道281的外周，使得冷却镶件28整体可以得到均匀的冷却效果，对改善环盖13的避位孔132位置变形翘曲起到很大作用，从而提高生产良品率和生产效率。

具体地，本实施例镶件本体287的第一端面开设有螺纹装配孔286，可通过螺纹紧固件将冷却镶件28紧固安装在前模板21上。同时，连接在镶件本体287的第一端面和第二端面之间的镶件本体287的周壁开设有贯穿设置的t形安装孔285，可通过t形紧固件将冷却镶件28紧固安装在前模芯235上。为了进一步提高对进胶流道281的冷却效果，本实施例进液流道283在进胶流道281的延伸方向上延伸，且进液流道283的进液口位于镶件本体287的第一端面上，且出液流道284在进胶流道281的延伸方向上延伸，且出液流道284的出液口位于镶件本体287的第一端面上。由于冷却流道282位于镶件本体287的内部，且冷却流道282呈弧形延伸地设置在进胶流道281的外周，从而本实施例注塑模具2的冷却镶件28由3d打印加工制成，制造工艺简单，从而缩短了模具的生产周期，提高了生产效率。

其中，本实施例注塑模具2还包括第一移动块29、第一斜导柱213、第二移动块210和第二斜导柱214，第一移动块29和第二移动块210可移动地位于前模板21靠近后模板22的端面上，第一移动块29、第二移动块210、流道镶件27、前模芯235和后模芯236之间可形成型腔。第一斜导柱213相对注塑模具2的开合模方向倾斜设置，第一斜导柱213的第一端设置在后模板22上，第一斜导柱213的第二端可滑动地插入第一移动块29内，可使得第一移动块29在垂直于开合模方向上移动，从而对开口盖11的内凹环槽113进行脱模。而且，第二斜导柱214相对注塑模具2的开合模方向倾斜设置，第二斜导柱214的第一端设置在后模板22上，第二斜导柱214的第二端可滑动地插入第二移动块210内，可使得第二移动块210在垂直于开合模方向上移动。本实施例第一移动块29靠近前模芯235的一端开设有第一液冷流道291，且第一移动块29还开设有第一流入通道292和第一流出通道293，第一液冷流道291的两端分别与第一流入通道292和第一流出通道293相连通，第一液冷流道291的开口端内嵌有第一密封件。同时，本实施例第二移动块210靠近前模芯235的一端开设有第二液冷流道2103，且第二移动块210还开设有第二流入通道2101和第二流出通道2102，第二液冷流道2103的两端分别与第二流入通道2101和第二流出通道2102相连通，第二液冷流道2103的开口端内嵌有第二密封件。第一移动块29和第二移动块210对应成型的是开口盖11的内凹环槽113，则第一移动块29和第二移动块210关于前模芯235对称设置，在成型过程中，冷却液从第一流入通道292流入第一移动块29的第一液冷流道291内，冷却液带走第一移动块29的热量从第一流出通道293排出，冷却液从第二流入通道2101流入第二移动块210的第二液冷流道2103内，冷却液带走第二移动块210的热量从第二流出通道2102排出，从而对第一移动块29以及第二移动块210靠近前模芯235的一端进行冷却降温，使得第一移动块29和第二移动块210可以得到较好的冷却效果，对改善开口盖11的内凹环槽113的变形起到很大作用，从而提高良品率和生产效率。

为了提高第一移动块29和第二移动块210工作的精确度和稳定性，前模板21靠近后模板22的端面凸出设置有第一限位柱237和第二限位柱239，在第一移动块29的移动方向上，第一限位柱237位于第一移动块29远离前模芯235的一侧，且在第二移动块210的移动方向上，第二限位柱239位于第二移动块210远离前模芯235的一侧。当第一移动块29和第二移动块210进行脱模动作时，伴随着后模板22同步带动第一斜导柱213和第二斜导柱214远离前模板21移动，由于第一斜导柱213相对注塑模具2的开合模方向倾斜设置，第一斜导柱213的第二端可滑动地插入第一移动块29内，且第二斜导柱214相对注塑模具2的开合模方向倾斜设置，第二斜导柱214的第二端可滑动地插入第二移动块210内，从而第一斜导柱213迫使第一移动块29在垂直于开合模方向上远离前模芯235移动，第二斜导柱214迫使第二移动块210在垂直于开合模方向上远离前模芯235移动，实现对开口盖11的内凹环槽113进行脱模。当第一移动块29在垂直于开合模方向上远离前模芯235移动并抵接在第一限位柱237后，第一限位柱237迫使第一移动块29停止移动，而且当第二移动块210在垂直于开合模方向上远离前模芯235移动并抵接在第二限位柱239后，第二限位柱239迫使第二移动块210停止移动，从而避免第一移动块29和第二移动块210脱离前模板21，并保障模具合模时移动块与斜导柱能够顺畅配合。为进一步提高第一移动块29工作的精确度和稳定性，前模板21靠近后模板22的端面上设置有第一导槽292，第一移动块29设置有第一导轨291，该第一导轨291在第一移动块29的移动方向上延伸，且第一导轨291可滑动地与第一导槽292配合。而且，为进一步提高第二移动块210工作的精确度和稳定性，前模板21靠近后模板22的端面上设置有第二导槽，第二移动块210设置有第二导轨2101，该第二导轨2101在第二移动块210的移动方向上延伸，且第二导轨2101可滑动地与第二导槽配合。

此外，本实施例注塑模具2还包括第一滑动座211、第二滑动座212和斜顶柱215，第一滑动座211可移动地位于前模板21靠近后模板22的端面上，斜顶柱215相对注塑模具2的开合模方向倾斜设置，斜顶柱215的第一端设置在后模板22上，斜顶柱215的第二端可滑动地插入第一滑动座211内，可使得第一滑动座211在垂直于开合模方向上移动。第一滑动座211开设有第一滑槽2113，第一滑槽2113的延伸方向相对开合模方向倾斜设置，第二滑动座212设置有第一滑轨，第一滑轨可滑动地与第一滑槽2113配合，第二滑动座212的延伸方向垂直于第一滑槽2113的延伸方向。第二滑动座212远离第一滑动座211的一端、第一移动块29、第二移动块210、流道镶件27、前模芯235和后模芯236之间可形成型腔，当第二滑动座212进行脱模动作时，伴随着后模板22同步带动斜顶柱215远离前模板21移动，由于斜顶柱215相对注塑模具2的开合模方向倾斜设置，斜顶柱215的第二端可滑动地插入第一滑动座211内，从而斜顶柱215迫使第一滑动座211在垂直于开合模方向上远离前模芯235移动。由于第一滑动座211开设有第一滑槽2113，第一滑槽2113的延伸方向相对开合模方向倾斜设置，第二滑动座212设置有第一滑轨，第一滑轨可滑动地与第一滑槽2113配合，第二滑动座212的延伸方向垂直于第一滑槽2113的延伸方向，伴随着第一滑动座211在垂直于开合模方向上远离前模芯235移动，同步带动第二滑动座212在自身延伸方向上远离前模芯235移动，从而对弯钩端121的外壁与环盖13的外壁之间的斜向扣位进行脱模。

为了提高第一滑动座211工作的精确度和稳定性，前模板21靠近后模板22的端面凸出设置有第三限位柱238，在第一滑动座211的移动方向上，第三限位柱238位于第一滑动座211远离前模芯235的一侧。当第一滑动座211进行脱模动作时，斜顶柱215迫使第一滑动座211在垂直于开合模方向上远离前模芯235移动，当第一滑动座211在垂直于开合模方向上远离前模芯235移动并抵接在第三限位柱238后，第三限位柱238迫使第一滑动座211停止移动，从而避免第一滑动座211脱离前模板21，并保障模具合模时第一滑动座211与斜顶柱215能够顺畅配合。为进一步提高第一滑动座211工作的精确度和稳定性，前模板21靠近后模板22的端面上设置有第三导槽2112，第一滑动座211设置有第三导轨2111，该第三导轨2111在第一滑动座211的移动方向上延伸，且第三导轨2111可滑动地与第三导槽2112配合。

另外，本实施例注塑模具2还包括第一移动杆229、第一移动座230、第二移动杆231和第二移动座232，第一移动座230和第二移动座232分别可移动地设置在后模芯236上，第一移动座230、第二移动座232、第二滑动座212、第一移动块29、第二移动块210、流道镶件27、前模芯235和后模芯236之间可形成型腔。第一移动杆229的第一端设置在托板23上，第一移动杆229的第二端在开合模方向上延伸并贯穿后模板22和后模芯236设置，且第二移动杆231的第一端设置在托板23上，第二移动杆231的第二端在开合模方向上延伸并贯穿后模板22和后模芯236设置。第一移动杆229的第二端设置有第二滑轨2291，第二滑轨2291相对开合模方向倾斜设置，第一移动座230开设有第二滑槽2301，第二滑槽2301可滑动地与第二滑轨2291配合，可使得第一移动座230在垂直于开合模方向上移动，从而对开口盖11的内腔周壁的内扣槽112进行脱模。而且，第二移动杆231的第二端设置有第三滑轨2311，第三滑轨2311相对开合模方向倾斜设置，第二移动座232开设有第三滑槽2321，第三滑槽2321可滑动地与第三滑轨2311配合，可使得第二移动座232在垂直于开合模方向上移动，从而对弯钩端121的内扣钩131进行脱模。其中，本实施例第一斜导柱213的第一端、第二斜导柱214的第一端以及斜顶柱215的第一端均设置在托板23上。

本实施例旋转脱模结构包括顶杆216、联动杆225、顶出头219和第一弹性件，顶杆216可在自身的延伸方向上移动。联动杆225在顶杆216的延伸方向上延伸，且联动杆225和顶杆216并排设置，第一弹性件迫使联动杆225的第一端在联动杆225的延伸方向上靠近顶杆216的第一端。顶杆216的第一端设置有与顶出头219铰接的第一铰轴221，联动杆225的第一端设置有与顶出头219铰接的第二铰轴220，顶出头219开设有第一腰型槽2192，第一铰轴221插入第一腰型槽2192内；和/或者，顶出头219开设有第二腰型槽2193，第二铰轴220插入第二腰型槽2193内。其中，本实施例顶杆216的第二端安装在顶出板26上，顶杆216的第一端在开合模方向上延伸并贯穿托板23、后模板22和后模芯236设置，且联动杆225的第一端在开合模方向上延伸并贯穿托板23、后模板22和后模芯236设置，顶出头219可旋转地位于后模芯236靠近前模板21的一端，顶出头219远离顶杆216的一端、第一移动座230、第二移动座232、第二滑动座212、第一移动块29、第二移动块210、流道镶件27、前模芯235和后模芯236之间可形成型腔。

注塑模具2在进行产品脱模动作时，顶出板26控制旋转脱模结构的顶杆216在自身的延伸方向上移动，即顶出板26控制顶杆216在开合模方向上朝向前模芯235移动，顶杆216的第一铰轴221同步驱动顶出头219在开合模方向上朝向前模芯235移动。由于联动杆225在开合模方向上可弹性移动，伴随着顶出头219的一端在开合模方向上朝向前模芯235移动，顶出头219的第二端受力通过第二铰轴220迫使联动杆225在开合模方向上远离前模芯235移动，从而实现顶出头219绕垂直于开合模方向旋转。由于顶出头219远离顶杆216的一端位于弯钩端121的外壁与环盖13的外壁之间形成有内凹槽14内，伴随着顶出头219绕垂直于开合模方向旋转，顶出头219同步带动二次成型后的油箱盖1产品相对后模芯236旋转分离，从而对产品进行旋转脱模，之后可通过机械手从顶出头219上取下产品。在注塑模具2进行合模动作时，顶出板26控制顶杆216在开合模方向上远离前模芯235移动进行复位，顶杆216的第一铰轴221同步驱动顶出头219在开合模方向上远离前模芯235移动进行复位，从而消除顶出头219的第二端的受力，第一弹性件即可迫使联动杆225的第一端在联动杆225的延伸方向上靠近顶杆216的第一端进行复位。本实施例旋转脱模结构可实现注塑产品进行旋转脱模，大大提高注塑产品的良品率，提高注塑生产效率。而且，本实施例旋转脱模结构的结构简单紧凑，方便安装和拆卸，缩短了模具的生产周期，进一步提高了生产效率。

为了提高顶杆216和联动杆225之间配合工作的精确度和稳定性，本实施例的实施方式是，顶杆216靠近联动杆225的侧面开设有第一限位槽2161，第一限位槽2161在顶杆216的延伸方向上延伸，联动杆225靠近顶杆216的侧面凸出设置有第一限位块2251，第一限位块2251可滑动地位于第一限位槽2161内。或者，另外一种实施方式是，联动杆225靠近顶杆216的侧面开设有第二限位槽，第二限位槽在顶杆216的延伸方向上延伸，顶杆216靠近联动杆225的侧面凸出设置有第二限位块，第二限位块可滑动地位于第二限位槽内。

其中，本实施例顶出头219开设有第一腰型槽2192，第一铰轴221插入第一腰型槽2192内，且顶出头219开设有第二腰型槽2193，第二铰轴220插入第二腰型槽2193内。第二腰型槽2193和第一腰型槽2192并排设置，且第二腰型槽2193和第一腰型槽2192在第二腰型槽2193和第一腰型槽2192的并排方向上延伸。而且，在第二腰型槽2193和第一腰型槽2192的并排方向上，第一腰型槽2192的长度大于第二腰型槽2193的长度。

为了提高顶出头219与顶杆216和联动杆225的铰接工作稳定性，顶出头219开设有凹槽2191，第一腰型槽2192和第二腰型槽2193分别贯穿凹槽2191相对设置的第一侧壁和第二侧壁，第一铰轴221贯穿顶杆216的第一端设置，第二铰轴220贯穿联动杆225的第一端设置，顶杆216的第一端位于凹槽2191内，且第一铰轴221的两端分别插入第一侧壁和第二侧壁的第一腰型槽2192内，联动杆225的第一端位于凹槽2191内，且第二铰轴220的两端分别插入第一侧壁和第二侧壁的第二腰型槽2193内。

为了进一步提高顶杆216与顶出头219的铰接工作稳定性，以及顶出头219旋转脱模的精确度和稳定性，本实施例旋转脱模结构还包括设置在后模芯236上的第一导向板217和第二导向板218，第一导向板217开设有第一导向槽2171，第一导向槽2171在顶杆216的延伸方向上延伸，第一铰轴221的第一端可滑动地位于第一导向槽2171内。第二导向板218开设有第二导向槽2181，第二导向槽2181在顶杆216的延伸方向上延伸，第一铰轴221的第二端可滑动地位于第二导向槽2181内。

具体地，本实施例第一弹性件为第一复位弹簧227，旋转脱模结构还包括安装在模承板25上的固定座228，第一复位弹簧227的两端分别抵接在固定座228和联动杆225的第二端之间。其中，本实施例旋转脱模结构还包括推杆226，推杆226在顶杆216的延伸方向上延伸，推杆226的第一端与联动杆225的第二端连接，推杆226的第二端凸出设置有导杆2261，导杆2261远离联动杆225的一端与固定座228连接。第一复位弹簧227套接在导杆2261上，且第一复位弹簧227的两端分别抵接在固定座228和推杆226的第二端之间。

为了提高顶出头219相对后模芯236旋转分离的顺畅性和可靠性，本实施例注塑模具2还包括抵接件223和第二弹性件，旋转脱模结构的顶出头219的第一装配面可与后模芯236的第二装配面接触配合，后模芯236的第二装配面开设有容纳槽2361，抵接件223可嵌入容纳槽2361内，第二弹性件迫使抵接件223凸出后模芯236的第二装配面并可抵压在顶出头219的第一装配面上。具体地，本实施例第二弹性件为第二复位弹簧224，注塑模具2还包括螺栓222，螺栓222位于容纳槽2361内，且螺栓222的螺杆端贯穿抵接件223并与容纳槽2361的槽底面连接，抵接件223可抵压在顶出头219的第一装配面上的端面开设有定位槽2231，螺栓222的栓头端2221位于定位槽2231内。第二复位弹簧224套接在螺栓222的螺杆端上，且第二复位弹簧224的两端分别抵接在容纳槽2361的槽底面和抵接件223之间。在抵接件223的移动方向上，定位槽2231的高度h2大于螺栓222的栓头端2221的高度h1，使得抵接件223相对螺栓222的栓头端2221具有滑动行程。顶杆216的第一铰轴221驱动顶出头219在开合模方向上远离后模芯236旋转过程中，第二复位弹簧224迫使抵接件223凸出后模芯236的第二装配面，使得抵接件223抵压在顶出头219的第一装配面上，从而给予顶出头219远离后模芯236转动的作用力，使得顶出头219可顺畅可靠地远离后模芯236旋转分离。

为了提高顶出板26的工作精度和可靠性，本实施例顶出板26上设置有稳定杆233，该稳定杆233的自由端在注塑模具2的开合模方向上延伸并贯穿托板23和后模板22设置，而稳定杆233上套接有压簧234，该压簧234的两端分别抵接在顶出板26和后模板22之间。

以上实施例，只是本发明的较佳实例，并非来限制本发明实施范围，故凡依本发明申请专利范围的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明专利申请范围内。