专利名称:注拉吹塑料瓶机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种塑料制品的成形方法及其设备，特别是涉及一种用注射、拉伸、吹塑的多工位的工艺方法来制造塑料容器的注拉吹塑料瓶机。
背景技术：
现有的注拉吹塑料瓶机多数采用静模与动模二块模板的模具结构或二块静模板与一块动模板的三块模板的模具结构来注、拉、吹塑料瓶，如中国书98111952.2中已公开的“用注塑机生产注吹瓶坯的方法”，如图7所示，它包括合模、注塑、脱模工序；在静模1的底板3上开有与静模型腔底部相通的孔5，孔5与空压机气管相通，孔内装有气压阀门6和回位弹簧7，在静模1的外表面上有加热元件11，使模具保持在一定温度范围；动模2置于静模1的右侧，脱模时空压机送入压缩空气，推出型芯棒9和注吹瓶坯10，使注吹瓶坯脱模；电加热元件11使模具的温度始终保持在100℃左右，这样就得到可直接用于吹塑的塑料瓶坯。
上述由二块静模板与一块动模板的三块模板的模具结构的吹塑合模装置，其缺点是开、合模具时间长、生产效率低；其次，制品在生产过程中其工序流程是先由注塑装置制出瓶坯，然后用油泵马达来驱动转台转位，将瓶坯转位移至拉塑工位拉制成形，然后再用油泵马达来驱动转台转位，将瓶坯转位移至吹塑工位吹制成形后脱模；由于用注塑机生产注吹瓶坯是用油泵马达或摆动油缸来驱动转台转位的机器回转定位精确度较低，制品的废品率转高，因而质量难以保证。
发明内容
本发明的目的就是为了克服上述现有技术中的不足之处，提供一种拉伸、吹塑工位用三动模板合模装置并具有新型转台转位装置的“一步法”注拉吹塑料瓶机。
本发明的目的是通过提供一种具有如下结构的注、拉、吹塑料瓶机而实现的，它包括一“L”型机架、所述的“L”型机架右侧的水平方向设置一注射装置、所述的“L”型机架的左侧下方垂直方向设置一转台转位装置、所述的转台转位装置的上部设置有注射合模装置、吹塑合模装置及脱模装置、所述的“L”型机架内藏有气路与液压及其电器控制系统。
所述的吹塑合模装置是包括水平安装的并相互平行的后模板、中模板、前模板的三动模板同步叠加移动的模具合模装置；所述的转台转位装置包括垂直安装的带有键的立柱，在所述的立柱的上端连接一能随其同步转动与升降的转台，在所述的立柱中部的外圆周上套装一曲柄连杆机构，所述曲柄连杆机构一端与转台回转用的直线油缸的活塞杆相连接。
所述的后模板的外侧面上垂直安装着至少一个相互平行且对称的驱动油缸。
所述的驱动油缸的活塞杆与所述的可带动其沿着导杆作直线运动的中模板固接。所述的中模板的中部的垂直方向固接至少二个相互平行的用于同步叠加移动的齿条，所述的齿条分别与设置在所述的机架上的传动齿轮相啮合。所述的后模板的中部的垂直方向固接至少一个相互平行的用于同步叠加移动的齿条，所述的齿条分别与所述的传动齿轮的相对于所述的固接在中模板的齿条的相对位置相啮合。因此，所述的中模板作上述直线运动的同时也带动所述的后模板作直线运动；所述的中模板与所述的后模板同步相对的叠加直线运动的结果是使安装在所述的中模板与前模板上的模具的开模与合模的速度加快一倍，即开、合模的时间缩短一倍。
所述的后模板的两端各固定设置成对的拉杆，所述的拉杆的另一端与前模板的端部相连接。这样，后模板通过其固定连接的拉杆带动前模板作直线运动，从而实现了所述的后模板、中模板、前模板的三块模板同步叠加移动开合，即同步快速锁紧或开启模具，缩短了开、合模时间。
所述的转台转位装置的立柱的下端连接一能带动其同步升降的并固定在机架上的升降油缸的活塞杆。
所述的曲柄连杆机构的曲柄的柄端枢支连接一销轴，所述的销轴又与连杆的一端枢支连接；所述的连杆的另一端与安装在所述的曲柄连杆机构的壳体外侧的转台回转用的直线油缸的活塞杆的外端相连接；所述的曲柄的键槽与所述的立柱键相配合；所述的立柱键是带有在圆周方向均布设置的三个键；所述的曲柄连杆机构壳体的侧面板上设置一可调整与定位连杆行程量的限位杆。
所述的连杆的中部由销轴连接一其上部带有导向孔的用导向块，所述的导向块的导向孔与固定设置在所述的壳体中的导向杆相滑动配合。
所述的转台转位装置的功能是这样实现的当本发明要执行一个工位操作时，转台由所述的升降油缸推动处于上升位置；此时，装在所述的立柱上的键与套装在立柱外面的曲柄的键槽相配合，由回转油缸的活塞杆推动曲柄连杆机构的曲柄作直线推进运动，所述的曲柄带动立柱及转台转动个规定的角度，然后转台通过安置在曲柄连杆机构壳体的侧面板上的可调整的限位杆精确定位；下一步由所述的升降油缸将转台下降至工作位置，本发明即可开始操作瓶坯的注、拉、吹或脱模工序。此时，装在所述的立柱上的键与曲柄的键槽脱开，所述的回转油缸的活塞杆退回原始状态，但所述的转台不会回转而保持原位。
若要进行以后的工位，再操纵升降油缸将转台推动处于上升位置，此时，装在立柱上的键与曲柄的键槽相配合，由所述的回转油缸推动曲柄再次作直线推进运动，所述的转台转动一个规定的角度即可开始操作瓶坯的第二个及以后的工序内容。
与现有技术相比，本发明的优点在于1.本发明采用三块模板同步叠加移动开合，即同步、快速锁紧或开启模具，缩短了开、合模时间；2.本发明采用带键立柱和直线油缸的转台转位装置，实现型坯注射—型坯拉伸—型坯吹胀—制品冷却定型—制品脱模的注、拉、吹“一步法”生产工艺流程，大大缩短了空循环的时间，生产效率得以提高；3.多种工位如注射保压、拉伸、吹塑冷却、脱模工位可叠加同时进行，且制品无浇口、废料，既保证了产品的质量又降低了产品的成本；4.采用直线油缸驱动转台转位装置，其噪声小，工作寿命长。
图1为本发明的总体布置示意图；图2为图1的俯视图；图3为三动模板合模装置结构示意图；图4为图3的A-A剖视图；图5为转台转位装置结构示意图；图6为图5的B-B剖视图；图7为一种现有技术的结构示意图；具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
图1至图5示出了本发明注、拉、吹塑料瓶机一个实施方式。它包括注射装置10、注射合模装置20、转台转位装置30、三动模板合模装置40、脱模装置50、气路及液压的电器控制系统60及机架70。
三动模板合模装置40包括水平安装的并相互平行的后模板41、中模板42、前模板43，所述的后模板41的外侧面44上垂直安装着二个相互平行的驱动油缸45、46，参见图3所示；所述的合模装置40的左、右两侧各设置一拉杆49，所述的拉杆49的上端与所述的后模板41相连接，所述的拉杆49的下端与所述的前模板43相连接；所述的驱动油缸45、46的活塞杆47、48与所述的中模板42固接并可带动所述的中模板42沿着拉杆49作直线运动，参见图4所示。与此同时，固接在所述的中模板42上面并垂直于中模板的二个相互平行的齿条421、422通过分别与安置在所述的机架70上的传动齿轮423、424相啮合；固接在所述的后模板43下面并垂直于后模板的二个相互平行的齿条425、426与所述的传动齿轮423、424的相对于所述的齿条421、422的相对位置相啮合；因此，所述的中模板42作上述直线运动的同时带动所述的后模板41也沿着所述的拉杆49作直线运动。所述的中模板42与所述的后模板41同步相对的叠加直线运动的结果是使安装在所述的中模板与后模板上的模具(图中末示出)的开模与合模的速度加快一倍，即开、合模的时间缩短一倍。所述的后模板41通过其固定连接的所述的拉杆49又带动连接于所述的拉杆49的下端的前模板43沿着安置在所述的合模装置40的滑杆(图中末示出)作直线运动。这样，就实现了所述的后模板、中模板、前模板的三块模板同步叠加移动开合，即同步、快速锁紧或开启模具，缩短了开、合模时间。
所述的转台转位装置30包括垂直安装的带有在圆周方向均布设置的三个键38的立柱34，在所述的立柱34的上端连接一能随所述的立柱34同步转动与升降的转台39，在所述的立柱34外圆周套装一曲柄连杆机构37的曲柄371，所述的曲柄371的键槽与所述的立柱键38的相配合；所述的立柱34的下端连接一能带动立柱34同步升降的升降油缸33的活塞杆331，参见图5所示。
在所述的曲柄371的柄端枢支连接一销轴313，所述的销轴313又与连杆311的一端枢支连接；所述的连杆311的另一端与安装在所述的曲柄连杆机构的壳体372外侧的转台回转的直线油缸31的活塞杆314的外端相连接；所述的连杆311的中部由销轴351连接一其上部带有导向孔的导向块35，所述的导向块35的导向孔与固定设置在所述的壳体372中的导向杆312相滑动配合。所述的曲柄连杆机构壳体372的侧面板上设置一可调整与定位的限位杆373，参见图6所示。
转台回转定位过程是这样的1.在第一工位 当所述的转台回转时，转台39由所述的升降油缸33推动处于上升位置；此时，装在所述的立柱34上的三个键38与套装在立柱34外面的曲柄连杆机构37的所述的曲柄371的键槽相配合，由所述的回转油缸31的活塞杆314推动曲柄连杆机构37的曲柄371沿着安置在曲柄连杆机构壳体372的所述的导向杆312作直线推进运动，所述的曲柄371带动立柱34及转台39转换为回转运动并回转一个规定的角度，如120度，然后转台39通过安置在曲柄连杆机构壳体372的侧面板上的可调整的所述的限位杆373精确定位；下一步由所述的升降油缸33将转台39下降至工作位置，本发明即可开始操作瓶坯的注、拉、吹或脱模工序。此时，装在所述的立柱34上的三个键38与套装在立柱34外面的所述的曲柄的键槽脱开，所述的回转油缸31的活塞杆311退回原始状态，但所述的转台39不会回转而保持原位。
2.在第二工位及以后的工位 所述的转台39由升降油缸33推动处于上升位置；此时，装在立柱34上的三个键38与套装在立柱34外面的曲柄连杆机构37的曲柄371的键槽相配合，由所述的回转油缸31推动曲柄再次作直线推进运动，所述的转台39回转一个规定的角度即可开始操作瓶坯的第二个及以后的工序内容。
本发明注、拉、吹塑料瓶机采用三块模板同步开合、锁紧或开启模具的合模装置40以及带键立柱和升降油缸的转台转位装置30，从而实现了型坯注射—型坯拉伸—型坯吹胀—制品冷却定型—制品脱模的注、拉、吹“一步法”生产工艺流程。瓶颈采用高压注射成形，可获得瓶口的光滑平整、外表光洁、密封性好、强度好的制品，且制品无浇口、废料；多种工位如注射保压、拉伸、吹塑冷却、脱模工位可叠加同时进行，大大缩短了空循环的时间，生产效率得以提高。
所述的合模装置驱动油缸及其传动齿轮与齿条根据生产规模可以设置为单件，也可以设置为多件。所述的带有在圆周方向均布的立柱键可以设置为三个以上的多个键。
权利要求
1.一种注拉吹塑料瓶机，包括一“L”型机架(70)，所述的“L”型机架右侧的水平方向设置一注射装置(10)，所述的“L”型机架的左侧下方垂直方向设置一转台转位装置(30)，所述的转台转位装置的上部设置有注射合模装置(20)、吹塑合模装置(40)、脱模装置(50)，所述的“L”型机架内藏有气路与液压及其电器控制系统(60)，其特征在于所述的模板合模装置是包括水平安装的并相互平行的后模板(41)、中模板(42)、前模板(43)的三动模板同步叠加移动的合模装置(40)；所述的转台转位装置(30)包括垂直安装的带有键(38)的立柱(34)，在所述的立柱(34)的上端连接一能随其同步转动与升降的转台(39)，在所述的立柱(34)中部的外圆周上套装一曲柄连杆机构(37)，所述曲柄连杆机构一端与转台回转用的直线油缸(31)的活塞杆(314)相连接。
2.根据权利要求
1所述的注拉吹塑料瓶机，其特征在于所述的后模板(41)的外侧面(44)上垂直安装着至少一个相互平行的驱动油缸(45)、(46)。
3.根据权利要求
2所述的注拉吹塑料瓶机，其特征在于所述的驱动油缸(45)、(46)的活塞杆(47)、(48)与所述的可带动其沿着导杆作直线运动的中模板(42)固接。
4.根据权利要求
4所述的注拉吹塑料瓶机，其特征在于所述的中模板(42)的中部的垂直方向固接至少一个连动的用于同步叠加移动的齿条(421)、(422)，所述的齿条(421)、(422)分别与设置在所述的机架(70)上的传动齿轮(423)、(424)相啮合。
5.根据权利要求
1所述的注拉吹塑料瓶机，其特征在于所述的后模板(41)的中部的垂直方向固接至少一个连动的用于同步叠加移动的齿条(425)、(426)，所述的齿条(425)、(426)分别与所述的传动齿轮(423)、(424)的相对于所述的齿条(421)、(422)的相对位置相啮合。
6.根据权利要求
1所述的注拉吹塑料瓶机，其特征在于所述的后模板(41)的两端各固定设置成对布置的拉杆(49)，所述的拉杆(49)的另一端与前模板(43)的端部相连接。
7.根据权利要求
1所述的注拉吹塑料瓶机，其特征在于所述的立柱(34)的下端连接一能带动其同步升降的并固定在机架(70)上的升降油缸(33)的活塞杆(331)。
8.根据权利要求
1所述的注拉吹塑料瓶机，其特征在于所述的曲柄连杆机构(37)的曲柄(371)的柄端枢支连接一销轴(313)，所述的销轴(313)又与连杆(311)的一端枢支连接；所述的连杆(311)的另一端与安装在所述的曲柄连杆机构的壳体(372)外侧的转台回转用的直线油缸(31)的活塞杆(314)的外端相连接。
9.根据权利要求
1所述的注拉吹塑料瓶机，其特征在于所述的曲柄(371)的键槽与所述的立柱键(38)的相配合；所述的立柱键是带有在圆周方向均布设置至少三个键(38)；所述的曲柄连杆机构壳体(372)的侧面板上设置一可调整与定位连杆(311)行程量的限位杆(373)。
10.根据权利要求
1所述的注拉吹塑料瓶机，其特征在于所述的连杆(311)的中部由销轴(351)连接一其上部带有导向孔的导向块(35)，所述的导向块(35)的导向孔与固定设置在所述的壳体(372)中的导向杆(312)相滑动配合。
专利摘要
一种注拉吹塑料瓶机，其特征是模板合模装置由水平安装的后模板(41)、中模板(42)与前模板(43)并由齿条(421)及(425)与齿轮(423)相啮合的三动模板同步叠加移动的机构组成；转台转位装置(30)包括带有键(38)的立柱(34)，在立柱的上端连接一能随其同步转动与升降的转台(39)，在立柱(34)中部的连接一曲柄连杆机构(37)，曲柄连杆机构一端与转台回转用的直线油缸(31)的活塞杆(314)相连接。本发明的优点是三块模板同步叠加移动快速开启或锁紧模具，缩短了开、合模时间；采用带键立柱和直线油缸的转台装置，实现了注、拉、吹“一步法”生产工艺流程，生产效率提高且制品无浇口、废料，既保证了产品的质量又降低了产品的成本。
文档编号B29C49/06GKCN1220581SQ03129420
公开日2005年9月28日 申请日期2003年6月20日
发明者翁振涛, 金凯南, 洪军, 张开国 申请人:宁波华液机器制造有限公司导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan