专利名称：合成树脂制螺旋的成型方法及其装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及合成树脂制螺旋的成形方法及用以实现它的成形装置。
与金属制螺旋相比较，合成树脂制螺旋显著轻便，而且可以大量生产，材料费低廉，因此，制作成本低。另外，能简便地制成螺距不同及螺纹牙剖面形状不同的螺旋，因此，可安装在各种进给装置上来使用，已得到越来越多的应用。
例如，同时设置在复制机上的分类装置(sorter)需要一种机构，这种机构使设置在上下方向上的多数托盘逐次移动到预定位置，并分散配置或使其集合到下部，并且使送出复制好的纸的部分的间隔比其他部分大，在该机构上可使用合成树脂制螺旋。另外，也使用于照相机变焦机构及打印机头的移动机构等各种装置上。
使用上下金属模并借助在其分模面上形成的模腔来成形这样的合成树脂制螺旋时，从金属模中抽出比一个螺距长的螺旋是困难的。具体地讲，在将此螺旋水平放置并从侧面来看的情况下，如果着眼于螺纹牙侧面(フライト)的一个侧面时，则中心线上半部的90°(螺纹牙的1/4螺距)范围是可见的露出状态，即处于能从金属模中沿着视线方向抽出模制品的“非下挖(アンダ-カツト)状态”。另一方面，位于中心线下方与此上半部相接连的90°范围未露出，即成为不能由金属模抽出模制品的“下挖状态”。
另外，与中心线上半部的非下挖状态的螺纹牙侧面相对的侧面，成为下挖状态，如果着眼于某一部分牙根两侧的螺纹牙侧面时，则一方是非下挖状态，而对面一方是下挖状态。
这样，就存在着下列特性在着眼于螺纹牙侧面的情况下，在螺纹牙的同一部分上，不能由金属模抽出模制品的所谓“下挖”的部分是每隔90°地发生，同时一个侧面是非下挖状态时，则相对侧面就是下挖状态。
这样，螺纹牙的形状是由扭曲了的表面所形成，因此，在成形的材料象聚乙烯树脂那样柔软并且螺纹的厚度薄的情况下，是可以勉强地从金属模中分离出来的，但是象尼龙等那样结构材料的树脂的情况下，因为下挖部分卡在金属模的模腔内，因此，使用可动构件少的简单构造的金属模进行成形时模制品的取出实际上是困难的。
另一问题是，螺纹牙的剖面形状有方螺纹和梯形螺纹等，在成形方螺纹的情况下，由于螺纹牙的侧面相对于牙根面是垂直地峭立着，所以大部分螺纹牙成为下挖状态，成形后的螺旋难以由金属模内抽出。
作为对策，可使之具有拔出斜度，但这不得不使用具有很大倾斜侧面的梯形螺纹。在将具有垂直于牙根面的侧面的方螺纹使用于进给机构的情况下，则要具有使啮合在这种螺纹上的进给构件准确进给的功能，但是存在的问题是，如上所述，为了能由金属模内容易抽出模制品，如果使侧面倾斜时，进给构件的移动距离就会有相应量的误差。
因此，在制造合成树脂制的方螺纹时，不得不成形为具有很大拔出斜度的梯形剖面的螺纹，然后通过机械加工把它制成方螺纹。这样，在成形后用机械加工成的合成树脂制的方螺纹，其进给精度是改善了。但不可避免的问题是制造成本提高了。
在以往的技术中，螺旋成形后，难以将其由金属模内抽出，从这一技术上的问题出发，在成形合成树脂制螺旋的情况下，在切断成一个一个螺距长度的状态下，使螺旋轴位于垂直于金属模接合面的方向上，作为“螺旋单位个体”来成形。并且在该螺旋单位个体的中心部设计有进行凹窝嵌合的凸部与凹部，为防止错位，在中心部还设计有止动用的突起部及与该突起部嵌合的凹部。
所谓金属模的“接合面”，是多数个金属模的对接面，在成形完了后的金属模离开时成为分模面的部分，即在模制品上作为分模线而出现的部分。以下，在本说明书中称为“分模面”。
然后，在将如此成形的螺旋单位个体组装起来而形成规定长度的螺旋时将金属棒贯穿在设置于螺旋单位个体中心部的孔内，再将形成于单位个体的对合面上的凸部与凹部嵌合而组装起来，使其具有强度。
但是，如此以螺旋单位个体连结而构成的合成树脂制螺旋存在的问题是，由于螺旋单位个体是按螺纹牙的一个螺距来划分的，在连结的接合面上容易产生台阶。在螺旋上存在台阶时，进给就不通畅，容易发生噪声，并且不能实现准确而又稳定的进给。
以往的合成树脂制螺旋是将多数个螺旋单位个体串联而形成的，因此，尺寸误差累积，在螺旋的全长上，会产生很大误差。并且，由于是将分割成一个一个螺距的螺纹单位个体沿着轴线方向嵌合组装起来的，机械强度低，充其量只能利用于复制机的分类器的支承板的进给装置上。
对于照相机镜头的变焦机构与打印机头的移动机构来说，必须是精密的螺旋，但是对于这样的用途来说，只能使用通过机械加工制造的整个整个的螺旋。
本发明是为了消除以往合成树脂制螺旋的成形方法及其装置存在的缺点，提供整体而且精度良好的合成树脂制螺旋的成形方法及最适合于它的装置。
为了完成上述目的，本发明的合成树脂制螺旋的成形方法的特征在于以螺旋轴为中心，将一个螺距的螺纹牙至少分4份，在螺纹牙与牙根上分别形成金属模的分模面，对于上述一个螺距的螺纹牙，至少用6个金属模构件形成模腔，将熔融的树脂注入该模腔内，以成形合成树脂螺旋，在相对于该螺旋成为下挖状态的金属模构件固定的状态下，抽出处于非下挖状态的金属模构件，然后使处于上述下挖状态的金属模构件沿着成为非下挖状态的方向抽出。
其特征在于在成形后由金属模内抽取螺旋时，应如下进行操作首先移动由金属模构件支承的滑芯，然后再打开金属模构件。
本发明的合成树脂制螺旋的成形装置的特征在于该装置至少包括以下6个金属模构件，即由分模面分割的两个金属模构件(主金属模构件上模与下模)与分别由该金属模构件支承并能沿着平行于该金属模构件的分模面的方向抽出的4个滑芯(辅助金属模构件)。在这些金属模构件集中的对合面上形成螺旋的模腔，金属模构件的分模面以螺旋轴为中心将一个螺距的螺纹牙至少4等分，金属模配置在此四等分的范围内。并且在螺纹牙与牙根分别形成金属模的分模面，上述一个螺距的螺纹牙，至少由8个金属模部分(即刻有螺纹形状的部分)形成模腔。
上述金属模，大体上划分时，由分成前后或左右两部分的上模与下模(主金属模构件)以及构成此等金属模构件的模腔一部分的各两组滑芯(辅助金属模构件)组合而成。在这种情况下的金属模构件包括上模、下模及4组滑芯组成的至少6个金属模构件。但是，在以上模与下模构成本发明的金属模构件的情况下，模腔的成形加工通常是非常复杂的，因此，为避开这一点，将上模与下模分别分成两部分来制作，在成形机上再使此等金属模分别成为一体地进行操作。
具体来讲，是以轴线为中心，将被成形的螺旋的四周每隔90°地分割成4份，由各金属模构件与滑芯所形成的模腔，在螺纹牙部Y与牙根部T上形成分模线，以便在与树脂接触的表面上不产生下挖地形成模腔。
本发明的基本技术构思是以螺旋轴为中心，将成形的螺旋四周等角度分割成4部分，特征在于金属模分别配置在各分模面上。这样在螺纹牙之间成对配置上模或下模的一部与附属于上述上模或下模的滑芯。但是，要看情况，根据需要也可能分割成更多的部分。
对于一个螺距的螺旋来说，由两个金属模构件(即上模与下模)及在此等上模与下模上各自设置两组、合计4组的滑芯组成，共计6个(为了便于上模与下模的加工，各自分成两部分时，共计8个)金属模构件，通过使它们接触的方法，在任一金属模构件与滑芯所形成的模腔上都不会发生下挖。
因此，在使上模与下模及分别设置于其上的滑芯集中的状态下，形成螺旋形的模腔，将熔融的合成树脂注入该模腔内。
将上模与下模保持在该金属模的闭合状态，通过移动分别设置在上模与下模上的滑芯，即可从合成树脂制螺旋上除去滑芯部分。另外，在这一状态下，合成树脂制螺旋是由上模与下模支承在此等金属模上。
这样，由上模与下模保持着合成树脂螺旋，随后打开该上模与下模，螺旋即从金属模构件中露出，成形的螺旋即能取出。另外，为便于说明，是将两个金属模构件作为上模与下模来说明，但是，左右配置该金属模构件，显然也是可以的。
附图的简要说明图1是立体图，在图上示出将上模与下模配置在左右，将合成树脂制螺旋配置在其中间的状态。
图2是表示上模、下模、组合在这些金属模上的滑芯(金属模构件)与合成树脂制螺旋之间的关系的说明图。
图3是表示配置在螺旋一个螺距之间的上模、下模与滑芯的排列状态的展开图。
图4是表示在图3的V1位置上的金属模构件的配置图。
图5是表示在图3的H2位置上的金属模构件的配置图。
图6是表示在图3的H1位置上的金属模构件的配置图。
图7是表示上模、下模及附属于其上的滑芯之间的关系的说明图。
图8是表示从上模与下模内抽出滑芯，合成树脂制螺旋配置在内部的状态说明图。
图9是使上模与下模移动，取出合成树脂制螺旋的状态说明图。
图10是表示金属模的驱动装置图。
以下参看
本发明的合成树脂制螺旋的成形方法及其装置。
图1表示在使合成树脂制螺旋1横卧进行成形时，以螺旋1为中心，将上模配置在左侧，下模在右侧，并且使支持在各自金属模上的滑芯由螺纹牙后退的状态。
由通过合成树脂螺旋1的中心的横线H1～H2及纵线V1～V2所划分成的十字形范围内，金属模分割成多个金属模构件，使构件面对面，并在结合的部分上形成所要求的模腔1a。再有，在实际的成形装置上，是将金属模左右配置，或上下配置。
金属模的上模由第1上模构件2、构成该第1上模构件2一部分的一对第1滑芯2a、上述第1模构件2成为一对的第2上模构件4及构成该第2上模构件4一部分的一对第2滑芯4a构成。与该上模成为一对的下模是由第1下模构件3、第2下模构件5及滑芯3a、5a构成。
再有，滑芯2a、4a、3a、5a，为了制作的方便，是单个地进行制作，然后将其固定在支承座6上而成为一体的构造，但是也可以将支承座与滑芯作成为整体。另外，将上模与下模各自分割成两部，并将其组装起来，如果可能，也可以把它们作成整体的构造。
而且，在此等8个金属模构件2、2a、4、4a、3、3a、5、5a的对合表面上形成用于成形螺旋1的模腔1a。
对于第1上模构件2的一组第1滑芯2a，使其向模腔1a的中心方向移动而进行安装，此等第1滑芯2a由支承座6支承而成为一体。再有，设置在上述第1滑芯2a相反方向的第2滑芯4a也由支承座6支承而成为一体，并且与第1滑芯2a成反方向，向模腔1a的中心方向接近或离开。
如后所述，例如在图1上，上模构件2、4以及与其配合的滑芯2a、4a成为一体，可以相对于纸面向H3方向移动，并且此等滑芯2a、4a能向与H3方向垂直的V3或V4方向移动。
通常上模构件2、4与滑芯2a、4a是整体地固定在成形装置侧面上。另外，分别将上模分割成上模构件2、4两个部分，将下模分割成下模构件3、5两个部分的理由如后所述，是由于本发明的金属模复杂，不能简便地形成模腔，分成两个部分正是为了容易形成此模腔。如果能够容易形成此模腔时，也可以使上模构件2与4、下模构件3与5各自成为整体。
另一方面，下模是由第1下模构件3、第2下模构件5、第3滑芯3a及第4滑芯5a构成。例如，该上模2、4是固定在成形装置的固定支承台上，上述下模3、5是支承在移动支承台上，下模3、5相对于上模2、4可移动。
对于本发明成形合成树脂制螺旋1所用的金属模来说，第1上模构件2、第2上模构件4及分别支承在上模构件2、4上的第1滑芯2a与第2滑芯4a成为一组而构成上模(或左模及右模)。再有，标号N表示注入熔融合成树脂的喷嘴，它配置在上模的中央部分。
第1下模构件3、第2下模构件5及分别配合在此等下模构件3、5上的第3滑芯3a与第4滑芯5a成为一组而构成下模(或右模及左模)，它安装在移动支承台上。
以下简单说明成形合成树脂螺旋1时金属模构件的动作。
使图1中的上模构件2、4以及与其配合的滑芯2a、4a，下模构件3、5以及与其配合的滑芯3a、5a向中心部集中，形成十字状分割面，因而在其中心部分形成螺旋1的模腔1a，这样便可以通过喷嘴N从该上模的中央部分向模腔内注入熔融树脂。
在该树脂凝固后，分别使滑芯2a与3a向V3方向，而另外的滑芯4a、5a向V4方向退出。在这一状态下，合成树脂螺旋1被支承在上模与下模之间。
接着，在使上模构件2、4固定的状态下，使下模构件3、5向H4方向移动，借此可从打开的金属模取出成形于金属模内部的螺旋1。再有，图中没有示出，在取出该螺旋1时，自不待言要使用推销等。
图2表示上述上模构件2、4与滑芯2a、4a，下模构件3、5与滑芯3a、5a这8个金属模构件集中到中心部分形成模腔1a后的状态。滑芯分别固定在支承座6上而作为整体进行移动。
形成螺旋1的螺纹牙是借助沿金属模构件中央部分圆筒状空腔B的周围分割成4部分的模腔S1、S2、S3与S4来成形。
图3是表示以螺旋1的一个螺距p上的纵轴V1为中心，即0°，在其右侧为-90°、-180°，在其左侧为+90°、+180°，如此每90°地展开，表示在其各部分上的金属模构件的配置，纵线分别表示图1的纵轴V1、V2、及横轴H1、H2、。
另外，在该图中，各箭头分别表示以V1的位置，即0°的位置为基准，形成模腔1a的各金属模构件的移动方向，向下的箭头表示向自己方面移动的金属模构件，向上的箭头表示相对于纸面向背面移动的金属模构件，左右的箭头分别表示向左或向右移动的金属模构件。
由该图3可理解以下各项A)为形成一个螺距的螺纹牙要配置8个金属模构件。
B)滑芯2a、4a或3a、5a相对于上模构件2、4或下模构件3、5分别如2-2a、4-4a、3-3a、5-5a那样成对的配置。
C)相邻接的金属模构件向互差90°的方向移动。
D)上模构件2与4、下模构件3与5的相位不同。
例如上模构件2在90°的范围内成形螺纹牙的一个侧面时，则另一个上模构件4在其次的90°范围内成形螺纹牙的另一个侧面。
因此，使上模构件2与4以及下模构件3与5形成整体时，则每1/4个螺纹牙相位不同。
图4分别表示在图3的纵轴V1部分上的上模构件2、下模构件3及分别配合在这两个构件上的第1滑芯2a、第3滑芯3a(表示从螺旋的周围看到的金属模构件的配置)。
由图4可以理解的是，由于滑芯3a与2a向自己的方向不形成下挖(アンダ-カツト)，能够向自己的方向(以向下的箭头表示)抽出，但是上模构件2与下模构件3在螺纹牙Y的侧面上产生下挖部分，是保持螺旋1的状态。
该滑芯2a、3a由金属模构件抽出时，则由于上模构件2与下模构件3的侧面产生空腔(参看图7与图8)，因此，上模构件2与下模构件3能以纵轴V1为中心，如箭头所示，分别向右侧与左侧移动。
另外，图5与图6分别表示在横轴H2上的金属模构件的配置状态及在横轴H1上的金属模构件的配置状态。
在图5中，上模构件2与4如箭头所示，能向不发生下挖的自己方向，分别向右侧移动滑芯4a，向左侧移动滑芯2a。
在图3中，线[e]表示在螺旋1的牙根T上形成的分模面，以及线[f]与[g]表示在螺纹牙部Y的牙顶部形成的分模面，如此，在螺纹的牙底部T与螺纹牙部Y的牙顶部形成分模面。由上模或下模构成的金属模构件与滑芯沿着同一个螺纹牙部Y的侧面交替配置。另外，在同一部位上的两个螺纹牙部Y的侧面之间，金属模构件与滑芯是成对配置。
就是说，在由纵轴V1、横轴H2、纵轴V2、横轴H1、纵轴V2与分模面e、f、g所形成的区间内配置8个金属模部分。即为了一个螺距p的螺纹牙的成形，要配置8个金属模构件(上模与下模为一体的情况下，共计6个金属模构件)。
如图3所示，在纵轴V1的右侧，配置第1上模构件2与第1滑芯2a，在左侧配置第1下模构件3与第3滑芯3a。如箭头所示，如果滑芯2a与3a向自己的方向(在图1上为V3方向)退出时，则上模构件2向右侧(在图1上为H3方向)，下模构件3向左侧(在图1上为H4方向)分别移动，因此在横轴H1～H2之间的180°范围内，金属模构件与滑芯退出，所成形的螺旋1的一部分与金属模分离。
图7是由侧面看到的图2的金属模构件，表示螺旋1的模腔1a、金属模构件与滑芯的关系，以螺旋1的牙根部T作为基部，螺纹牙部Y在其上形成螺旋状。在其左右的白色部分分别表示第1上模构件2与第2上模构件4以及第1下模构件3与第2下模构件5，加有小点的部分是第1滑芯2a和第2滑芯4a及第3滑芯3a和第4滑芯5a。
另外，参看图3可知，在该图7中，上模构件2与4、下模构件3与5、滑芯2a与4a以及滑芯3a与5a的相位各自不同，括号内的标记表示图中未表示出的金属模构件。
由图7可知，由上模构件2、4，下模构件3、5，第1滑芯2a和第2滑芯4a及第3滑芯3a和第4滑芯5a组成的8个金属模构件，以螺旋1的中心线C为界分成上下两部分，并在螺纹牙部Y的牙顶面与牙根部T上设置有分模线L(在图3中标记为e、f、g)。换言之，为了成形一个螺距的螺纹牙1，要使6个或8个金属模构件集中而形成模腔1a。
本发明的金属模的特征在于，如同参看图3～图7所说明的那样，在金属模构件内部所形成的螺旋1的模腔1a的螺纹牙部Y的牙顶面上与牙根部T上设计有分模线(e、f、g)。
对于图7的滑芯2a、3a(滑芯4a、5a也相同)来说，从抽出这些滑芯的方向来看时，螺纹牙的侧面是非下挖状态，可使滑芯2a、3a向同一方向(由纸面向自己一方)退出，而滑芯4a、5a可向纸面的背后方向退出。
而且，此等滑芯2a、3a、4a、5a退出后，则如图8所示，形成空腔h、i、j、k、m、n，因此，如图9所示，上模构件2、4与下模构件3、5利用该空腔，可在无下挖的状态下，相对于纸面沿着上下方向移动。
就是说，对于上模构件2、4及附属于该上模构件2、4的滑芯2a、4a，以及下模构件3、5及附属于该下模构件3、5的滑芯3a、5a来说，都要发生构成下挖的部分与非下挖的部分。另外，明显的是，对于这一状态来说，不论转动螺旋1取任一部分都是同样的状态。
换言之，利用抽出非下挖状态的滑芯所得的空腔，可使把持螺旋1的状态留下的金属模构件，沿着与上述抽出方向相差90°的方向(参看图3)移动，借此即可由金属模中取出成形的螺旋1。
图8表示在上模构件2、4与下模构件3、5之间夹持螺旋1的状态下，抽出附属于各金属模构件的滑芯2a、4a及3a、5a后的状态。
在成形后，使各滑芯沿退出方向移动的结果是，从纸面的上方来看时，成形上模构件2、4方面的空腔部h、i、j的螺纹牙部Y的部分R位于非下挖状态的部分，成形牙根部T的部分S形成上模构件2、4的分模面。
另外，下模构件3、5的空腔部k、m、n在与上述偏离90°的位置上，形成非下挖的部分与下挖的部分。就是说，设置于上下金属模构件上的滑芯2a、3a、4a及5a，在垂直于图8所示的纸面的面内，可以退出，并且此等滑芯退出后形成空洞h、i、j、k、m、n时，意味着可以使金属模构件2、4与3、5沿着垂直于滑芯的方向，即沿纸面的上下方向移动。
图9表示，在合成树脂制螺旋1成形后，抽出滑芯2a、3a、4a与5a，然后使上模构件2、4与下模构件3、5沿着上下方向(在图1中为H3、H4方向)移动规定的距离，取出螺旋1的状态。
图10表示安装在成形机上的金属模装置，是对照图1将上模与下模配置在左右而绘制成的。
上模构件2、4固定在支承板10上，而下模构件3、5固定在支承板11上。详细情况未予图示，但滑芯2a、4a相对于该上模构件2、4分别可以移动地配合。另外，在下模构件3、5上也分别配合有滑芯3a、5a。
在支承板10上设置缸装置12(在通常的成形装置上，该支承板10固定在成形装置一侧，因此，不需要该缸装置12)。另外，在支承板11侧面上设置缸装置13。再者，为了驱动上模构件2、4上的滑芯2a、4a，在图中分别在上下设置缸装置14；为了驱动下模构件3、5上的滑芯3a、5a，分别在上下设置缸装置15。
上模构件2、4固定在成形装置一侧，注入熔融树脂用的喷嘴N连接在其中央。
在此实施例中，如图3所示，金属模具有复杂的构造，因此，为便于金属模的制作，是将上模构件2、4与下模构件3、5都分开形成。但是，如果可能，则如上所述也可以将上模构件与下模构件各自做成一个金属模构件。
在将上模构件2、4与设置于其上的滑芯2a、4a支承在支承板10上，并把它固定在成形装置一侧的情况下，利用缸装置113来前后驱动固定在支承板11上的下模构件3、5及滑芯3a、5a，以及使下模相对于上模进行开闭。另外，如上所述，在上模构件2、4固定在成形装置上的情况下，可以去掉缸装置12。
为了使各金属模构件与配合于其上的滑芯移动，可以利用凸轮机构代替缸装置时，使装置显著小型化。但是装置复杂，因此，其图示与说明从略。
在成形合成树脂制螺旋1时，操作缸装置15，使滑芯3a、5a移动到下模构件3、5的所定位置，以形成下模的模腔。
在进行上述动作的同时或经一定的时间后，操作缸装置14，使滑芯2a、4a移动到上模构件2、4的所定位置，以形成上模模腔。
接下来，操作缸装置13，使下模向上模闭合，在金属模的中心部形成螺旋1的模腔1a。该金属的闭合操作可按工序而选定适当的顺序。
如上所述，在金属模内形成螺旋1的模腔1a之后，通过喷嘴N由注塑成形机注入熔融的合成树脂，并保持预定的时间，以成形螺旋1。
以下说明由金属模退出如此成形的螺旋1时的顺序。
如图10所示，在图1的金属模构件集中的状态下，熔融树脂的注射模塑成形完成时，首先操作缸装置14、15，分别使滑芯2a与4a移出上模构件2、4，滑芯3a与5a移出下模构件3、5。图7、图8上表示出这一状态，由于这一工序，插入过滑芯的部分形成空腔h、i、j、k、m、n。
接着，利用上述空腔h、i、j、k、m、n，如图9所示，使上模构件2、4沿着与滑芯2a、4a、3a、5a的移动方向垂直的H3方向移动，并且使下模构件3、5沿着H4方向移动，借此，可以取出螺旋1。通常使下模构件3、5相对于上模构件2、4而后退，从而在上模与下模之间形成开口。
如上所述，在使滑芯2a、4a、3a、5a移动时，螺旋1在上模构件2、4与下模构件3、5上是处于附着或把持的状态，因此，可以简便地使此等滑芯2a、4a、3a、5a移动。
这样在滑芯2a、4a、3a、5a移动后的部分上，如图8所示，形成空腔h、i、j、k、m、n，利用该空腔，如图9所示，可使上模构件2、4与下模构件3、5移动，从而可由金属模中取出螺旋1。
在使上模构件2、4放置于其位置的状态下，使下模构件3、5后退，以使金属模开口，然后利用未图示的推销将支承在上模构件2、4上的螺旋1推出而取出。
以上说明了金属模的构成及该金属模的开口方法，成形该螺旋的金属模的构成及其制造方法的特征如下1、本发明的合成树脂制螺旋的成形方法的第1特征在于使用在螺纹牙的牙顶部与牙根部具有分模面的金属模来成形合成树脂制螺旋。
2、第2特征在于其构成是在上模与下模上分别设置滑芯，在金属模构件与滑芯的集中部分上形成模腔，该金属模构件与滑芯以成对的形式形成模腔的一部分，该金属模构件与滑芯可向不同的方向移动，当滑芯向非下挖方向移动而形成空间时，利用该空间，可使金属模构件向非下挖方向移动。利用这一特征，能将成形的螺旋简便地由金属模内抽出。
为了形成非下挖部分，从通过螺旋1的中心轴线方向看时，金属模构件在以此轴线为中心由横轴H1～H2与纵轴V1～V2分割的十字面内被分割。在上模构件与下模构件各自整体形成的情况下，分模面是在上模与下模之间形成，并在滑芯上形成垂直于上述分模面方向的分模面。
再有，金属模构件的分模线L(e、f、g)形成于螺纹牙部Y的牙顶与牙根部T的部分。
如此，构成上模的上模构件2、4，构成下模的下部构件3、5与分别配合在这些金属模构件上的滑芯2a、4a、3a、5a，如图3所示每90°配置在不同的位置，在同一螺纹牙部Y的侧面上的金属模构件，可分别沿每90°而错位的方向移动。
如此，可使金属模构件在90°的范围内向不同的方向移动，因此，可以在螺纹牙部的侧面上不形成下挖部分。
在着眼于同一部位的两个螺纹牙之间的情况下，上模构件或下模构件与滑芯是成对地配置，而且这些构件的移动方向相差90°。
如上所述，通过将上模构件2、4，下模构件3、5以及平行于这些金属模构件分模面并能向互相相反的方向移动的滑芯2a、4a、3a、5a进行组合，可以在螺旋1的所有部位上不发生下挖部分。
采用本发明可以形成能够准确进给的方螺纹及具有与其类似的螺纹牙形状的长螺旋，并且能够连续而整体地形成。这样一来，就完全不需要象以往那样把单个螺旋进行组合而构成长螺旋。
如此整体成形的长螺旋强度大，而且在螺纹牙与牙根部不会发生台阶状变形部分，因此，能制造精密的螺旋。
本发明是使由最少8个部分组成的模腔部分(金属模最少6个)结合起来而成形一个螺距的螺旋，通过改变各模腔部分的形状，可以简便地成形螺距部分不同的螺旋、螺纹牙剖面不同的螺旋，或在特定的部位不形成螺纹的新型合成树脂制螺旋等，这些螺旋用以往的成形方法是完全不能制造的。
所谓由最少8个部分组成的模腔部分，不是一定要准备8个金属模构件，不用说，可以由上模构件、下模构件及分别设置在此等构件上的4组滑芯构成。
本发明并不局限于上述实施例，可以在本发明的技术思想所涉及的范围内应用于合成树脂制螺旋的制造技术上。
权利要求
1.使用在螺纹牙部的牙顶部与牙根部具有分模面的金属模进行成形的合成树脂制螺旋的成形方法。
2.按权利要求1所述的合成树脂制螺旋的成形方法，其特征在于，在螺纹牙部的牙顶部与牙根部具有分模面的金属模由包括上模构件、下模构件及配合于此等金属模构件上的滑芯形成螺旋的模腔，将熔融的树脂充填到该模腔内，凝固后，移动上述滑芯，然后利用该滑芯移动获得的空间，使上模构件与下模构件移动，以便取出成形的螺旋。
3.按权利要求2所述的合成树脂制螺旋的成形方法，其特征在于，相对于成形的螺旋的螺纹牙的侧面沿非下挖(ァンダ-カット)的方向移动滑芯，然后沿着与此方向交叉的方向移动上模构件与下模构件。
4.按权利要求2所述的合成树脂制螺旋的成形方法，其特征在于，相对于成形的螺旋螺纹牙的侧面沿非下挖的方向移动滑芯，然后沿着与此方向相差90°的方向移动上模构件与下模构件。
5.按权利要求1所述的合成树脂制螺旋的成形方法，其特征在于，沿着上模构件与下模构件的分模面整体地成形一条长螺旋。
6.按权利要求1所述的合成树脂制螺旋的成形方法，其特征在于，整体地成形具有不同螺距或螺纹牙剖面形状部分不同的一条螺旋。
7.合成树脂制螺旋的成形装置，它具有上模构件与下模构件以及分别支承在上述上模构件与下模构件上，并且沿着平行于分模面方向抽出的滑芯。
8.按权利要求7所述的合成树脂制螺旋的成形装置，其特征在于，它具有上模构件与下模构件以及分别支承在此等金属模构件上，并且沿着平行于分模面方向移动的滑芯，该滑芯在成形的螺旋轴的中心具有接触面。
9.按权利要求7所述的合成树脂制螺旋的成形装置，其特征在于，它具有上模构件与下模构件以及分别支承在此等金属模构件上，并且沿着平行于分模面方向移动的滑芯，该装置以被成形的螺旋轴心为中心分割成4部分，该装置的一个螺距的螺纹牙的模腔由至少8个模腔部分形成，滑芯的移动方向与支承它的上模构件或下模构件的移动方向相差90°。
10.按权利要求7所述的合成树脂制螺旋的成形装置，其特征在于如下构成上模构件与下模构件各自被分割成两个金属模构件，并在上述金属模构件上分别设置滑芯，沿着与该金属模构件移动方向交叉的方向移动滑芯。
11.按权利要求7所述的合成树脂制螺旋的成形装置，其特征在于，它包括构成上模的上模构件(2)、(4)；构成能对合于其上的下模的下模构件(3)、(5)；分别支承在此等金属模构件(2)、(4)、(3)、(5)上并且可以向平行于上述上模构件(2)、(4)与下模构件(3)、(5)的分模面的方向移动的滑芯(2a)、(4a)、(3a)、(5a)。
12.按权利要求11所述的合成树脂制螺旋的成形装置，其特征在于，上模包括上模构件(2)、(4)与滑芯(2a)、(4a)，下模包括下模构件(3)、(5)与滑芯(3a)、(5a)，下模这样被支承着，使得它可以接近或离开上模。
13.按权利要求11所述的合成树脂制螺旋的成形装置，其特征在于，成形一个螺距的螺旋的金属模包括上模构件(2)、(4)与下模构件(3)、(5)以及滑芯(2a)、(4a)与(3a)、(5a)，由此等金属模构件集合得到的至少8个模腔部分形成模腔。
14.按权利要求11所述的合成树脂制螺旋的成形装置，其特征在于，滑芯(2a)、(4a)、(3a)、(5a)每个都形成板状，它们分别由支承座(6)固定而成为整体。
15.按权利要求11所述的合成树脂制螺旋的成形装置，其特征在于，对于在相邻的螺纹牙之间所配置的金属模构件来说上模构件或下模构件与分别支承在此等金属模构件上的滑芯是成对配置的。
全文摘要
一种合成树脂制螺旋的成型装置，它包括上模构件2、4；下模构件3、5；分别支承在此等金属模构件上并且能沿着平行于该金属模构件的分模面方向抽出的4组滑芯2a、4a、3a、5a。
文档编号B29D1/00GK1104148SQ9410115
公开日1995年6月28日 申请日期1994年1月29日 优先权日1993年12月24日
发明者广木丰久, 铃木忠 申请人:托斯卡株式会社, 株式会社奥普特克