专利名称：树脂模铸装置及树脂模铸方法
技术领域：
本发明涉及树脂模铸装置及树脂模铸方法，更具体地说，涉及用与模铸金属模和模铸树脂有良好的剥离性的分离薄膜覆盖模铸金属模的模型面，进行树脂模铸的树脂模铸装置及树脂模铸方法。
图16示出了树脂模铸装置的传统例子。该树脂模铸装置用上模10a和下模10b夹持被成形品，用柱塞13将在釜12内加热熔融后的树脂压送入内腔14进行树脂模铸。供应给釜12内的树脂一般使用由挤压机将原料增塑混匀、待混和物冷却并成粉末后再经压缩成形而形成的树脂粒料。
在传统的树脂模铸装置中，因为从釜12压送来的树脂直接与模铸金属模的模型面接触进行树脂成形，所以，金属模材料使用具有耐磨性、耐久性的钢材。16是使树脂成形后的制品脱模用的顶推杆，在传统的树脂模铸金属模中，就设置这样的顶推杆16来使成形品从模铸金属模中脱模出来。
树脂模铸装置一般使用环氧系列、苯酚系列热硬化性树脂。作为模铸树脂，要求与模铸金属模之间的脱模性良好，且与引线框架等的被成形品的接合性良好。但是，易于从模铸金属模上脱出与易于与被成形品接合，是互相矛盾的条件，作为模铸树脂，要求能匀衡地满足这两个条件。但实际现状是，模铸树脂的性质不得不偏向于其中某一方。例如，使用脱模性良好的模铸树脂时，在树脂模铸后会发生树脂从被成形品上剥落的现象。
同时，当重视与被成形品的接合性时，则会影响成形品从模铸金属模分离的脱模性，发生顶推杆动作不良，不能脱模之类的现象。还有，当树脂模铸后浇口断开时，还会发生在浇口或横浇口内硬化的树脂粘附在引线框架等被成形品表面的现象。
本发明的目的在于提供一种能很好应用于制造由树脂模铸形成的半导体装置的树脂模铸装置及树脂模铸方法，提供一种与传统的树脂模铸方法相比，能大大提高质量并能降低制造成本的树脂模铸装置和树脂模铸方法。
为了达到上述目的，本发明的构成如下所述。
即，一种树脂模铸方法，其特征在于，包括设置至少能覆盖模铸金属模的釜内侧面、与模铸金属模和模铸树脂能方便地剥离的分离薄膜；向所述釜内供给树脂粒料；由所述模铸金属模夹持被成形品进行树脂模铸。
又、在上述的树脂模铸方法中，最好用连成一片的分离薄模覆盖包括模铸金属模的内腔凹部、剔除部(cull)、釜在内的模型面，将所述分离薄膜吸住并支承在所述模铸金属模的夹持面和内腔凹部等的树脂成形部的内侧面和所述釜的内侧面上，将树脂粒料供应给所述釜，进行树脂模铸。
并且，在上述树脂模铸方法中，最好用连成一片的分离薄膜覆盖包括模铸金属模的内腔凹部、剔除部和釜在内的模型面，并将所述分离薄膜吸住并支承在所述模铸金属模的夹持面和内腔凹部等的树脂成形部的内侧面上之后，对准所述釜的位置将树脂粒料置于所述分离薄膜上，进行合模将树脂粒料置入所述釜内之后，进行树脂模铸。
又，在上述树脂模铸方法中，作为分离薄膜，若使用预先按所述模铸金属模的釜形状设有供给树脂粒料用的收容凹部的薄膜，则能有效防止分离薄膜在模铸金属模上的错位进行树脂模铸。
设有收容凹部的分离薄膜，可以在将分离薄膜送至模铸金属模上的前一工段，对做成平坦状的薄膜进行加工后再有效地提供。
此外，通过在分离薄膜上形成树脂粒料的收容凹部，将树脂粒料置入该收容凹部内进行预加热然后与分离薄膜一起供应树脂粒料，则可进行良好的树脂模铸。
此外，通过安装将釜开口部和在被成形品上通过的树脂流道覆盖的辅助分离薄膜进行树脂模铸，可以使模铸树脂不粘附在被成形品上地进行树脂模铸。
此外，这种用模铸金属模夹持被成形品，将树脂从釜压送至内腔进行树脂模铸的树脂模铸装置，其特征在于，设有吸住支承一整片的分离薄膜的机构，该分离薄膜用于覆盖包括所述模铸金属模的内腔凹部、剔除部、釜在内的模型面，能使模铸金属模和模铸树脂方便地剥离。因此，可将一般所使用的树脂粒料供应给模铸金属模进行树脂模铸。
作为模铸金属模，可以使用设有被供给棒状树脂粒料的俯视形状为细长形的釜的金属模，或可以使用设有被供给圆柱状树脂粒料的多釜式釜的金属模。
又，一种用分离薄膜至少覆盖模铸金属模的釜内侧面进行树脂模铸的树脂模铸装置，在将所述分离薄膜供给模铸金属模上的分离薄膜供给侧的前一工段，设置在所述分离薄膜上形成收容供应给所述釜的树脂粒料用的收容凹部用的薄膜成形装置，从而可将设有收容凹部的分离薄膜供应给模铸金属模，进行连续性树脂模铸。
此外，通过薄膜成形装置的加热机构对收容在所述收容凹部内的树脂粒料进行预加热后供应给模铸金属模将更有效。
又，在分离薄膜的供给侧的前一工段，设置对薄膜进行加工以形成覆盖釜的开口部和在被成形品上流过的树脂流道的辅助分离薄膜的加工装置。
附图简介图1是示出树脂模铸装置第1实施例构成的剖视图。
图2是示出下模的分离薄膜等平面配置的说明图。
图3是多釜式树脂模铸装置实施例的说明图。
图4是示出使用辅助分离薄膜的树脂模铸装置结构的剖视图。
图5是示出分离薄膜和辅助分离薄膜的平面配置的说明图。
图6是示出分离薄膜和辅助分离薄膜的平面配置的说明图。
图7是示出树脂模铸装置第2实施例中的下模结构的说明图。
图8是下模树脂粒料的设定状态的俯视图。
图9是下模树脂粒料的设定状态的剖视图。
图10是上模设有树脂流道时的树脂模铸装置的剖视图。
图11是采用辅助分离薄膜的树脂模铸装置的剖视图。
图12是薄膜成形装置的侧面剖视图。
图13是薄膜成形装置的正面剖视图。
图14是示出树脂模铸装置第3实施例结构的剖视图。
图15是上模设有树脂流道时的剖视图。
图16是示出传统树脂模铸装置结构一例的剖视图。
以下参照附图，详细叙述本发明的最佳实施例。
图1示出了半导体树脂密封用传递模装置一种结构的剖视图，作为本发明的树脂模铸装置的实施例。该图中，从中心线起的左半部分示出了夹持被成形品即引线框架20的状态，右半部分示出了向内腔21内注入树脂的状态。
上模10a和下模10b上设有内腔凹部，在本实施例中，上模10a和下模10b的基部使用钢材制作，构成树脂成形部即内腔凹部的内腔底部部件22a、22b，则用与钢材不同的材料，例如铜或铝等导热率良好的材料来制作，以便促进树脂的硬化。当然，内腔底部部件22a、22b用钢材制作也无防。
图2示出了内腔底部部件22b在下模10b上的平面配置。实施例中的模铸金属模是在釜12的两侧用两片金属模固定引线框架20、20来进行树脂模铸。
内腔底部部件22a、22b是制成块体状的部件，插入在贯穿设于上模10a和下模10b的基部上的内腔底部部件22a、22b安装用的安装孔内，通过安装在支承板24a、24b上而被固定。
在实施例中，除了内腔底部部件22a之外，在与釜12相对的上模10a上还设有另外的部件即剔除部件26。剔除部件26也是在其上部固定在支承板24a上。作为剔除部件26的材料，例如可以使用与上述内腔底部部件22a、22b相同的铜或铝之类导热性良好的材料。
实施例中，之所以用铜或铝之类导热性良好的材料制作内腔底部部件22a、22b及剔除部件26，是为了在进行树脂模铸时，促进模铸树脂和金属模之间的热交换，加速树脂的硬化，从而缩短树脂模铸的周期。内腔底部部件22a、22b和剔除部件26内部设有带热电偶的加热器27、28，可更有效地进行加热控制。
然而，在实施例的树脂模铸装置特征在于，用分离薄膜覆盖金属模的模型面，之所以能采用如上所述的铜或铝等一般模铸金属模不能使用的材料，是因为采用了应用分离薄膜的树脂模铸方法。
所谓应用分离薄膜的树脂模铸方法是用分离薄膜将模铸金属模中树脂会触及的部分预先覆盖，从而使树脂不直接触及模铸金属模地进行树脂模铸的方法。作为分离薄膜，最好采用具有能承受模铸时的金属模温度的耐热性、与模铸金属模和模铸树脂的剥离性良好、且延伸性也良好的薄膜。例如，可使用FEP片状薄膜、PET片状薄膜、ETFE片状薄膜、浸渍氟树脂的玻璃纤维布、聚偏二氯乙烯纤维(ポリ盐化ビニリデン)等。
本实施例的树脂模铸装置特别具有的特征在于，当用分离薄膜覆盖模铸金属模时，是将釜12和金属模剔除部分与内腔凹部等树脂成形部合在一起，成一体地用分离薄膜30覆盖。
应用分离薄膜的树脂模铸方法，是在开模状态下，将上模10a用和下模10b用的分离薄膜30送入到各模铸金属模的模型面上，用分离薄膜30覆盖模型面后，把树脂和被成形品置入模铸金属模内夹紧，向内腔内注入树脂进行树脂成形。
在本实施例中，为了用分离薄膜30覆盖模型面，在金属模的夹持面上开设了用空气吸住分离薄膜30用的吸住孔32，同时，在内腔底部部件22a、22b的外侧面和设于上模10a、下模10b上的安装孔内侧面之间留有间隙，将该间隙部分作为内腔吸住孔36，按照内腔凹部的形状吸住并支承分离薄膜30。
如图2所示，吸住孔32是在金属模的夹持面上、围绕着内膜凹部配置，与设于支承板24a、24b内的吸引用空气通道相连通，并与模铸金属模外部的空气吸引机构A相连结。此外，在本实施例的情况下，内腔吸住孔36是在内腔凹部底面的周边开设环绕一周的缝隙，与设于支承板24a、24b内的吸引用空气通道相连通，并与模铸金属模外部的空气吸引机构B相连结。
如图1所示，所用的分离薄膜30的尺寸可覆盖上模10a和下模10b各自的左右内腔凹部。将分离薄膜30吸住并支承在模型面上时，首先用吸住孔32将被送入到模型面上的分离薄膜30吸住并支承在夹持面上，然后，通过从内腔吸住孔36进行吸引。这样，在将分离薄膜30吸住并支承在模型面上的状态下，使覆盖住内腔凹部的部分按照内腔凹部的内侧面形状予以吸住并支承。由此可形成由分离薄膜30覆盖的内腔凹部。
对于用分离薄膜30覆盖住釜的上侧面的部分，则把设于釜12内侧面和柱塞13的外侧面之间的空隙38作为空气吸引通道来吸住并支承分离薄膜30。在实施例中，为了将上述空隙38作为空气吸引通道，在柱塞13基部侧的外侧面上装上密封环39，在柱塞13作进退运动时从外部密封住空气吸引通道，同时，在下模10b上，设有与开设在釜12内面上的内腔吸住孔36相通的连通流道40。另外，在进行树脂模铸时，要用柱塞13向上挤压熔融树脂与分离薄膜30，所以要设定空隙38的间隔，避免在向上挤压时分离薄膜30过分地进入空隙38部分。
由于该结构，在用内腔吸住孔36吸引分离薄膜36的同时，釜12部分分离薄膜30也被空气吸引，分离薄膜30按照釜12的内壁面和柱塞13的上端面的形状被吸住并支承。为了能在开模状态下向釜12内投入树脂粒料，柱塞13的上端面位于比釜12的开口面低的位置，通过吸住分离薄膜30，在釜12部分形成凹部。图1的左半部示出了在内腔凹部和釜12部分分离薄膜30被吸住并支承的状态，以及向釜12内供应树脂粒料42的状态。
本实施例中所使用的树脂粒料，是传统树脂模铸装置一般所使用的、粉碎后经压缩成形而固结成圆柱状的粉末压缩成形树脂粒料，或者是将由挤压法轧制成片状的树脂冲切而成的挤压成形粒料。
又，在实施例中，如图2所示，因为釜12的俯视形状形成为长绳状，所以，所用的树脂粒料42也做成与釜12的形状相一致的棒状粒料。从釜12分支地设置与各内腔相连的树脂流道、浇口10c，夹持住引线框架20之后，由柱塞13压送树脂进行树脂模铸。
如图1的右半部所示，进行树脂模铸时，用柱塞13将在釜12内熔融的树脂与分离薄膜30一起向上推压，树脂从树脂流道、浇口10c注入到内腔21内。树脂成形结束后，将树脂成形品与分离薄膜30取出到模铸金属模之外。因为分离薄膜30与金属模的脱模性极好，所以，上模10a和下模10b上不设传统注塑那样的顶推杆，就能容易地脱模。在本实施例中，从树脂成形品上剥下分离薄膜30之后，削除浇口，清除掉不需要的树脂。此外，当将带着分离薄膜30的树脂成形品从模铸金属模上脱模时，也可以通过空气机构从吸住孔32和内腔吸住孔36逆向吹出空气，辅助脱膜。
图3示出了多釜式树脂模铸装置的一个例子。该图是下模10b的平面配置图。在该实施例中，从各釜12向其两侧的内腔延伸设置树脂流道、浇10c，向各釜12内供给圆柱形的粒料，进行树脂模铸。
吸住并支承分离模30的方法与上述实施例一样。即，由吸住孔32将分离薄膜30吸住并支承在夹持面上之后，在内腔吸住孔36和釜12部分吸引分离薄膜30，按照内腔凹部和釜12内侧面的形状吸住并支承分离薄膜30。用分离薄膜30覆盖模型面之后，向釜12内投入圆粒料进行树脂模铸。
上述实施例的树脂模铸装置，通过用分离薄膜30覆盖模型面，能使模铸树脂与模型面不接触地进行树脂模铸，但是，就引线框架20来看，在连结釜12和内腔21的树脂流道和浇10c部分，引线框架上仍会粘附树脂。为了避免该引线框架20与树脂的接触，如图4所示，通过在釜12和树脂流道部分，在引线框架20和下模10b之间配置辅助分离薄膜31，可实现不接触。
该辅助分离薄膜31是在吸住并支承分离薄膜30、树脂粒料42投入釜12内之后，以覆盖釜12和树脂流道、浇10c部分的状态放在下模10b之上安置的。
然后，放置被成形品引线框架20，用吸住并支承着分离薄膜30的上模10a和下模10b夹持，进行树脂模铸。图4中心线的右半部示出了向内腔21内注入树脂的状态，根据本实施例的方法，通过将辅助分离薄膜31夹装在引线框架20和分离薄膜30之间，可以在树脂流道部分，使树脂也不粘附在引线框20上进行树脂模铸。
图5示出了在下模10b上的分离薄膜30和辅助分离薄膜31的平面配置状况。辅助分离薄膜31必须覆盖釜12开口部、连接釜12和内腔的树脂流道及浇10c部分。在实施例中，与各连接釜12和内腔的树脂流道及浇10c的平面配置相对应，从辅助分离薄膜31的侧边延伸出延伸片31，该延伸片31一直延伸到浇10c的内腔凹部的拐角部为止。为了在进行树脂模铸时树脂不粘附在引线框架20上，放置辅助分离薄膜31时必须正确对准内腔及浇口10c等的位置。
此外，在使用辅助分离薄膜31时，配置辅助分离薄膜31的部分，薄膜总厚度变厚，所以必须根据辅助分离薄膜31的这部分厚度，在模铸金属模的模型面上事先留出高低差设置薄膜退路。
又，使用辅助分离薄膜31的目的是为了使从釜12压送出的树脂不粘附在引线框架20的表面，所以，辅助分离薄膜31的形状除了上述例子那样设延伸片31b之外，还可以采用其他种种形态。
图6是用辅助分离薄膜31进行树脂模铸的另一个实施例，这个方法是用辅助分离薄膜31覆盖除了内腔部分之外的引线框架20的整个一侧面。因为在模铸金属模的内腔凹部上吸住并支承着分离薄膜30，所以，作为辅助分离薄膜31，使用的是与设于模铸金属模的内腔凹部的平面配置相对应地开设有与内腔凹部的开口孔大小形状相同的内腔孔30c的薄膜。
在此情况下，先将分离薄膜30置于下模10b上，并将分离薄膜30吸住并支承在模型面上之后，将树脂粒料供应给釜12，然后，把辅助分离薄膜31置于下模10b上。辅助分离薄膜31的宽度大于分离薄膜30，做成能全面覆盖引线框架20的宽度尺寸。此外，为了在下模10b上给辅助分离薄膜31定位，利用能使引线框架20定位于下模10b上的导向销44。图6示出了吸住并支承分离薄膜30之后，用导向销将辅助分离薄膜31定位配置的状态。由于在辅助分离薄膜31上预先设好了定位孔，所以能将辅助分离薄膜31高精度地定置在下模10b上。此时，当然设定的宽度尺寸要使分离薄膜30不搭挂到导向销44上。
这样，当使用幅度宽的辅助分离薄膜31时，因为用分离薄膜30和辅助分离薄膜31覆盖了引线框架20的几乎整个面，所以，具有金属模夹持面的薄膜厚度均匀，不必在模铸金属模上留出高低差设置薄膜退路。
如图5、6所示，在使用辅助分离薄膜31进行树脂模铸时，上模侧的分离薄膜30未必一定要采用一张薄膜，也可以为每对相对配置的引线框架20，分别配置两片分离薄膜30。
此外，除了像上所述方法那样，将辅助分离薄膜31送入金属模内定置以外，也可以使用在引线框架20上预先粘贴辅助分离薄膜31的部件。这种情况也可以在将引线框架20置入模铸金属模之前，通过操作将辅助分离薄膜31贴在引线框架20上，然后再将引线框架20定置于模铸金属模。
此外，在上述例子中，是在釜12部分吸引分离薄膜30以形成投放树脂粒料42的凹部。但是，也可以不在釜12部分吸引，而是通过吸住孔32将分离薄膜30吸住并支承在模型面上，然后对准釜12位置，将树脂粒料42置于分离薄膜30上，将上模10a和下模10b一次轻轻合模，将树脂粒料42送入釜12内。
向釜12供给树脂粒料之后打开金属模，通过内腔吸住孔36的吸引，使分离薄膜30按照内腔凹部形状吸附到内腔上，再将引线框架20定置在模铸金属模后进行树脂模铸。将分离薄膜30吸附到内腔凹部上的操作，也可以在供给树脂粒料之前、将分离薄膜30吸附在模型面上时进行。
这种使上模10a和下模10b轻轻合模后把树脂粒料42投入釜12内的方法，因为不必在釜12部分吸引分离薄膜30，所以具有能简化金属模结构的优点。
又，本实施例是采用2片引线框架20的树脂模铸装置的例子，但同样也能应用于1片的装置。
此外，在上述实施例中，作为吸住并支承在模型面上的分离薄膜30，使用同一材质的连成一片的薄膜。但是，在分离薄膜30中覆盖内腔凹部和釜的部分，可以使用材质、种类、厚度等不同的薄膜。此时，在内腔凹部和釜处既可以使用各自独立的薄膜，也可以使用将不同种类的薄膜粘合成一片的薄膜。
本实施例的树脂模铸装置具有如下优点1.因为进行树脂模铸时树脂与模型面不接触，所以，不必考虑与金属模的脱模性，能够使用与引线框架接合性良好的树脂，可进行可靠性高的树脂模铸。
2.因为可以使用传统树脂模铸装置中所使用的树脂粒料和挤压成形粒料，所以，在生产异种产品时，也能通用地利用树脂粒料。
3.通过换掉现用的铸模和附加装入分离薄膜的机构，就能利用现有的树脂模铸装置进行应用分离薄膜的树脂模铸。
4.因为用分离薄膜将釜、剔除部(cull)、流道、浇口和内腔凹部全部覆盖，所以，可以用单一部件形成以往用各种不同部件做成的内腔块、中心块和釜。作为模铸金属模的材质不必使用高硬度材料，使金属模的制作变得容易。
5.由于金属模去掉了顶推杆，因而可以在金属模内设置带热电偶的加热器，能方便、可靠地进行模铸金属模的加热控制。
以下说明第2实施例。
第2实施例的树脂模铸装置与第1实施例一样，使用覆盖内腔凹部和釜的且连成一片的分离薄膜进行树脂模铸。本实施例的特点在于，作为定置在模铸金属模上的分离薄膜，使用按照釜的形状预先形成有树脂粒料投入用的收容凹部的薄膜。
图7是从俯视方向看到的状态图，示出了在树脂模铸装置的下模10b上置有分离薄膜30和树脂粒料42的状态。5是内腔凹部，36是在内腔凹部5的内底面开口的内腔吸住孔，32是在模铸金属模的夹持面上开口的吸住孔。
分离薄膜30使用宽度能够覆盖住釜12两侧的内腔凹部5的薄膜。
图8是在下模10b上置有分离薄膜30和树脂粒料42状态的俯视图。因为实施例中的模铸金属模将釜12形成从俯视看呈细长的形状，所以树脂料42也使用按该釜12形状成棒状的材料。
图9是在下模10b上置有分离薄膜30和树脂粒料42状态的剖视图。中心线的左半部示出将分离薄膜30定置在铸模模型面上的状态，右半部示出将分离薄膜30用空气吸附在内腔凹部5的内底面上的状态。预先形成于分离薄膜30上的收容凹部30a插入在釜12内，收容凹部30a内置入有树脂粒料42。
如上所述，因为本实施例的树脂模铸装置，使用预先设有投入树脂粒料42用的收容凹部30a的分离薄膜30，所以，不再需要在釜12处对分离薄膜30用空气吸引，轻轻合模将树脂粒料42推入釜12内，能防止因用空气吸引分离薄膜30或推入树脂粒料42而导致分离薄膜30发生错位等。
在实际的树脂模铸装置中，可以在向模铸金属模内供给分离薄膜30的前一工段，设置可在分离薄膜30上形成收容凹部30a的薄膜成形装置，在卷成滚筒状的分离薄膜30上形成收容凹部30a之后，将分离薄膜30供应到模铸金属模上。分离薄膜30与模铸装置的模铸操作对准好定时，由移送机构供应到模铸金属模之上。
图12、13示出了在分离薄膜30上形成收容凹部30a的薄膜成形装置。图12是从侧面方向看薄膜成形装置状态的剖视图，而图13是从正面方向看状态的剖视图。薄膜成形装置包括设有与模铸金属模的釜12同样形状的凹模孔140的凹模142，与凹模142之间在分离薄膜30上冲压出收容凹部30a的冲压头144，以及冲压导向件146、冲压板148。凹模142和冲压头144由加热器150加热，在由冲压导向件146和凹模142夹压住分离薄膜30的状态下，由凹模孔140和冲压头144对分离薄膜30进行冲压成形，使分离薄膜发生塑性变形，形成树脂粒料的收容凹部30a。
作为供应树脂粒料42的方法，既可以在用薄膜成形装置形成收容凹部30a之后，把分离薄膜30置于模铸金属模上，再向收容凹部30a内供给树脂粒料42，或者，也可以用薄膜成形装置成形收容凹部30a后，就在分离薄膜30仍收容在凹模孔142内的状态下，向收容凹部30a内投入树脂粒料42，用凹槽142对树脂粒料42进行预热之后，再移送到模铸金属模之上。
图9示出了树脂模铸装置在下模10b上设有树脂流道180的例子，图10示出了在上模10a上设树脂流道180的例子。如上所述，连接釜12和内腔的横浇口、浇口等的树脂流道180，既可设于下模10b，也可设于上模10a。
此外，若在图9、10所示的状态进行树脂模铸，则在连接釜12和内腔的树脂流道180部分，树脂会粘附到引线框架20等的被成形品上。因此，在该情况下，也可以与第1实施例时一样，通过在分离薄膜30和引线框架20之间配置辅助分离薄膜31后进行树脂模铸，这样可避免能在引线框架20上粘附树脂进行树脂模铸。图11示出了配置辅助分离薄膜31进行树脂模铸时的结构。
关于辅助分离薄膜31，既可以供给预先形成有如前所述的延伸片31b的薄膜，也可以在成形工序的前道工序对一定宽度的薄膜两侧边用激光切割、冲裁切割加工后予以供给。这样对薄膜进行加工后供给时其优点有，不需要根据不同的产品更换辅助分离薄膜31，就能供给相应的辅助分离薄膜31。
此外，也可以采用如下方法，即，在把树脂粒料42投入到形成有树脂粒料42收容凹部3a的分离薄膜30内的状态下，将侧边作了切割的辅助分离薄膜粘贴到分离薄膜30上，将树脂粒料42加以密封，然后将密封着该树脂粒料42的分离薄膜30运送到模铸金属模上，并定置在规定位置，进行树脂模铸。
以下说明第3实施例图14示出了树脂模铸装置的第3实施例。该实施例中的树脂模铸装置特点在于，对内腔凹部等的树脂成形部，不用分离薄膜30覆盖，而将分离薄膜30定置在有釜12及从釜12至引线框架20等被成形品的树脂流道180配置的范围内，进行树脂模铸。
使用设有投入树脂粒料42用的收容凹部30a的薄膜作为分离薄膜30，这一点与第2实施例相同。
在该实施例中，因为未用分离薄膜30覆盖内腔凹部5的内侧面，所以模铸树脂与模型面直接接触。因此，在模铸金属模内设有脱模用的顶推杆170，以便使树脂成形品脱膜。
本实施例的树脂模铸装置的优点是，也能适用于不应用分离薄膜的树脂模铸装置的普通树脂模铸装置。在釜12和树脂流道180的配置范围内定置分离薄膜30，其优点是可以使模铸树脂不粘附到釜12的内侧面上进行模铸，且能方便地排除在釜12和树脂流道180处硬化的树脂。
图14示出了树脂流道180设在下模10b上的例子，图15示出了树脂流道180设在上模10a上的例子。将树脂流道180设在上模10a上和将树脂流道180设在下模10b上，能够改变将引线框架20和树脂粒料42置入模铸金属模的顺序，这样，有时可以进行更合适的树脂模铸。此外还有一点优点是，因为引线框架20之上置有分离薄膜30，所以在进行树脂模铸时，树脂不会直接与引线框架20接触。
此外，在上述第2、第3实施例中，说明了使用制成棒状的树脂粒料42的情况，但也可以按照模铸金属模的釜12的形状，使用小圆柱状的树脂粒料42。
权利要求
1.一种树脂模铸方法，其特征在于，包括设置至少能覆盖模铸金属模的釜内侧面、与模铸金属模和模铸树脂能方便地剥离的分离薄膜；向所述釜内供给树脂粒料；由所述模铸金属模夹持被成形品进行树脂模铸。
2.如权利要求1所述的树脂模铸方法，其特征在于，用连成一片的分离薄模覆盖包括模铸金属模的内腔凹部、剔除部和釜在内的模型面，将所述分离薄膜吸住并支承在所述模铸金属模的夹持面和内腔凹部等的树脂成形部的内侧面和所述釜的内侧面上，再将树脂粒料供应给所述釜，进行树脂模铸。
3.如权利要求1所述树脂模铸方法，其特征在于，用连成一片的分离薄膜覆盖包括模铸金属模的内腔凹部、剔除部和釜在内的模型面，并将所述分离薄膜吸住并支承在所述模铸金属模的夹持面和内腔凹部等的树脂成形部的内侧面上，然后，对准所述釜的位置将树脂粒料置于所述分离薄膜上，进行合模将树脂粒料置入所述釜内后，进行树脂模铸。
4.如权利要求1所述的树脂模铸方法，其特征在于，所述分离薄膜上预先按所述模铸金属模的釜形状设有供给树脂粒料用的收容凹部。
5.如权利要求4所述的树脂模铸方法，其特征在于，在将所述分离薄膜送到模铸金属模上的前一工段，对制成平坦状的薄膜进行加工形成所述的收容凹部。
6.如权利要求5所述的树脂模铸方法，其特征在于，在分离薄膜上形成树脂粒料的收容凹部，将树脂粒料置入该收容凹部内进行预加热之后，与分离薄膜一起供应树脂粒料。
7.如权利要求1所述的树脂模铸方法，其特征在于，装上将釜开口部和在被成形品上方通过的树脂流道覆盖的辅助分离薄膜后进行树脂模铸。
8.如权利要求7所述的树脂模铸方法，其特征在于，所述辅助分离薄膜的宽度尺寸形成为基本覆盖住被成形品的整个夹持面的尺寸，并对准模铸金属模的内腔凹部的平面配置位置开设有与内腔凹部的开口孔相同形状的内腔孔。
9.如权利要求1所述的树脂模铸方法，其特征在于，还包括将树脂粒料供应给形成于分离薄膜上的所述收容凹部内；在所述分离薄膜上粘贴将所述釜的开口部和在被成形品上方通过的树脂流道覆盖的辅助分离薄膜，将所述树脂粒料密封；然后，将密封着该树脂粒料的分离薄膜定置于模铸金属模，进行树脂模铸。
10.一种用模铸金属模夹持被成形品，并将树脂从釜压送至内腔进行树脂模铸的树脂模铸装置，其特征在于，还设有一整片的分离薄膜的吸住支承机构，该分离薄膜用于覆盖包括所述模铸金属模的内腔凹部、剔除部、釜在内的模型面，能使模铸金属模和模铸树脂方便地剥离。
11.如权利要求10所述的树脂模铸装置，其特征在于，所述吸住支承机构是在釜内侧面和柱塞外侧面之间设置空气流通用的空隙作为空气吸引道，该空气吸引道和模铸金属模的外部空气吸引机构相连通。
12.如权利要求11所述的树脂模铸装置，其特征在于，在所述柱塞基部侧的外侧面装有密封环，在柱塞进退时从外部对所述空气吸引道进行密封。
13.如权利要求11所述的树脂模铸装置，其特征在于，所述空气吸引道与将分离薄膜用空气吸住到内腔凹部等树脂成形部上的内腔吸住孔相连通设置。
14.如权利要求10所述的树脂模铸装置，其特征在于，所述模铸金属模上设有可供给棒状树脂粒料的细长的连通釜式的釜。
15.如权利要求10所述的树脂模铸装置，其特征在于，所述模铸金属模上设有可供给圆柱状的树脂粒料的多釜式的釜。
16.一种模铸金属模的至少釜内侧面由分离薄膜覆盖后进行树脂模铸的树脂模铸装置，其特征在于，在将所述分离薄膜供应至模铸金属模上的分离薄膜的供给侧的前段，设置薄膜成形装置，其目的是在所述分离薄膜上形成收容供应给所述釜的树脂粒料用的收容凹部。
17.如权利要求16所述的树脂模铸装置，其特征在于，所述薄膜成形装置内设有对收容在所述收容凹部内的树脂粒料进行预加热的加热机构。
18.如权利要求16所述的树脂模铸装置，其特征在于，在所述分离薄膜的供给侧的前段，设有对薄膜进行加工以形成将釜的开口部和在被成形品上通过的树脂流道覆盖住的辅助分离薄膜的加工装置。
全文摘要
本发明目的在于提供一种能获得高质量制品且能降低造成成本的树脂模铸装置及方法，通过用与模铸金属模10a、10b及模铸树脂能方便地剥离的分离薄膜30，将模铸金属模10a、10b的至少釜12的内侧面覆盖后，再向所述釜12内供给树脂粒料42，夹持被成型品20，进行树脂模铸，从而能使树脂不粘附在釜12和柱塞13上地进行树脂模铸。
文档编号B29C33/10GK1131082SQ95119080
公开日1996年9月18日 申请日期1995年11月24日 优先权日1994年11月24日
发明者宫岛文夫 申请人:山田尖端科技株式会社