一种复合材料格栅生产设备的模具循环移动装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于格栅生产领域，具体地说，尤其涉及一种复合材料格栅生产设备的模具循环移动装置。
【背景技术】
[0002]格栅是一种运用广泛的建筑材料，目前一般通过人工方式来生产格栅，生产效率低，生产成本高。为此，我们想到专门设计一种设备，以便利用该设备代替人工来生产格栅。在生产过程中，产品需要在模具上成型。
[0003]如图1、2、3所示，所述模具M包括模具板I和脱模顶针组件，其中模具板I为矩形板，在模具板I两端分别设有一个蜗条2，这两个蜗条的螺纹面背对，且两个蜗条2分别通过一块挡板3与所述模具板固定；两块所述挡板3之间的模具板上板面密布有凸块4，这些凸块排列成m*n矩形阵列，相邻两个凸块4之间以及两端的凸块4与所述挡板3均留有间隙，这些间隙构成一个栅格状的纤维附着槽F ;所述模具板I上垂直开有一组顶针过孔la，该顶针过孔贯穿模具板I的上、下板面，这些顶针过孔Ia的位置对应所述纤维附着槽F，且每个顶针过孔中设有起密封作用的密封圈；所述模具板I下板面并排固设有两根滑轨5，该滑轨的轴心线与所述蜗条2平行；所述脱模顶针组件数目至少为一个，每个脱模顶针组件包括导柱6、上顶针板7和脱模顶针10，其中导柱6数目至少为三根，该导柱垂直固定在所述模具板I的下板面上；所述上顶针板7和下顶针板8重叠在一起，这两块板同时与所有的所述导柱6滑动配合，且下顶针板下方的导柱6上套装有限位螺母9 ;每根所述脱模顶针10的尾部插入模具板I上对应一个的顶针过孔Ia中，该脱模顶针的头部藏入所述上顶针板7上对应的沉头孔中，且所有脱模顶针10头部的底面与所述下顶针板8上板面贴合，脱模时上顶针板7和下顶针板8可一起向上或下移动。另外，在两个蜗条2的底面对应设有一个挂耳11。
[0004]在设计的过程中，我们需要相应设计一种模具循环装置，欲通过该装置让生产模具循环移动，以便让模具在准备制造栅格状态、制造格栅状态和脱模状态之间依次转换。
【发明内容】
[0005]本发明所要解决的技术问题在于提供一种复合材料格栅生产设备的模具循环移动装置，欲通过该装置让模具循环移动。
[0006]本发明的技术方案如下:一种复合材料格栅生产设备的模具循环移动装置，其特征在于:包括机架(12)、模具导入及推动机构(D)和脱模及模具导出机构(T)，其中机架
(12)具有上、下两层平台，每层平台上前后并排有两根水平导轨(13)，每层平台上的两根水平导轨(13)均可与模具(M)上对应的两根滑轨(5)滑动配合；所述机架(12)的下层平台前后并排有两根返回链条(14)，这两根返回链条在电机(15)的带动下同步转动，并在两根返回链条(14)的每个链节上均固设有一个牵引挂钩(16)，这两个牵引挂钩可挂住所述模具(M)底部对应的一个挂耳(11)，从而牵引着模具在机架(12)的下层平台上由右往左返回；
[0007]所述模具导入及推动机构(D)设在机架(12)的左端，其作用是将所述机架(12)下层平台上的模具(M)送到机架(12)的上层平台，并推动模具(M)在机架(12)的上层平台从左往右移动，进而移动到脱模及模具导出机构(T);
[0008]所述脱模及模具导出机构⑴设在机架(12)右端，其作用是将制造得到的格栅与模具(M)分开，并将该模具由机架(12)的上层平台推动到机架的下层平台，进而实现模具(M)的循环移动。
[0009]在本发明中，所述模具导入及推动机构(D)的结构可以有多种形式，比如拉索式结构，该结构拉着模具移动到机架(12)的上层平台上，当然也可以采用气缸式结构，向右推模具，并将模具推到到机架(12)的上层平台上。另外，脱模及模具导出机构(T)也可以采用多种形式，比如气缸式结构、气缸加冲床结构等。
[0010]在上述技术方案中，当模具(M)在机架(12)的下层平台上时，以及模具(M)由机架(12)的下层平台移动到其上层平台的过程中，模具(M)处于准备制造栅格状态；当模具(M)在机架(12)上层平台的时候，模具(M)处于制造栅格状态；当模具(M)在脱模及模具导出机构(T)上的时候，模具(M)处于脱模状态。
[0011]由上可以看出，本发明可以实现模具(M)的循环移动，从而让模具在准备制造栅格状态、制造格栅状态和脱模状态之间依次转换，且本发明的可靠性高，不易出现故障，具有很好的实用性。
[0012]作为重要的优化方案之一，所述脱模及模具导出机构(T)包括竖直导杆(17)、脱模气缸(21)和推出气缸(23)，其中竖直导杆(17)的数目至少为两根，这些竖直导杆平行固定在所述机架(12)上，水平设置的脱模升降板(18)同时与这些竖直导杆滑动连接；所述脱模升降板(18)下方的机架(12)上竖直安装有第一升降气缸(19)，该第一升降气缸的活塞杆上端与脱模升降板(18)底面固定，并可推动脱模升降板(18)升降；所述脱模升降板
(18)顶面前后并排有两根脱模导轨(20)，这两根脱模导轨的位置与所述机架(12)每层平台上的两根水平导轨(13) —一对应；所述脱模导轨(20)的结构与水平导轨(13)相同，并在每根脱模导轨顶面开有一个左右贯通的定位槽，该定位槽为工字型结构；所述脱模气缸
(21)数目为三个，并竖直设在所述机架(12)上，其中一个脱模气缸(21)设在两根所述脱模导轨(20)之间，另外两个脱模气缸分别设在这两根脱模导轨的前侧和后侧；三个所述脱模气缸(21)的活塞杆上端分别穿过脱模升降板(18)上对应的过孔后，均固设有一块电磁铁
(22);所述推出气缸(23)水平设在机架(12)右端的中部，其活塞杆可向左推动所述脱模导轨(20)上的模具(M)，并将该模具推到机架(12)下层平台的两根水平导轨(13)上。
[0013]在上述结构中，模具移动到本脱模及模具导出机构(T)上的时候，模具(M)底部的两个滑轨(5)分别卡入对应脱模导轨(20)顶面的定位槽中。脱模时，先控制第一升降气缸
(19)的活塞杆缩回，从而带动模具向下移动，当模具下移到位后，第一升降气缸(19)停止动作；此时，三个脱模气缸(21)的活塞杆同步伸出，这时三块电磁铁(22)均不通电，从而推动模具上对应的三块下顶针板(8)向上移动，进而使下顶针板(8)上的脱模顶针(10)凸出模具板(I)的顶面，从而将模具板(I)顶面上附着的产品(即制造得到的格栅)顶出，这样就实现脱模。然后，三个脱模气缸(21)的活塞杆同步缩回，且三块电磁铁(22)均通电，由于下顶针板(8)为金属板，这样就能通过电磁铁(22)带动三块下顶针板(8)下移复位；当下顶针板(8)下移到位后，三个脱模气缸(21)停止动作，从而完成整个脱模过程。最后，所述推出气缸(23)的活塞杆伸出，并向左推动脱模导轨(20)上的模具(M)，并将该模具推到机架(12)下层平台的两根水平导轨(13)上。
[0014]采用以上结构，不仅结构简单、可靠，易于实施，而且可以有效地实现脱模，并将脱模导轨(20)上的模具推到机架(12)下层平台的两根水平导轨(13)上。
[0015]作为重要的优化设计，所述模具导入及推动机构(D)包括导杆(24)、导入气缸
(28)和推进组件，其中导杆(24)的数目为至少两根，这些导杆竖直设置在所述机架(12)左端，水平设置的导入升降板(25)与这些导杆(24)滑动配合；所述导入升降板(25)下板面与第二升降气缸(26)活塞杆的上端固定，并可在该第二升降气缸的作用下升降，且第二升降气缸(26)竖直安装在所述机架(12)上；
[0016]所述导入升降板(25)上板面前后并排固定有两根导入导轨(27)，这两根导入导轨的位置与所述机架(12)每层平台上的两根水平导轨(13) —一对应，且导入导轨(27)的结构与该水平导轨相同；所述导入气缸(28)水平安装在机架(12)左端的上部，该导入气缸的活塞杆可向右推动所述导入导轨(27)上的模具(M)，并将该模具推到所述机架(12)上层平台的两根水平导轨(13)上；所述推进组件数目为两个，并呈前后并排设置，每个推进组件中的推动电机(29)水平设在所述机架(12)左端的上部，该推动电机的输出轴右端同轴连接有一根蜗杆(30)，这根蜗杆的两端与支架(31)上的安装孔转动配合，该支架安装在机架(12)上；当所述模具(M)被导入气缸(28)推到机架(12)上层平台的两根水平导轨(13)左端部时，所述蜗杆(30)会与该模具上对应的蜗条(2)连接，从而向右推进模具(M)。
[0017]在上述结构中，机架(12)下层平台上的模具(M)在返回链条(14)的带动下向左水平移动和返回，返回的模具(M)由导入升降板(25)上的两根导入导轨(27)接住，然后第二升降气缸(26)的活塞杆伸长，从而带动导入升降板(25)向上移动；当导入升降板(25)上移到位后，所述导入气缸(28)的活塞杆伸出，从而向右推动导入导轨(27)上的模具(M)，进而将该模具(M)推动到机架(12)上层平台的两根水平导轨(13)上轨(13)上。与此同时，两个推进组件中的推动电机(29)同步动作，从而驱动两根蜗杆(30)同步转动，进而驱动模具(M)向右移动