一种硅胶点火线圈护套的生产方法及其成型设备的制造方法
【技术领域】
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[0001]本发明涉及硅胶产品成型模具技术领域，特指一种硅胶点火线圈护套的生产方法及其成型设备。
【背景技术】
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[0002]现有的硅胶火花塞护套的生产方法，都是采用一公一母的模具设备生产，其首先要对护套内部的塑胶套筒在专门的预热设备上进行预热，再装入模具里面，再进行合模注胶、成型，然后再分模、取件，一个周期大约需要4-5分钟，且模具在期间有很长一段时间空闲，生产效率较低，注胶口由于中途打开停顿时间长达几十秒，也会有热损失，造成能量损耗，易引起下一次注胶不稳定，造成产品品质不稳定；由于塑胶套筒在装入模具前已预热，因此装塑胶套筒的操作较为不便，且塑胶套筒在转移过程中也有热损失，而装好之后又会快速进入注胶步骤，这就容易使塑胶套筒预热温度出现误差，更影响成型硅胶产品的品质，性能达不到理想。另外，现有成型模具中，硅胶流道一般由一个总流道再通过分支流道流入各个成型模腔，这样由于模腔的位置不同，流道的长度和距离不同，造成硅胶流速、压力、流量等参数不同，使每个成型模腔中的硅胶注射速度、成型时间等形成差异，造成产品一致性较差。
【发明内容】
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[0003]本发明的目的在于现有技术的上述不足之处，提供一种硅胶点火线圈护套的生产方法及其成型设备。
[0004]本发明采用的技术方案是:一种硅胶点火线圈护套的制作方法，所述硅胶点火线圈护套包括位于内部的塑胶套筒和位于外部的硅胶护套，其中:该硅胶点火线圈护套通过硅胶成型模具制作，制作方法中包含以下步骤:
[0005]I).将一组数个塑胶套筒分别置于第一套下模组件的每个后顶杆上，再控制后顶杆下移进入第一下模组件的每个对应的模腔中，再控制该套下模组件的每个对应前顶杆向后顶住塑胶套筒，使塑胶套筒悬空定位于对应的下模模腔中，利用下模组件自身的热量对塑胶套筒进行预热；
[0006]2).将另一组数个塑胶套筒分别置于第二套下模组件的每个后顶杆上，再控制后顶杆下移进入第二下模组件的每个对应的模腔中，再控制第二下模组件的每个对应前顶杆向后顶住塑胶套筒，使塑胶套筒悬空定位于对应的下模模腔中，利用下模组件自身的热量对塑胶套筒进行预热；
[0007]3).待第一下模组件中的塑胶套筒预热时间达到设定值，控制上模组件平移至第一下模组件上方，合模开始注胶成型；
[0008]4).第一下模组件完成注胶后，上模组件与之分模，此时第二下模组件中的塑胶套筒也达到设定的预热时间，控制上模组件平移至第二下模组件上，与第二下模合模开始注胶成型；与此同时，控制第一下模组件的每个前顶杆向前脱离塑胶套筒，再控制第一下模组件的每个后顶杆向上升高，使成型好的硅胶护套脱离模腔；然后人工逐个取下成型好并连为一体的塑胶套筒和硅胶护套；然后对第一下模组件的下模模腔以及后顶杆、前顶杆进行清理，去除其上残留的毛边或边角废料；
[0009]5).同理，待第二下模组件完成注胶后，在第二下模组件上重复步骤4)的操作；如此，控制上模组件交替与第一下模组件、第二下模组件进行步骤3)合模注胶成型，操作人员交替在第二下模组件、第一下模组件上分别进行步骤2)、4)或者步骤1)、4)的操作。
[0010]最后制得的成型产品再集体进行硫化即可得到成品。
[0011]所述上模组件与下模组件从合模到分模的时间为100± 10秒。
[0012]采用上述方法，设置一套上模组件、两套下模组件的交替注胶成型方式，除开机首次等待预热时间外，后续上模组件在与其中一组下模组件合模注胶的时间里，在另一组下模组件上依次进行着脱模取件、清理模腔、顶杆、上塑胶套筒的操作，塑胶套筒上好后利用下模组件的热量自动进行预热，预热完成后，前一组下模组件的注胶成型也恰好完成，上模组件分模后直接平移过来与另一组下模组件合模注胶；同理对前一组下模组件依次进行脱模取件、清理模腔、顶杆、上塑胶套筒的操作，如此循环操作运行。
[0013]本发明同时提供一种硅胶点火线圈护套的成型设备，其包括主机架和安装在主机架上部的上模组件，上模组件内设有硅胶流道，其中:在主机架的下部安装有一可移动平台，可移动平台上安装有两组下模组件；其中，每组下模组件的每个下模腔后部均分别设有一组后顶杆，后顶杆固定在后顶杆座上，后顶杆座下部连接有升降顶杆；每个下模腔前部还分别设有一组与后顶杆相对的前顶杆，所述前顶杆的外端部均连接在前顶杆座上，前顶杆座外侧连接有前顶杆座气缸，且前顶杆座的前上角具有被顶斜面，对应地，所述上模组件的上模板上安装有与前顶杆座位置相对的上顶块，上顶块的后下角具有与前顶杆座的被顶斜面相匹配的推顶斜面；所述上模组件、下模组件形成数个与硅胶点火线圈护套形状相吻合的成型模腔，所述前顶杆、后顶杆从成型模腔两端悬空于其中。
[0014]上述成型设备中，在所述上模组件中设有与每个成型模腔独立相对的硅胶流道，且每条硅胶流道中均分别安装有流量调节阀。
[0015]上述成型设备中，在该调节阀所在的上模组板中，开设有数个螺杆通道，每个螺杆通道中设有一根内端部与调节阀连接的螺杆，且所述螺杆穿出于上模组板的侧表面，在上模组板的该侧表面还固定安装有一螺杆定位板，螺杆定位板上开设有供螺杆外端部穿出的通孔，在螺杆定位板的内侧面与上模组板的侧表面之间的螺杆段上设有第一调节螺母，在螺杆定位板外侧面的螺杆段上设有第二调节螺母。
[0016]上述成型设备中，所述螺杆定位板的通孔两侧具有突出于其内侧表面的支脚，支脚通过螺栓与上模组板侧表面固定连接；相邻的两支脚之间形成容纳第一调节螺母的空间，且第一调节螺母的上下两边突出于支脚的上下表面。
[0017]本发明生产方法和成型设备不但生产效率高，开发成本低、开发周期短，人工操作强度低，人工成本也低，而且产品的品质得到大幅提高，尤其是衡量产品主要性能的热压缩变形比，明显高于其他工艺和设备所生产的产品。
【附图说明】
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[0018]图1是本发明中成型设备的主视结构示意图；
[0019]图2是本发明成型设备中上、下模组件的结构示意图；
[0020]图3是本发明成型设备中上模组件的局部主视结构示意图；
[0021]图4是本发明中上模组件俯视角度局部螺杆外端部的结构图；
[0022]图5是本发明硅胶点火线圈护套的剖面图。
【具体实施方式】
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[0023]下面结合具体实施例和附图对本发明进一步说明。
[0024]结合图5所示，本发明所述的是一种硅胶点火线圈护套的制作方法，所述硅胶点火线圈护套5包括位于内部的塑胶套筒51和位于外部的硅胶护套52，其中:该硅胶点火线圈护套5通过硅胶成型模具制作，制作方法中包含以下步骤:
[0025]I).将一组数个塑胶套筒分别置于第一套下模组件的每个后顶杆上，再控制后顶杆下移进入第一下模组件的每个对应的模腔中，再控制该套下模组件的每个对应前顶杆向后顶住塑胶套筒，使塑胶套筒悬空定位于对应的下模模腔中，利用下模组件自身的热量对塑胶套筒进行预热；
[0026]2).将另一组数个塑胶套筒分别置于第二套下模组件的每个后顶杆上，再控制后顶杆下移进入第二下模组件的每个对应的模腔中，再控制第二下模组件的每个对应前顶杆向后顶住塑胶套筒，使塑胶套筒悬空定位于对应的下模模腔中，利用下模组件自身的热量对塑胶套筒进行预热；
[0027]3).待第一下模组件中的塑胶套筒预热时间达到设定值，控制上模组件平移至第一下模组件上方，合模开始注胶成型；
[0028]4).第一下模组件完成注胶后，上模组件与之分模，此时第二下模组件中的塑胶套筒也达到设定的预热时间，控制上模组件平移至第二下模组件上，与第二下模合模开始注胶成型；与此同时，控制第一下模组件的每个前顶杆向前脱离塑胶套筒，再控制第一下模组件的每个后顶杆向上升高，使成型好的硅胶护套脱离模腔；然后人工逐个取下成型好并连为一体的塑胶套筒和硅胶护套；然后对第一下模组件的下模模腔以及后顶杆、前顶杆进行清理，去除其上残留的毛边或边角废料；
[0029]5).同理，待第二下模组件完成注胶后，在第二下模组件上重复步骤4)的操作；如此，控制上模组件交替与第一下模组件、第二下模组件进行步骤3)合模注胶成型，操作人员交替在第二下模组件、第一下模组件上分别进行步骤2)、4)或者步骤1)、4)的操作。
[0030]最后制得的成型产品再集体进行硫化即可得到成品。
[0031]所述上模组件与下模组件从合模到分模的时间为100± 10秒，该时间是在保证生产效率的前提下，可以使硅胶有充分的成型时间，保证产品品质；又使操作人员在另一个下模组件有足够的时间进行各种操作，使塑胶套筒有足够的预热时间，是最佳的时间方案。
[0032]采用上述方法，设置一套上模组件、两套下模组件的交替注胶成型方式，除开机首次等待预热时间外，后续上模组件在与其中一组下模组件合模注胶的时间里，在另一组下模组件上依次进行着脱模取件、清理模腔、顶杆、上塑胶套筒的操作，塑胶套筒上好后利用下模组件的热量自动进行预热，预热完成后，前一组下模组件的注胶成型也恰好完成，上模组件分模后直接平移过来与另一组下模组件合模注胶；同理对前一组下模组件依次进行脱模取件、清理模腔、顶杆、上塑胶套筒的操作，如此循环操作运行。
[0033]结合图1-图4所示，本发明同时提供一种硅胶点火线圈护套的成型设备，