模具和导光板及其制作方法、设备、显示模组的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及显示技术领域，特别是涉及一种模具和导光板及其制作方法、设备、显示模组。
【背景技术】
[0002]导光板是液晶显示屏背光源的关键部件，其厚度也制约了显示屏的整体厚度。很多背光源厂商都致力于掌握更超薄导光板的制造技术，从而确保在市场竞争中的优势地位。
[0003]现有技术中，大部分导光板都是用注塑的方式生产的，生产导光板的原材料包括PC (聚碳酸酯)和PMMA (亚克力)，是流动性相对较差的树脂材料，大部分导光板生产商通过改进注塑模具及应用高速注塑机来制造更薄厚度的导光板制品。因为导光板是光学组件，不允许导光板制件表面出现凹陷、熔接痕等注塑缺陷，所以绝大数的导光板注塑模具均设计为单注浇口进胶。如图1所示，单注浇口进胶方式是经管道传输的熔融材料通过一个注浇口 2进胶，不会出现多股料流汇聚时产生的熔接痕。但熔融树脂材料在导光板模具I’的型腔内流动行程较长，厚度越薄的导光板树脂充满整个型腔的难度越大，因而成为了超薄导光板生产的瓶颈。相对于单注浇口进胶方式，如图2所示，多注浇口进胶方式是多个注浇口 2同时进胶，熔融树脂材料可以在更短的时间内充填模具I’的型腔，可以制造更薄厚度的导光板，且对注塑机成型参数及模具的条件要求更为宽松，可以用相对一般配置的模具及注塑机来生产超薄导光板。但需要解决多股料流汇聚时产生熔接痕3的技术难题。
【发明内容】
[0004]本发明提供一种模具和导光板及其制作方法、设备，用以解决多浇口进胶方式制造导光板时，会存在熔接痕的技术问题。
[0005]本发明还提供一种显示模组，采用上述的导光板，用以减薄模组的厚度。
[0006]为解决上述技术问题，本发明实施例中提供一种制作导光板的模具，其特征在于，所述模具包括至少两个注浇口和至少一个引流口。
[0007]如上所述的模具，优选的是，所述引流口对应相邻两个注浇口之间的位置设置。
[0008]本发明实施例中还提供一种制作导光板的设备，包括:
[0009]如上所述的模具；
[0010]注入装置，在预设的注入参数下，通过所述至少两个注浇口向所述模具注入制作导光板的熔融材料，通过每个注浇口注入的熔融材料形成一股料流，不同股料流汇合，形成汇合界面；
[0011]所述引流口设置在不同股料流的汇合界面对应的位置，所述汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口，并从所述引流口排出；
[0012]固化设备，用于固化所述模具中的熔融材料，形成导光板。
[0013]如上所述的设备，优选的是，所述注入装置包括:
[0014]主流道；
[0015]多个支流道连通，所述主流道的一端与多个支流道连通，所述支流道与对应的注浇口连通。
[0016]如上所述的设备，优选的是，在逐渐靠近所述浇注口的方向上，所述支流道靠近所述注浇口的第一端部的内径逐渐增大。
[0017]如上所述的设备，优选的是，所述支流道的结构为第一沟槽，所述支流道的第一端部平行于所述第一沟槽槽底的横截面形状为扇形。
[0018]如上所述的设备，优选的是，所述多个支流道的长度大致一致。
[0019]如上所述的设备，优选的是，所述设备还包括:
[0020]弓丨流讲，与对应的引流口连通，用于收集从所述引流口排出的熔融材料。
[0021]如上所述的设备，优选的是，所述引流阱的结构为第二沟槽，所述引流阱垂直于所述第二沟槽槽底的纵截面为U型、等腰梯形或半圆形。
[0022]如上所述的设备，优选的是，所述引流阱与对应的引流口通过引流道连通，所述引流道与所述模具的表面之间具有一大于0°的夹角，使得从所述引流口排出的熔融材料能够在自身重力的作用下流入对应的引流阱。
[0023]本发明实施例中还提供一种导光板，采用如上所述的设备制得。
[0024]本发明实施例中还提供一种显示模组，包括如上所述的导光板。
[0025]本发明实施例中还提供一种模具的制作方法，包括:
[0026]在所述模具上制作至少两个注浇口和至少一个引流口。
[0027]如上所述的制作方法，优选的是，所述制作方法还包括:
[0028]获取不同股料流的汇合界面对应的位置；
[0029]在所述模具对应所述汇合界面位置制作所述引流口。
[0030]如上所述的制作方法，优选的是，获取不同股料流的汇合界面对应的位置的步骤包括:
[0031]在第一预设的注入参数下，预先通过所述至少两个注浇口向所述模具注入制作导光板的熔融材料，获取不同股料流的汇合界面对应的位置。
[0032]本发明实施例中还提供一种导光板的制作方法，包括:
[0033]采用权利要求如上所述的制作方法制作一模具，所述模具用于制作导光板；
[0034]在第二预设的注入参数下，通过所述至少两个注浇口向所述模具注入制作导光板的熔融材料，通过每个注浇口注入的熔融材料形成一股料流，不同股料流汇合，形成汇合界面，所述引流口设置在不同股料流的汇合界面对应的位置；
[0035]将所述汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口，并从所述引流口排出；
[0036]固化所述模具中的熔融材料，形成导光板。
[0037]如上所述的制作方法，优选的是，通过所述至少两个注浇口向所述模具注入制作导光板的熔融材料的步骤具体为:
[0038]通过一主流道注入的熔融材料分流成至少两个支流，每个支流的熔融材料通过对应的注浇口注入所述模具。
[0039]如上所述的制作方法，优选的是，所述制作方法还包括:
[0040]将通过所述引流口排出的熔融材料收集到对应的引流阱。
[0041]如上所述的制作方法，优选的是，制作所述模具的方法包括:
[0042]获取不同股料流的汇合界面对应的位置，在所述模具对应所述汇合界面位置制作所述引流口；
[0043]获取不同股料流的汇合界面对应的位置的步骤包括:
[0044]在第一预设的注入参数下，预先通过所述至少两个注浇口向所述模具注入制作导光板的熔融材料，获取不同股料流的汇合界面对应的位置；
[0045]其中，所述第一预设的注入参数与所述第二预设的注入参数一致。
[0046]如上所述的制作方法，优选的是，所述第一预设的注入参数和第二预设的注入参数包括注入速度。
[0047]如上所述的制作方法，优选的是，设定预设的时间，在通过所述至少两个注浇口向所述模具注入制作导光板的熔融材料时，首先关闭所述引流口，当到达所述预设的时间后，打开所述引流口。
[0048]本发明的上述技术方案的有益效果如下:
[0049]上述技术方案中，制作导光板的模具包括至少两个注浇口，以多注浇口进胶的方式制作导光板，能够制作更薄的导光板。所述模具还包括至少一个引流口，所述引流口对应不同股料流汇合的界面设置，汇合界面处的熔融材料被挤压到对应的引流口，并从所述引流口排出，使得不同股料流在所述汇合界面处能够很好的融合，消除熔接痕，保证导光板的光学性能。因此，通过本发明的技术方案可以制作更薄的导光板，而且能够保证导光板的光学性能。
【附图说明】
[0050]为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0051]图1表示现有技术中采用单注浇口进胶方式制作导光板的模具的结构示意图；
[0052]图2表示现有技术中采用多注浇口进胶方式制作导光板的模具制作的导光板形成熔接痕的原理示意图；
[0053]图3表不本发明实施例中制作导光板的设备的结构不意图一；
[0054]图4表示本发明实施例中制作导光板的设备的结构示意图二；
[0055]图5表示本发明实施例中引流阱的局部结构示意图；
[0056]图6表示本发明实施例中引流阱和模具的位置关系示意图。
【具体实施方式】
[0057]下面将结合附图和实施例，对本发明的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
[0058]如图3所示，本发明实施例中提供一种制作导光板的模具1，模具I包括型腔、至少两个注浇口 2和至少一个引流口 4，所述注浇口 2和引流口 4与所述型腔连通。制作导光板的熔融材料(一般为树脂熔融材料)通过多个注浇口 2同时进胶，注入所述型腔内，相对于单浇口进胶方式，熔融材料可以在更短的时间内充填模具I的型腔，制造更薄厚度的导光板，且对注塑机成型参数及模具的条件要求更为宽松，可以用相对一般配置的模具及注塑机来生产超薄导光板。
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