汽车零部件用的橡胶芯子的制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明属于橡胶制造技术领域，具体涉及一种汽车零部件用的橡胶芯子的制造方 法。
【背景技术】
[0002] 随着我国汽车行业的不断发展壮大，2011年国内汽车制造量初步统计2000万辆， 占世界第一位。为了适应市场需求，满足国民的购买欲望和要求，各大主机厂纷纷推出款式 新颖、安全舒适、价格适中、环保节能的新车型，同时各大主机厂对供应商的要求越来越高， 选择有供货能力，产品质量稳定，工艺技术和设备先进，供货及时，服务好，价格低纳入配套 体系，如何应对各大主机厂每年5% -15%不同程度的降价指标，对汽车零部件供应商来说 机遇、压力和挑战并存。
[0003] 汽车设计主要有四大类，其中发动机和底盘中的许多分零件是橡胶软管，橡胶软 管在这些分零件中其着重要的作用。发动机周围有空调系统和散热系统，空调系统和散热 系统的连接部位是由橡胶管连接；底盘部分的动力转向系统和刹车系统也靠橡胶管连接。 由于这些橡胶产品多数属于高压产品，其产品结构设计通常采用两层编织以及涨力大的编 织机编织，以往的传统工艺一般采用钢芯模具作为胶管的芯模，如果采用钢芯制造胶管只 能采用卧式硫化罐硫化，而国内外卧式硫化罐长度最长也就是20米，也就是说每根胶管的 有效长度20米。由于胶管制造工艺流程决定了橡胶芯子在反复使用过程中将逐渐变短，其 胶管制造工艺流程如下：胶料密炼一芯子制造准备一内胶挤出一编织一外胶挤出一硫 化一脱芯一检验入库。胶管制造需经过多道工序才能完成，橡胶芯子经过多道工序的反 复使用后将逐渐变短，如果无法将短米橡胶芯子连接为一体，增加芯子长度，则短米芯子只 能报废处理。橡胶芯子的外径也就是胶管的内径，橡胶芯子外径尺寸直接影响胶管的内径 尺寸，短米芯子在内胶挤出和外胶挤出时尺寸波动大，尺寸难以控制，间接的影响了胶管的 内径尺寸和最终产品质量，如果芯子短，芯子根数则越多，胶管料头则越多，浪费则越大，成 本越高，在同行业中没有竞争力。
【发明内容】
[0004] 发明目的：本发明提供了一种橡胶芯子的制造方法，可用于汽车零部件。
[0005] 技术方案：本发明一种橡胶芯子的制造方法，是将原料和助剂送入密炼机进行混 炼，控制温度为40~50°C，混炼结束后，冷却至常温，加入过氧化物硫化剂，然后再次混炼， 混炼后放入挤出机的喂料口同时与钢丝绳挤出，然后进行硫化，硫化后脱模，得到产品。
[0006] 所述的原料为氯丁橡胶与丁腈橡胶的混合物。所述氯丁橡胶与丁腈橡胶的质量比 为 20 ~30:75。
[0007] 所述的助剂包括促进剂、防老剂、补强剂、增塑剂、硬脂酸、粘合剂。所述促进剂、防 老剂、补强剂、增塑剂的质量比为1~2:15:30:5,优选1. 5:15:30:5。
[0008] 所述的促进剂为2-硫醇基苯并噻唑锌盐。所述的防老剂为金属镍的二硫代氨基 甲酸盐。所述的补强剂为炭黑；增塑剂为松香。
[0009] 有益效果：本发明所提供的橡胶芯子的制造方法，可以实现连续制造，并且所制得 的产品无龟裂，无脱层、无粘连。
【具体实施方式】：
[0010] 实施例1
[0011] 将氯丁橡胶27g、丁腈橡胶80g、2-硫醇基苯并噻唑锌盐I. 5g、金属镍的二硫代氨 基甲酸盐15g、炭黑30g、松香5g送入密炼机进行混炼，控制温度为40~50°C，混炼结束后， 冷却至常温，加入过氧化物硫化剂，然后再次混炼，混炼后放入挤出机的喂料口同时与钢丝 绳挤出，然后进行硫化，硫化温度为55°C，时间为2小时，硫化后脱模，得到产品。产品检测： 外径5mm、无龟裂，无脱层、无粘连。
[0012] 实施例2
[0013]将氯丁橡胶30g、丁腈橡胶80g、2-硫醇基苯并噻唑锌盐2g、金属镍的二硫代氨基 甲酸盐15g、炭黑30g、松香5g送入密炼机进行混炼，控制温度为40~50°C，混炼结束后，冷 却至常温，加入过氧化物硫化剂，然后再次混炼，混炼后放入挤出机的喂料口同时与钢丝绳 挤出，然后进行硫化，硫化温度为55°C，时间为2小时，硫化后脱模，得到产品。产品检测： 外径5mm、无龟裂，无脱层、无粘连。
[0014] 实施例3
[0015] 将氯丁橡胶35g、丁腈橡胶80g、2-硫醇基苯并噻唑锌盐I. 5g、金属镍的二硫代氨 基甲酸盐15g、炭黑30g、松香5g送入密炼机进行混炼，控制温度为40~50°C，混炼结束后， 冷却至常温，加入过氧化物硫化剂，然后再次混炼，混炼后放入挤出机的喂料口同时与钢丝 绳挤出，然后进行硫化，硫化温度为55°C，时间为2小时，硫化后脱模，得到产品。产品检测： 外径5mm、无龟裂，无脱层、无粘连。
[0016] 实施例4
[0017] 将氯丁橡胶40g、丁腈橡胶80g、2_硫醇基苯并噻唑锌盐I. 5g、金属镍的二硫代氨 基甲酸盐15g、炭黑30g、松香5g送入密炼机进行混炼，控制温度为40~50°C，混炼结束后， 冷却至常温，加入过氧化物硫化剂，然后再次混炼，混炼后放入挤出机的喂料口同时与钢丝 绳挤出，然后进行硫化，硫化温度为55°C，时间为2小时，硫化后脱模，得到产品。产品检测： 外径5mm、无龟裂，无脱层、无粘连。
[0018] 实施例5
[0019] 将氯丁橡胶40g、丁腈橡胶80g、2-硫醇基苯并噻唑锌盐lg、金属镍的二硫代氨基 甲酸盐15g、炭黑30g、松香5g送入密炼机进行混炼，控制温度为40~50°C，混炼结束后，冷 却至常温，加入过氧化物硫化剂，然后再次混炼，混炼后放入挤出机的喂料口同时与钢丝绳 挤出，然后进行硫化，硫化温度为55°C，时间为2小时，硫化后脱模，得到产品。产品检测： 外径5mm、无龟裂，无脱层、无粘连。
[0020] 将上述实施例得到的产品进行检测，如下表所示：
【主权项】
1. 一种橡胶芯子的制造方法，其特征在于将原料和助剂送入密炼机进行混炼，控制温 度为40~50°C，混炼结束后，冷却至常温，加入过氧化物硫化剂，然后再次混炼，混炼后放 入挤出机的喂料口同时与钢丝绳挤出，然后进行硫化，硫化后脱模，得到产品。2. 如权利要求1所述的橡胶芯子的制造方法，其特征在于所述的原料为氯丁橡胶与丁 腈橡胶的混合物。3. 如权利要求2所述的橡胶芯子的制造方法，其特征在于所述氯丁橡胶与丁腈橡胶的 质量比为20~30:75。4. 如权利要求1所述的橡胶芯子的制造方法，其特征在于所述的助剂包括促进剂、防 老剂、补强剂、增塑剂。5. 如权利要求4所述的橡胶芯子的制造方法，其特征在于所述促进剂、防老剂、补强 剂、增塑剂的质量比为1~2:15:30:5。6. 如权利要求4所述的橡胶芯子的制造方法，其特征在于所述的促进剂为2-硫醇基苯 并噻唑锌盐。7. 如权利要求4所述的橡胶芯子的制造方法，其特征在于所述的防老剂为金属镍的二 硫代氨基甲酸盐。8. 如权利要求4所述的橡胶芯子的制造方法，其特征在于所述的补强剂为炭黑；增塑 剂为松香。
【专利摘要】本发明公开了一种橡胶芯子的制造方法，是将原料和助剂送入密炼机进行混炼，控制温度为40～50℃，混炼结束后，冷却至常温，加入过氧化物硫化剂，然后再次混炼，混炼后放入挤出机的喂料口同时与钢丝绳挤出，然后进行硫化，硫化后脱模，得到产品。本发明所提供的橡胶芯子的制造方法，可以实现连续制造，并且所制得的产品无龟裂，无脱层、无粘连。
【IPC分类】C08K3/04, C08K13/02, C08L93/04, C08L11/00, C08K5/14, B29B7/28, C08K5/47, B29B7/02, C08L9/02, C08K5/39, B29C47/02
【公开号】CN105058611
【申请号】CN201510497868
【发明人】周波
【申请人】苏州国泰科技发展有限公司
【公开日】2015年11月18日
【申请日】2015年8月14日