复合成型体的制造方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及包括金属成型体和树脂成型体的复合成型体的制造方法。
【背景技术】
[0002] 虽然从轻质化各种部件的观点考虑，已使用了树脂成型体作为金属代替品，但很 多情况下难以用树脂代替所有的金属部件。在这样的情况下，考虑通过将金属成型体和树 脂成型体接合一体化来制造新的复合部件。
[0003] 但是，能够用工业上有利的方法、并且以高接合强度将金属成型体和树脂成型体 接合一体化这样的技术尚未变为实用。
[0004] 日本专利第4020957号公报中，记载了以下的发明：用于与不同种材料（树脂）接 合的金属表面的激光加工方法，该方法包括沿一个扫描方向对金属表面进行激光扫描的工 序，和沿与其交叉的扫描方向进行激光扫描的工序。
[0005] 日本特开2010-167475号公报中，公开了以下的发明：在日本专利第4020957号公 报的发明中，进一步多次重叠地进行激光扫描的激光加工方法。
[0006] 但是，由于日本专利第4020957号公报、日本特开2010-167475号公报的发明必须 需要对交叉的2个方向进行激光扫描，在加工时间花费过长的方面存在改善的余地。
[0007] 虽然认为通过进一步沿交叉方向的激光扫描可以进行更充分的表面粗糙处理，所 以可以提高接合强度，但是存在以下问题：存在表面粗度状态变得不均匀、金属和树脂的接 合部分的强度的方向性不稳定的隐患。
[0008] 例如产生以下问题的隐患：一个接合体沿X轴方向的剪切力或拉伸强度最高，但 其它接合体沿和X轴方向不同的Y轴方向的剪切力或拉伸强度最高，另外其它的接合体沿 和X轴及Y轴方向都不同的Z轴方向的剪切力或拉伸强度最高。
[0009] 根据制造品的不同（例如，向一个方向的旋转体部件或沿一个方向往返运动的部 件）存在谋求金属和树脂的复合体具有沿特定方向的高接合强度的情况，但日本专利第 4020957号公报、日本特开2010-167475号公报的发明无法充分满足所述的期望。
[0010] 另外认为在接合面为复杂形状或为含有宽度较细的部分的形状时（例如星形、三 角形、哑铃型），沿交叉方向激光扫描的方法中，部分的表面粗糙处理不均匀，其结果无法得 到充分的接合强度。
[0011] 日本特开平10-294024号公报中记载了电气电子部件的制造方法：激光照射金属 表面而形成凹凸，并在凹凸形成部位进行树脂、橡胶等注射成型。
[0012] 在实施方式1~3中记载了，在金属长条线圈表面进行激光照射形成凹凸。而且， 段号10中记载了，在金属长条线圈表面进行条纹状或梨皮状的破坏，段号19中记载了在金 属长条线圈表面进行条纹状、虚线状、波浪线状、滚花状、梨皮状的破坏。
[0013] 但是，如段号21、22的发明的效果中所述，进行激光照射的目的是为了在金属表 面微细地形成不规则的凹凸，由此提高锚定效果。特别是因为处理对象是金属长条线圈，可 以认为不管形成了怎样的凹凸，也必然造成微细地不规则的凹凸。
[0014] 因而，日本特开平10-294024号公报的发明公开了与日本专利第4020957号公报、 日本特开2010-167475号公报的发明所述的沿交叉方向进行激光照射在表面形成微细的 凹凸的发明相同的技术思想。
[0015] 国际公开2012/090671号为由金属成型体和树脂成型体形成的复合成型体的制 造方法的发明，其包括在金属成型体的接合面上以形成沿一个方向或不同方向由直线和/ 或曲线形成的标记的方式进行激光扫描的工序，其中，使由各直线和/或各曲线形成的标 记互相不交叉的方式进行激光扫描。图6到图9中，示出了四边形、圆形、椭圆形、三角形的 标记图案。
【发明内容】
[0016] 因为以往的技术方法都是以脉冲波（不连续波）照射激光的方法，所以存在加工 速度慢的课题。
[0017] 本发明的课题是提供可以提高加工速度、且可提高不同方向的接合强度的复合成 型体的制造方法。
[0018] 作为解决课题的办法，本发明提供复合成型体的制造方法，其是金属成型体和树 脂成型体接合而成的复合成型体的制造方法，该方法包括：
[0019] 使用连续波激光以2000mm/sec以上的照射速度对所述金属成型体的接合面连续 照射激光的工序，
[0020] 将含有在前面工序中激光照射后的金属成型体的接合面的部分配置在模具内，并 将待形成所述树脂成型体的树脂进行注射成型的工序。
[0021] 另外本发明，作为其它解决课题的办法，提供复合成型体的制造方法，其是金属成 型体和树脂成型体接合而成的复合成型体的制造方法，该方法包括：
[0022] 使用连续波激光以2000mm/sec以上的照射速度对所述金属成型体的接合面连续 照射激光的工序，
[0023] 将含有在前面工序中激光照射后的金属成型体的接合面的部分配置在模具内，并 以使得至少所述接合面与待形成所述树脂成型体的树脂接触的状态挤压成型的工序。
[0024] 根据本发明的复合成型体的制造方法，可以提高加工速度，其结果可以缩短加工 时间，并且可提高金属成型体和树脂成型体的接合强度。
【附图说明】
[0025] [图1]图1，为本发明的复合成型体的厚度方向的截面图（包括部分放大图）。
[0026] [图2]图2,为本发明的其它实施方式的复合成型体的厚度方向的截面图。
[0027] [图3]图3,为说明激光的连续照射模式的图。
[0028] [图4]图4,为说明其它实施方式的激光的连续照射模式的图。
[0029] [图5]图5,为说明进一步其它实施方式的激光的连续照射模式的图。
[0030] [图6]图6,为说明一个实施方式的激光的连续照射模式的图。
[0031] [图7]图7,（a)为从图6所示D-D间的箭头方向观察时的截面图，（b)为从图6 所示D-D间的箭头方向观察时的其它实施方式的截面图。
[0032] [图8]图8,（a)为从图6所示的A-A间的箭头方向观察时的截面图，（b)为从图 6所示的B-B间的箭头方向观察时的截面图，（c)为从图6所示C-C间的箭头方向观察时的 截面图。
[0033] [图9]图9,为说明实施注射成型时的复合成型体的制造方法的图。
[0034][图10]图10,为实施例1中连续照射激光后的金属成型体表面的SEM照片。
[0035] [图11]图11，为实施例2中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[0036][图12]图12,为实施例3中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[0037][图13]图13,为实施例4中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[0038][图14]图14,为实施例5中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[0039][图15]图15,为实施例6中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[0040] [图16]图16,为比较例2中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[0041] [图17]图17,为说明用于测定沿与接合面平行的方向拉伸时的剪切接合强度 (51) 的测定方法的图。
[0042][图18]图18,为说明实施注射成型时的复合成型体的制造方法的图。
[0043] [图19]图19,为制造成的复合成型体的立体图。
[0044][图20]图20,为说明复合成型体的抗拉接合强度（S2)的测定方法的图。
[0045] [图21]图21，为说明实施挤压成型时的复合成型体的制造方法的图。
[0046][图22]图22,为以挤压成型制造成的复合成型体的立体图。
[0047][图23]图23,为说明用于测定沿与接合面垂直的方向拉伸时的抗拉接合强度 (52) 的测定方法的图。
[0048][图24]图24,为实施例10中得到的复合成型体的厚度方向截面的SEM照片。
[0049][图25]图25,为实施例11中得到的复合成型体的厚度方向截面的SEM照片。
[0050] [图26]图26,为实施例12中得到的复合成型体的厚度方向截面的SEM照片。
[0051] [图27]图27,为实施例15中得到的复合成型体的厚度方向截面的SEM照片。
[0052][图28]图28,为实施例16中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[0053] [图29]图29,为实施例16中得到的复合成型体的厚度方向截面的SEM照片。
[0054][图30]图30,为实施例17中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[0055] [图31]图31，为实施例21中连续照射激光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
[0056] [图32]图32,为显示实验例1的能量密度和槽深度的关系的图、以及复合成型体 的厚度方向截面的SEM照片。
[0057][图33]图33,为显示实验例1的能量密度和槽宽度的关系的图、以及连续照射激 光后的金属成型体的接合面的SEM照片。
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