一种电池盖保护套的加工工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电池盖保护套技术领域，具体涉及一种电池盖保护套的加工工艺。
【背景技术】
[0002]手机的电池盖保护套，其作用是电池放入电池机壳后，电池盖保护套要求套在电池上，同时要求固定在机壳上，主要用于防止灰尘、杂物进入电池机壳内，当电池机壳跌落时，可避免电池从电池机壳中飞出，因此这种电池盖保护套必须很薄，不能占太大空间，其厚度一般要求为0.1mm-0.2_。另外，由于需要保证保护套与电池间的缝隙要小，因此，该电池盖保护套上所加工出的弯角、形状必须要与电池及电池机壳紧密配合。另外，还要求这种电池盖保护套不能太脆，要有一定的韧性和强度，同时要求这种电池盖保护套不能出现漏光和折损现象。
[0003]现有技术中，用注塑的方法加工出来的电池盖保护套，虽然其尺寸和外观比较稳定，但是，由于要求电池盖保护套的厚度为0.1mm-0.2mm,用注塑的方法很难加工出来这么薄的电池盖保护套，即使能加工出来，这么薄的电池盖保护套也会很脆，而且容易破损，导致产品不良率会很高，不适合生产。另外由于还要在电池盖保护套上印刷颜色，用注塑的方法加工出来的电池盖保护套存在不规则的凹面，这些不规则的凹面很难做印刷加工。
[0004]另外，现有技术采用普通的薄膜先加工成立体壳状，通过在立体壳状上先印刷所需的油墨颜色，再通过制作相应的压伸模具进行热压成型以加工出电池盖保护套，但是，这种方法加工出来的电池盖保护套，存在以下的缺点:(1)所加工出来的电池盖保护套与电池及电池机壳的缝隙较大，导致其与电池及电池机壳不能紧密配合；(2)利用压伸模具进行热压成型后，当压伸模具与成型后的电池盖保护套分离后，所成型的电池盖保护套会出现回弹，导致电池盖保护套的尺寸无法稳定；(3)这种热压成型的方式无法加工出很小的弯角；(4)压伸模具在压伸的过程中会挤压坏立体壳状上的油墨层，从而造成所加工出来的电池盖保护套出现漏光现象。
【发明内容】
[0005]本发明的目的在于针对现有技术的不足，提供一种电池盖保护套的加工工艺，该电池盖保护套的加工工艺所加工出来的电池盖保护套厚度薄、尺寸稳定、韧性和强度好，其能与电池及电池机壳紧密配合，并能够避免漏光现象。
[0006]为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案:
提供一种电池盖保护套的加工工艺，它包括以下步骤:
步骤一，准备薄膜:准备一定厚度的薄膜；
步骤二，印刷油墨层并烘干:在所述薄膜上印刷所需颜色的油墨层，然后在一定温度下对所述油墨层烘烤一定时间，以烘干油墨层；
步骤三，印刷可剥胶层并烘干:在油墨层上印刷可剥胶层，然后在一定温度下对所述可剥胶层烘烤一定时间，以烘干可剥胶层，得到待成型薄膜； 步骤四，冲切定位孔:在步骤三得到的待成型薄膜上冲切定位孔；
步骤五，薄膜放入模具:将冲切了定位孔的待成型薄膜放入模具中，并通过所述定位孔进行定位，并使可剥胶层朝上放置；
步骤六，硅橡胶放入模具:将硅橡胶放入模具中，并使硅橡胶放置于可剥胶层上；步骤七，合模并成型:对模具进行合模后，在一定温度和压力下进行油压成型一定时间，得到附着有硅橡胶的半成品；
步骤八，取出附着有硅橡胶的半成品:从模具中取出附着有硅橡胶的半成品；
步骤九，冷却并取下硅橡胶:将步骤八得到的附着有硅橡胶的半成品冷却至室温，然后将附着有硅橡胶的半成品中的可剥胶层和油墨层分离，即能将硅橡胶从附着有硅橡胶的半成品中取下，得到保护套壳体；
步骤十，冲切外形:将步骤九得到的保护套壳体放入冲切模具中进行冲切外形，即得到一定厚度的电池盖保护套。
[0007]上述技术方案中，所述步骤一准备薄膜步骤中，所述薄膜的厚度为0.095mm?0.195mm0
[0008]上述技术方案中，所述步骤二印刷油墨层并烘干步骤中，对所述油墨层烘烤的温度为70°C ~90°C，对所述油墨层烘烤的时间为50min~70min。
[0009]上述技术方案中，所述步骤三印刷可剥胶层并烘干步骤中，对所述可剥胶层烘烤的温度为50°C ~70°C，对所述可剥胶层烘烤的时间为5min~15min。
[0010]上述技术方案中，所述步骤七合模并成型步骤中，所述油压成型的温度为100 °C ~120 °C，所述油压成型的压力为70kgf/cm2~90kgf/cm2，所述油压成型的时间为170s~190so
[0011 ] 上述技术方案中，所述步骤一准备薄膜步骤中，所述薄膜为PC薄膜。
[0012]上述技术方案中，所述薄膜为表面有磨砂效果的PC薄膜。
[0013]上述技术方案中，所述步骤六硅橡胶放入模具步骤中，所述硅橡胶为低温硅橡胶。
[0014]上述技术方案中，所述步骤十冲切外形步骤中，所得到的电池盖保护套的厚度为0.lmm~0.2mm。
[0015]本发明与现有技术相比较，有益效果在于:
(I)本发明提供的一种电池盖保护套的加工工艺，相对于现有技术，能够加工出厚度薄、且外形尺寸稳定的电池盖保护套，本发明所加工出来的电池盖保护套的厚度能够达到0.lmm~0.2mmο
[0016](2)本发明提供的一种电池盖保护套的加工工艺，所加工出来的电池盖保护套虽然厚度薄，但是具有很好的韧性和强度，从而大大降低产品的不良率。
[0017](3)本发明提供的一种电池盖保护套的加工工艺，与现有技术用注塑的方法加工电池盖保护套的方式相比，由于先在平面型的薄膜上印刷油墨层，从而能够避免不规则的凹面难印刷的情况。
[0018](4)本发明提供的一种电池盖保护套的加工工艺，由于先在薄膜上印刷油墨层，再在油墨层上印刷可剥胶层，然后放入模具内，并往模具中放入硅橡胶再进行油压成型，该加工工艺利用了硅橡胶在模具内受到挤压时能产生流动性，流动性的硅橡胶又能对薄膜产生挤压力，并能填充模具的模腔空间使薄膜最终被挤压成型。薄膜在被流动性硅橡胶挤压的过程中由于受力均匀，因此，印刷在薄膜上的油墨层不会被损伤，使得所加工出来的电池盖保护套能够避免出现漏光现象。另外，硅橡胶在成型后由于其形状固定，当附着有硅橡胶的半成品冷却后，通过剥离可剥胶层，使得成型后的硅橡胶与保护套壳体分离，一方面成型后的硅橡胶通过剥离可剥胶层很容易与保护套壳体分离，另一方面，分离出硅橡胶后，保护套壳体不会出现回弹，能够保证其尺寸和外形的稳定性。然后通过冲切模具对保护套壳体进行冲切外形，最终加工出电池盖保护套。
[0019](5)本发明提供的一种电池盖保护套的加工工艺，所加工出来的电池盖保护套由于厚度薄、外形尺寸稳定，最终使得电池盖保护套与电池及电池机壳能够紧密配合。
[0020](6)本发明提供的一种电池盖保护套的加工工艺，由于利用了硅橡胶对薄膜进行油压成型，从而能够加工出很小的弯角。
[0021](7)本发明提供的一种电池盖保护套的加工工艺，具有加工工艺简单，生产成本低，并能够适用于大规模生产的特点。
【具体实施方式】
[0022]为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0023]其中，本发明实施例中提及的硅橡胶是由新安天玉有机硅有限公司提供，其商品名称为TY-351-70硅橡胶。
[0024]实施例1。
[0025]一种电池盖保护套的加工工艺，它包括以下步骤:
步骤一，准备薄膜:准备厚度为0.175mm的薄膜；本实施例中，该薄膜为表面有磨砂效果的PC薄膜；
步骤二，印刷油墨层并烘干:在薄膜上印刷所需颜色的油墨层，然后在80°C下对油墨层烘烤60min，以烘干油墨层；
步骤三，印刷可剥胶层并烘干:在油墨层上印刷可剥胶层，然后在60°C下对可剥胶层烘烤lOmin，以烘干可剥胶层，得到待成型薄膜；
步骤四，冲切定位孔:在步骤三得到的待成型薄膜上冲切定位孔；
步骤五，薄膜放入模具:将冲切了定位孔的待成型薄膜放入模具中，并通过定位孔进行定位，并使可剥胶层朝上放置；
步骤六，硅橡胶放入模具:将硅橡胶放入模具中，并使硅橡胶放置于可剥胶层上；本实施例中，硅橡胶为低温硅橡胶；
步骤七，合模并成型:对模具进行合模后，在110°C下和80kgf/cm2的压力下进行油压成型180s，得到附着有硅橡胶的半成品；
步骤八，取出附着有硅橡胶的半成品:从模具中取出附着有硅橡胶的半成品；
步骤九，冷却并取下硅橡胶:将步骤八得到的附着有硅橡胶的半成品冷却至室温，然后将附着有硅橡胶的半成品中的可剥胶层和油墨层分离，即能将硅橡胶从附着有硅橡胶的半成