具有精确控温流道的压延辊的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及压延辊领域，特别是一种可精确控制表面温度的压延辊。
【背景技术】
[0002]压延辊传统的冷却方式有外部气冷，内部单管水冷，内部螺旋槽水冷等。这些冷却方式对于温控精度要求不高的是可以的。但对温控要求高的冷却就很难实现了。
[0003]传统的压延辊内部流道有两种:单管道一进一出式的流道和二螺旋流道。这两种流道都存在对精确控温不利的因素。单管道一进一出式的会存在加工死角从而形成不流动的死水。螺旋流道由于流道过长，会产生分段温差，就是越到后端冷却介质的温度会越高，而没法精确控温。对于不受精度控制的辊子，或者精度要求不高的辊子可以采用。由于温差对高精度辊子的形变有直接的关系，所以对于运转精度要求高的辊子则没法满足。
【发明内容】
[0004]为解决上述问题，本发明提出一种具有精确控温流道的压延辊，本压延辊内流道中的冷却介质能充分接触辊子的各个部位，均匀地带走辊身的热量。
[0005]为解决实现上述目的，本发明采用的技术方案是:具有精确控温流道的压延辊，其包括压延辊主体，延辊主体的延辊段开设有轴线方向贯穿该延辊段的至少两组冷却管路，每组冷却管路包括第一进油管路和第一出油管路，且每组第一进油管路和第一出油管路的末端连通；
[0006]所述压延辊主体还包括与延辊段相邻的输油段，该输油段轴线方向开设有至少一个第二进油管路和第二出油管路，所述输油段表面具有与所述第二进油管路连通的进油口和与所述第二出油管路连通的出油口；
[0007]所述第一进油管路与所述第二进油管路，所述第一出油管路与所述第二出油管路连通。
[0008]进一步的，所述第一进油管路和所述第一出油管路在同一圆环内。
[0009]进一步的，所述第一进油管路和第一出油管路紧密的分布在延辊段。
[0010]进一步的，所述第一进油管路和第一出油管路为“S”形。
[0011]进一步的，所述冷却管路具有偶数组，且每个第一进油管路与相邻冷却管路中的另一个第一进油管路相邻，每个第一出油管路与相邻冷却管路中的另一个第一出油管路相邻。
[0012]进一步的，所述第二进油管路与相邻的两个第一进油管路分别连通；所述第二出油管路与相邻的两个第一出油管路分别连通。
[0013]进一步的，所述第二进油管路的数量为第一进油管路数量的一半，第二出油管路的数量为第二进油管路数量的一半。
[0014]进一步的，所述延辊段和所述输油段相邻处还套装有连接体，所述连接体密封地套装在输油段的外圆周面并密封的抵接在延辊段的端面，所述第一进油管路和第二进油管路、第一出油管路和第二出油管路分别通过连接体连通。
[0015]进一步的，所述具有精确控温流道的压延辊还包括PLC控制器、流量开关和流量计，所述第一进油管路和第一出油管路内分别具有若干个温度探头，该温度探头用于实时获取冷却管路内冷却介质的温度，所述温度探头与所述PLC控制器信号连接，所述PLC控制器与所述流量开关信号连接，所述流量开关用于控制进入进油口的冷却介质的流量。
[0016]进一步的，所述延辊段的表面具有外测温传感器，该外测温传感器用于监测辊子表面的温度，所述外测温传感器与所述PLC控制器信号连接。
[0017]采用本发明的有益效果是:本压延辊中，第一进油管路和第一出油管路交替设置并围绕的设置在延辊段中，相邻两管一进一出设计。分布合理，无加工死角，冷却介质能充分接触延辊段的各个部位，均匀地带走延辊段的热量，从而使延辊段表面各个点上的温度一致，最终实现精确控温的目的。
【附图说明】
[0018]图1为本发明具有精确控温流道的压延辊的装配示意图。
[0019]图2为本发明具有精确控温流道的压延辊的剖视图。
[0020]图3为本发明具有精确控温流道的压延辊的轴向管路透视图。
[0021]附图标记包括:
[0022]100-压延辊主体110-延辊段111-第一进油管路
[0023]112-第一出油管路 120-承转部130-承转头部
[0024]140-输油段141-第二进油管路142-第二出油管路
[0025]143-进油口144-出油口150-连接体
[0026]151-连接进油管路 152-连接出油管路
【具体实施方式】
[0027]以下结合附图对本发明进行详细的描述。
[0028]如图1所示，本发明提出一种具有精确控温流道的压延辊，其包括压延辊主体100，压延辊主体100的延辊段110开设有轴线方向贯穿该延辊段110的至少两组冷却管路，每组冷却管路包括第一进油管路111和第一出油管路112，且每组第一进油管路111和第一出油管路112的末端连通；压延辊主体100还包括与延辊段110相邻的输油段140，该输油段140轴线方向开设有至少一个第二进油管路141和第二出油管路142，输油段140表面具有与第二进油管路141连通的进油口 143和与第二出油管路142连通的出油口 144;第一进油管路111与第二进油管路141，第一出油管路112与第二出油管路142连通。
[0029]具体的，压延辊主体100中间段为延辊段110，压延辊主体100的末段为承转头部130，压延辊主体100的前段为输油段140，承转头部130和输油段140通过轴承安装在机架上，此时延辊段110整体外圆周面的下端在同一水平线上，延辊段110可连续转动。承转部120起到为压延辊主体100的中心部分。
[0030]如图2所示，在本实施例中，冷却介质油通过进油口 143进入第二进油管路141，冷却介质油再进入第一进油管路111，因第一进油管路111和第一出油管路112的末端连通，冷却介质油进入第一出油管路112，进而实现对延辊段110的冷却。冷却介质油再通过第二出油管路142经过出油口 144离开压延辊主体100，这样在压延辊主体100经过至少两组冷却管路实现对压延辊主体100的冷却。在本实施例中冷却介质油由出油口 144流出，并经过外设管理连通到进油口 143，实现冷却介质油的外部循环。解决现有技术中两种流道都对精确控温不利的不足。
[0031]如图3所示，第一进油管路111和第一出油管路112在同一圆环内。多个第一进油管路111中同一横截面上冷却介质油的温度相同，多个第一出油管路112中同一横截面上冷却介质油的温度也相同，使得延辊段110同一横截面的温度基本相同，不会因第一进油管路111和第一出油管路112分布不均匀导致延辊段110外表面温度出现很大偏差。
[0032]作为优选的，第一进油管路111和第一出油管路112紧密的分布在延辊段110。第一进油管路111和第一出油管路112为“S”形。第一进油管路111和第一出油管路112分布合理，无加工死角，冷却介质油能充分接触延辊段110的各个部位，均匀地带走辊身的热量。
[0033]结合图2、图3所示，冷却管路具有偶数组，且每个第一进油管路111与相邻冷却管路中的另一个第一进油管路1