一种膜片的自动处理设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于塑胶生产领域的机械设备，尤其涉及一种膜片的自动处理设备。
【背景技术】
[0002]塑胶加工是随着合成树脂的发展而发展起来的，它和塑胶机械的发展互相促进。不少塑胶加工技术，是借鉴于橡胶、金属和陶瓷加工。塑胶加工历史可追溯到19世纪90年代，赛璐珞诞生之后，因其易燃，只能用模压法制成块状物，再经机械加工成片材，片材可用热成型法加工。这是最早的塑胶加工。浇铸成型是随着酚醛树脂问世而研究成功的；注射成型始于20世纪20年代，用于加工醋酸纤维素和聚苯乙烯;30年代中期，软聚氯乙烯挤出成型研制成功，塑胶专用的单螺杆挤出机相应问世；1938年双螺杆挤出机也投入生产。40年代初，制出了聚氨酯泡沫塑胶，吹塑技术用于生产聚乙烯中空制品。1952年往复螺杆式注射机问世，使注射成型技术进入到一个新的阶段。60?70年代，新发展起来的塑胶加工技术有:各种增强塑胶新成型方法，如缠绕、拉挤、片材模塑成型、反应注射成型、结构泡沫成型、异型材挤出成型、片材固相成型以及共挤出、共注塑等。进入80年代，塑胶加工向着高效、高速、高精度、节能、大型化或超小、超薄等方向发展，计算机技术进入这一领域，把整个塑胶加工技术提高到一个新水平。
[0003]从20世纪90年代初开始，出现了一门较新的面板加工工艺一一模内镶件注塑技术，工艺大致如下:将背面印刷好图案的膜片成型、分切成与产品表面一致，再将成型好的膜片放入模具腔内，然后将树脂注入模内与膜片结合，在树脂注入的温度、压力的作用下，膜片与树脂结合成一体，油墨层位于表面薄膜与树脂中间。这种技术常被应用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器的面板上，集装饰性与功能性于一身。
[0004]为了保证膜片与塑胶的结合紧密，膜片需要通过双层薄膜封装成膜片带，以保证洁净无尘。注塑时，再将膜片从膜片带上剥离出来，并放置到模具中，合模后再注塑。目前，一直沿用传统的手工剥离及放置方式，这种操作方式由于人为操作的因素，不论模具精度多高、操作者多么熟练，都会产生膜片与模具对位不齐导致的产品缺陷，进而膜片的报废率尚O
【发明内容】
[0005]本发明的目的是解决上述手工操作的缺陷，提供一种能将封装在薄膜夹层中的膜片经过处理后能准确运送到模具中指定位置的膜片运送设备。
[0006]本发明是这样解决的，一种膜片的自动处理设备，所述膜片连接在一个承载带上，该设备包括将所述膜片于所述承载带上剥离的剥离组件、接收存储所述膜片并与所述剥离组件配合的存储料盘，以及将所述膜片从所述存储料盘中经定位后转移的运送组件；多个所述膜片呈若干行若干列均匀布置在所述承载带上，所述剥离组件包括设置在其前端的剥离器，且所述剥离器正对所述存储料盘。
[0007]本发明提供的膜片的自动处理设备相对于现有的手工处理，具有的技术效果为:通过剥离组件将承载带上的膜片进行自动剥离，并通过剥离器将膜片输送到存储料盘内，接着运送组件上的运送单元将膜片收拢定位后再转移到模具中，这样就保证了膜片对位的精确，避免膜片报废；同时在这个过程中，存储料盘内的自动识别装置可以自动识别其内是否具有膜片，并将信息反馈给运送组件，这样可以避免运送组件做无用功，并同时保证生产效率。
【附图说明】
[0008]图1是本发明实施例提供的承载带的结构图。
[0009]图2是图1沿A-A方向的剖视图。
[0010]图3是本发明实施例提供的膜片的自动处理设备的整体结构图。
[0011]图4是本发明实施例提供的存储料盘、中转料盘和运送组件的结构图。
[0012]图5是本发明实施例提供的剥离组件的结构示意图。
[0013]图6是本发明实施例提供的存储料盘的结构图。
[0014]图7是本发明实施例提供的中转料盘上校准装置状态图一。
[0015]图8是本发明实施例提供的中转料盘上校准装置状态图二。
[0016]图9是本发明实施例提供的中转料盘上校准装置状态图三。
[0017]图10是本发明实施例提供的没有中转料盘的膜片的自动处理设备的结构图。
【具体实施方式】
[0018]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0019]需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
[0020]还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。
[0021]请参照附图1至图6所示，在本发明实施例中提供一种膜片的自动处理设备，该膜片601连接在一个承载带600上，该承载带600通过上下两层膜带将膜片601夹在中间，该设备包括将膜片601于承载带600上剥离的剥离组件200，该剥离组件200的作用主要是将承载带600上的上下层膜带拉开以便于膜片601露出来，该剥离设备还包括存储料盘300，它可以接收、存储并可以自动识别剥离组件200推送在其上的膜片601，还包括将膜片601从存储料盘300中经定位后转移的运送组件400;多个膜片601呈若干行若干列均匀布置在承载带600上，此时膜片601的数量是多个，呈多行多列布置在承载带600上，并且每行每列之间留有间隙，也即单个的膜片601与相邻的膜片601之间是没有粘连的，本实施例中每行的数量优选为十个，膜片601的列数根据承载带600的宽度来实际设定，该剥离组件200包括设置在其前端的剥离器，且该剥离器正对存储料盘300，这样设计使得剥离器剥离的每行的膜片601可以正好进入到存储料盘300中，进而提高生产的效率。
[0022]以上设计的膜片601的自动处理设备，通过剥离组件200将承载带600上的膜片601进行自动剥离，并通过剥离器将膜片601输送到存储料盘300内，接着运送组件400上的运送单元将膜片601收拢定位后再转移到模具中，这样就保证了膜片601对位的精确，避免膜片601报废；同时在这个过程中，存储料盘300内的自动识别装置可以自动识别其内是否具有膜片601，并将信息反馈给运送组件400，这样可以避免运送组件400做无用功，并同时保证生产效率。
[0023]具体地，如图3至图6所示，在本发明实施例中，该承载带600于剥离器处分成第一膜带602和第二膜带603，并且从剥离器处分开后的第一膜带602和第二膜带603分别与原承载带600之间形成夹角，该夹角优选为锐角，并且该承载带600位于该第一膜带602和第二膜带603之间，并且该膜片601夹设于第一膜带602与第二膜带603之间，同时该剥离组件200还包括可供放置承载带600的物料卷筒201，以及回收第一膜带602的第一牵引单元和回收第二膜带603的第二牵引单元，该第一牵引单元与第二牵引单元同步运转。
[0024]具体地，如图5所示，在本发明实施例中，该第一牵引单元包括第一卷筒208和多个抵接在第一膜带602上的第一张紧轮204，该第二牵引单元包括第二卷筒209和多个抵接在第二膜带603上的第二张紧轮205，该第一张紧轮204位于剥离器与第一卷筒208之间，该第二张紧轮205位于剥离器与第二卷筒209之间。
[0025]这样设计的剥离设备，也即上述的剥离组件200，通过连接在支撑架211上的剥离器将经过其的承载带分离成第一膜带602、第二膜带603，并通过第一牵引单元和第二牵引单元将第一膜带602和第二膜带603的回收，同时第一膜带602和第二膜带603与原承载带600之间形成夹角，进而使得第一膜带602和第二膜带603分开时对夹设在两者之间的膜片601有向前的推进力，以便于被