一种带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯及专用方法
【专利摘要】本发明涉及一种环氧树脂成型模具，具体的说是一种带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯及专用方法；包括有柱状的芯子以及筒状的硅胶套，所述芯子与硅胶套内壁嵌套配合，所述硅胶套的外表面上设置有成型环氧树脂内裙边的褶皱部，所述芯子固定在带内裙边环氧树脂绝缘件的成型模板上，以定位并支撑硅胶套；采用本发明技术方案的模芯，构造简单，使用方便，成本低廉，可以更好的成型带内裙边环氧树脂绝缘件。
【专利说明】
一种带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯及专用方法
技术领域
[0001]本发明涉及一种环氧树脂成型模具，具体的说是一种带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯及专用方法。
【背景技术】
[0002]随着对开关柜小型化的要求越来越高，对环氧树脂绝缘件增加内裙边的要求也越来越多，目前95%的环氧树脂固封极柱都含有内裙边，开关柜中的其它筒状绝缘件也逐步开始增设内裙边，上述绝缘件一般简称为绝缘筒，内裙边即为设置在绝缘筒内侧的整圈圆周结构，这样的内裙边结构可有效地增加高压端到柜体的爬电距离，大幅提高绝缘性能，因此可见内裙边是开关柜产品小型化的一个重要设计特征。
[0003]目前内裙边的成型方案主要是采用金属模芯，由于金属模芯的刚性特性，其成型内裙边后会卡在内裙边的间隙中，因此需要把金属模芯做成内外套筒的方式，同时将外筒切割成不少于5块的独立模块，然后按顺序安装到作为内筒的芯子上，成型后抽出芯子，再按顺序单个从内裙边处取出独立模块。这种成型方案虽然在一定程度上可以加工出内裙边，但是其仍然面临着如下的一些问题:1，由于金属模芯被分割成了很多块，所以拆卸和装配需要大量的时间，且拆装效率低下;2，独立模块的拆装过程容易碰伤内裙边，导致次品率较高;3)由于独立模块组装后存在一定的缝隙，导致成型后的产品内裙边上留有合模线、毛边，由于处于内部结构上所以很难清除;4，独立模块之间容易出现错位，将导致拆卸困难、裙边缺口；5，这种多个独立模块及芯子共同组成的套筒结构模芯制造难度大，后期维护困难。
【发明内容】
[0004]本发明的目的之一在于提供一种构造简单，使用方便，成本低廉，可以更好的成型带内裙边环氧树脂绝缘件的模芯。
[0005]为了实现上述目的，本发明提供一种带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯，包括有柱状的芯子以及筒状的硅胶套，所述芯子与硅胶套内壁嵌套配合，所述硅胶套的外表面上设置有成型环氧树脂内裙边的褶皱部，所述芯子固定在带内裙边环氧树脂绝缘件的成型模板上，以定位并支撑硅胶套。
[0006]此处带内裙边环氧树脂绝缘件的成型模板主要是指成型内裙边环氧树脂绝缘件所需要的其它模具，比如外模具，模具座等现有模具组件。
[0007]采用本发明技术方案的带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯具有如下特点:由于采用了芯子与硅胶套匹配代替传统的刚性金属模芯，不仅构造更简单、成型内裙边更方便，而且由于硅胶套本身柔性可变形，在成型内裙边以后可以直接从硅胶套中抽出芯子，然后直接将硅胶套从内裙边中拔出，不会不损伤内裙边;此外由于成型内裙边的硅胶套采用了整体成型的方式，内裙边成型面不存在合模问题，因此内裙边表面无合模线和毛边形成，不需要清理；同时硅胶套成本低廉，相比于传统的多个独立模块的金属模芯，其也可以免维护使用。
[0008]作为优选方案，所述芯子成圆柱状，这样可以更方便的与硅胶套匹配，且对安装方位要求较低。
[0009]作为优选方案，所述褶皱部的表面粗糙度小于0.8μπι，这个表面粗糙度下形成的内裙边脱模更方便。
[0010]作为优选方案，所述芯子的表面粗糙度小于0.16μπι，所述硅胶套内壁的表面粗糙度小于0.8μπι，此表面粗糙度下拔出芯子更加容易。
[0011 ]作为优选方案，所述硅胶套内表面与芯子过盈配合，这样可以避免硅胶套的位置发生变化从而影响了成型精度。
[0012]作为优选方案，所述褶皱部的表面设置有一层厚度不大于0.1mm的耐磨润滑层，该耐磨润滑层由硅胶和聚氨酯混合构成，其中聚氨酯的重量百分比为7?9%，由于聚氨酯是高分子材料，它耐磨性好但不耐高温，上述比例范围内的硅胶与聚氨酯的共混材料，由于聚硅氧烷的存在使聚氨酯的耐磨性进一步提高，也一定程度地改善了聚氨酯耐温性，经试验发现不仅具有很好的耐磨性，而且硅胶能改善了聚氨酯的表面润滑性，降低了其表面张力，更便于内裙边的成型和脱模。
[0013]作为优选方案，所述聚氨酯的重量百分比为8%，实验发现此时的褶皱部耐磨性能、耐温性能和润滑性能匹配最合适。
[0014]本发明的又一目的在于提供一种专用于本申请中带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯的方法，包括有如下步骤:
[0015]Α:将硅胶套安装到芯子上，并保证硅胶套的褶皱部与内裙边环氧树脂绝缘件的外模具相匹配；
[0016]B:安装其它模具配件及产品嵌件，并将芯子安装固定到环氧树脂绝缘件的成型模板的对应位置上；
[0017]C:浇注，固化，开模，然后拆掉硅胶套及其它模具配件；
[0018]D:得到带内裙边环氧树脂绝缘件。
【附图说明】
[0019]图1为本发明实施例在成型后脱除外膜的结构示意图。
[0020]其中，芯子I，硅胶套2，褶皱部3，内裙边4。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明作进一步详细的说明:
[0022]如图1所示:本发明提供一种带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯，包括有圆柱形的芯子I以及圆筒状的硅胶套2，芯子I与硅胶套2的内壁相嵌套，并过盈配合，芯子I为金属杆，芯子I的表面粗糙度小于1.6μπι，此处选择1.2μπι，硅胶套2内壁的表面粗糙度小于0.Sym，此处选择0.7μπι，硅胶套2的外表面上设置成型环氧树脂内裙边4的褶皱部3，褶皱部3与硅胶套2—体成型，裙皱部3的表面粗糙度小于0.8μηι，此处选择0.6μηι，芯子I的一端固定在带内裙边4环氧树脂绝缘件的成型模板上，以定位并支撑硅胶套2。
[0023]此外褶皱部3的表面还设置了一层厚度不大于0.1mm的耐磨润滑层，此处厚度选择为0.09_，该耐磨润滑层由硅胶和聚氨酯混合构成，其中聚氨酯的重量百分比为7?9%，此处优选8%，聚氨酯的耐磨性好，硅胶与聚氨酯的共混材料，由于聚硅氧烷的存在使聚氨酯的耐磨性进一步提高，也一定程度地改善了聚氨酯耐温性，同时硅胶还能改善了聚氨酯的表面润滑性，降低了其表面张力，更便于内裙边4的成型和脱模。
[0024]本发明技术方案的带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯具有如下优点:由于采用了芯子I与硅胶套2匹配代替传统的刚性金属模芯，不仅构造更简单、成型内裙边4更方便，而且由于硅胶套2本身柔性可变形，在成型内裙边4以后可以直接从硅胶套2中抽出芯子I，然后直接将硅胶套2从内裙边4中拔出，柔性的硅胶套2不会不损伤内裙边;此外由于成型内裙边4的硅胶套2采用了整体成型的方式，内裙边4成型面不存在合模问题，因此内裙边4表面无合模线和毛边形成，不需要清理；同时硅胶套2成本低廉，相比于传统的多个独立模块的金属模芯，其也可以免维护使用。
[0025]本申请带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯的专用方法，包括有如下步骤:
[0026]A:将硅胶套2安装到芯子I上，并保证硅胶套2的褶皱部3与内裙边4环氧树脂绝缘件的外模具相匹配；
[0027]B:安装外模具，模具座等其它模具配件及产品嵌件，并将芯子I安装固定到环氧树脂绝缘件的成型模板的对应位置上；
[0028]C:浇注，固化，开模，然后拆掉硅胶套2及其它模具配件；
[0029 ] D:得到带内裙边环氧树脂绝缘件。
[0030]上述方法与现有的带内裙边环氧树脂绝缘件成型方法的主要差异在于模芯部分的处理，其它相同部分不再赘述。
[0031]以上所述的仅是本发明的优选实施方式，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。
【主权项】
1.一种带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯，其特征在于:包括有柱状的芯子以及筒状的硅胶套，所述芯子与硅胶套内壁嵌套配合，所述硅胶套的外表面上设置有成型环氧树脂内裙边的褶皱部，所述芯子固定在带内裙边环氧树脂绝缘件的成型模板上，以定位并支撑硅胶套。2.根据权利要求1所述的带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯，其特征在于:所述芯子成圆柱状。3.根据权利要求1所述的带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯，其特征在于:所述褶皱部的表面粗糙度小于0.8μηι。4.根据权利要求1所述的带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯，其特征在于:所述芯子的表面粗糙度小于I.6μπι，所述硅胶套内壁的表面粗糙度小于0.8μπι。5.根据权利要求1或2所述的带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯，其特征在于:所述硅胶套内表面与芯子过盈配合。6.根据权利要求1、2或3所述的带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯，其特征在于:所述褶皱部的表面设置有一层厚度不大于0.1mm的耐磨润滑层，该耐磨润滑层由硅胶和聚氨酯混合构成，其中聚氨酯的重量百分比为7?9%。7.根据权利要求6所述的带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯，其特征在于:所述聚氨酯的重量百分比为8 %。8.—种权利要求1所述带内裙边环氧树脂绝缘件成型模芯的专用方法，其特征在于包括有如下步骤: Α:将硅胶套安装到芯子上，并保证硅胶套的褶皱部与带内裙边环氧树脂绝缘件的外模具相匹配； B:安装其它模具配件及产品嵌件，并将芯子安装固定到带内裙边环氧树脂绝缘件的成型模板的对应位置上； C:浇注，固化，开模，然后拆掉硅胶套及其它模具配件； D:得到带内裙边环氧树脂绝缘件。
【文档编号】B29C39/10GK105835278SQ201610351849
【公开日】2016年8月10日
【申请日】2016年5月24日
【发明人】沈辉杰
【申请人】麦克奥迪（厦门）电气股份有限公司