弹簧垫塑料骨架硫化模具的制作方法

文档序号:10545576阅读:417来源:国知局
弹簧垫塑料骨架硫化模具的制作方法
【专利摘要】本发明涉及一种弹簧垫塑料骨架硫化模具,解决了现有的弹簧垫采用技术骨架,需要加工形状复杂的冲压模具,导致开发周期延长,成本增加的缺陷,包括内模和外模,内模与外模之间形成硫化空间,硫化空间内固定熟料骨架,模具的中心位置设置有注胶口,注胶口末端为橡胶流道,橡胶流道呈圆面状,圆面的外周为橡胶环形浇口。内模与外模对合,橡胶从注胶口注入,经过圆形平面状的橡胶流道再经与塑料骨架所在空间相通的环形浇口,橡胶流道面积大,可以承受较高的注胶速度,同时能以较低的注射压力就能填充满整个模腔,降低了对塑料骨架的冲击,并使得塑料骨架受到的冲击力均匀化,避免塑料骨架局部变形。
【专利说明】
弹簧垫塑料骨架硫化模具
技术领域
[0001]本发明涉及一种硫化模具,尤其是一种弹簧垫塑料骨架硫化模具。
【背景技术】
[0002]弹簧垫是汽车减震器上常用的零件,现有的弹簧垫大多是采用金属骨架与橡胶硫化的传统工艺生产。但是弹簧垫是螺旋状结构,弹簧垫的外形相对比较复杂。现有的弹簧垫使用的是金属骨架,金属骨架一般采用酸洗板冲压而成,成型比较困难,并需要加工形状复杂的冲压模具,导致开发周期长,研发成本增加。
[0003]有一些材料的性能可以与金属相媲美,如果用可以与金属媲美的新型高分子增强合成塑料骨架来代替金属骨架,塑料骨架具有耐磨、耐热、抗老化、抗紫外线、高抗冲等优异性能,而且该材料黏度低,流动性好,适合注塑成型,可以使得塑料骨架的成型简单,且能提高成型效率。
[0004]但是原有的硫化的注胶口处于弹簧垫的周边位置,硫化橡胶在注胶口处形成冲击使得塑料骨架在注胶口的部位变形严重,即使改变橡胶注射速度,也无法得到合格的弹簧垫,给生产带来了瓶颈。

【发明内容】

[0005]本发明解决了现有的弹簧垫采用技术骨架,需要加工形状复杂的冲压模具,导致开发周期延长,成本增加的缺陷,提供一种弹簧垫塑料骨架硫化模具,改变注胶口的位置,同时修改橡胶行进的路线,降低橡胶的冲击,比避免塑料骨架局部变形。
[0006]本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:一种弹簧垫塑料骨架硫化模具,包括内模和外模,内模与外模之间形成硫化空间,硫化空间内固定熟料骨架,模具的中心位置设置有注胶口,注胶口末端为橡胶流道,橡胶流道呈圆面状,圆面的外周为橡胶环形浇口。内模与外模对合,橡胶从注胶口注入,经过圆形平面状的橡胶流道再经与塑料骨架所在空间相通的环形浇口进入到硫化空间,橡胶流道面积大,可以承受较高的注胶速度,同时能以较低的注射压力就能填充满整个模腔,降低了对塑料骨架的冲击,并使得塑料骨架受到的冲击力均匀化,避免塑料骨架局部变形。
[0007]作为优选,外模呈盖状结构,外模与内模在弹簧垫内径最小的位置处形成分模面,橡胶流道由外模与内模对合而成。
[0008]作为优选,橡胶流道为等厚状,环形浇口为等厚状,橡胶流道的厚度大于橡胶环形浇口的厚度,环形浇口的上侧边与橡胶流道的上侧边共处同一平面,环形浇口的下侧边高于橡胶流道的下侧边。
[0009]作为优选,橡胶流道与环形浇口对接的位置的底部为圆弧底部。
[0010]作为优选,橡胶流道为厚度变化状,靠近注胶口的橡胶流道的厚度小,靠近环形浇口的橡胶流道的厚度大,即橡胶流道的下平面为锥形状平面。
[0011]作为优选,橡胶流道与环形浇口对接的位置的底部为圆弧底部。
[0012]作为优选,橡胶流道的底面上设置有防涌墙,防涌墙由凸起的立柱组成,立柱之间相互分离。
[0013]作为优选,立柱分布于橡胶流道靠近环形浇口的位置,立柱的高度小于所在橡胶流道位置的厚度,立柱的顶部与橡胶流道的上面之间理由间隙。
[0014]作为优选,立柱之间的间隔越靠近环形浇口越大。
[0015]作为优选,塑料骨架按重量份计由以下组分混合制成:尼龙66100份,玻璃纤维20-30份,凹凸棒粉10-15份,乙烯-醋酸乙烯共聚物5-8份,三元乙丙橡胶8-12份,乙烯基三叔丁基过氧硅烷3-5份,抗氧剂1010 1-2份,乙撑双硬脂酰胺0.5-1份,酚醛树脂5-8份,氯化I丐1-3份。
[0016]本发明的有益效果是:内模与外模对合,橡胶从注胶口注入,经过圆形平面状的橡胶流道再经与塑料骨架所在空间相通的环形浇口进入到硫化空间,橡胶流道面积大,可以承受较高的注胶速度,同时能以较低的注射压力就能填充满整个模腔,降低了对塑料骨架的冲击,并使得塑料骨架受到的冲击力均匀化,避免塑料骨架局部变形。
【附图说明】
[0017]图1是本发明一种弹簧垫结构示意图;
图2是本发明一种结构示意图;
图3是本发明第二种结构示意图;
图中:1、塑料骨架,2、橡胶层,3、环形浇口,4、橡胶流道,5、注胶口,6、外模,7、内模。
【具体实施方式】
[0018]下面通过具体实施例,并结合附图,对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
[0019]实施例1:一种弹簧垫塑料骨架硫化模具(参见图2),弹簧垫(参见图1)整体呈螺旋状,内部为塑料骨架I,塑料骨架的外周和内周均附着有橡胶层2。
[0020]模具包括内模7和外模6,外模呈盖状结构,内模处于外模内,内模与外模之间留有空隙,其中处于竖向的位置形成硫化空间,也就是模腔,塑料骨架放置于模腔内,熟料骨架的外侧面与外模之间、内侧面与内模之间具有间隙。内模的顶部与外模的盖内顶之间的间隙形成橡胶流道4,外模的中心位置设置有注胶口 5,注胶口末端连通橡胶流道。橡胶流道呈圆面状,圆面的外周为橡胶环形浇口 3。橡胶流道处于弹簧垫内径最小的位置。橡胶流道为等厚状,环形浇口为等厚状,橡胶流道的厚度大于橡胶环形浇口的厚度,环形浇口的上侧边与橡胶流道的上侧边共处同一平面,环形浇口的下侧边高于橡胶流道的下侧边。橡胶流道与环形浇口对接的位置的底部为圆弧底部。
[0021]塑料骨架按重量份计由以下组分混合制成:尼龙66 100份,玻璃纤维25份,凹凸棒粉12份,乙烯-醋酸乙烯共聚物6份,三元乙丙橡胶11份,乙烯基三叔丁基过氧硅烷3份,抗氧剂1010 1.6份,乙撑双硬脂酰胺0.7份,酚醛树脂6份,氯化钙3份。
[0022]实施例2:—种弹簧垫塑料骨架硫化模具(参见图3),与实施例1不同之处在于:橡胶流道为厚度变化状,靠近注胶口的橡胶流道的厚度小,靠近环形浇口的橡胶流道的厚度大,即橡胶流道的下平面为锥形状平面。橡胶流道与环形浇口对接的位置的底部为圆弧底部。其余结构参照实施例1。
[0023]实施例3:—种弹簧垫塑料骨架硫化模具,本实施例在橡胶流道的底面上设置有防涌墙,防涌墙由凸起的立柱组成,立柱之间相互分离。立柱分布于橡胶流道靠近环形浇口的位置,立柱的高度小于所在橡胶流道位置的厚度,立柱的顶部与橡胶流道的上面之间理由间隙。立柱之间的间隔越靠近环形浇口越大。其余结构参照其他实施例。
[0024]以上所述的实施例只是本发明的几种较佳方案,并非对本发明作任何形式上的限制,在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。
【主权项】
1.一种弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于包括内模和外模,内模与外模之间形成硫化空间,硫化空间内固定熟料骨架,模具的中心位置设置有注胶口,注胶口末端为橡胶流道,橡胶流道呈圆面状,圆面的外周为橡胶环形浇口。2.根据权利要求1所述的弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于外模呈盖状结构,外模与内模在弹簧垫内径最小的位置处形成分模面,橡胶流道由外模与内模对合而成。3.根据权利要求1或2所述的弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于橡胶流道为等厚状,环形浇口为等厚状,橡胶流道的厚度大于橡胶环形浇口的厚度,环形浇口的上侧边与橡胶流道的上侧边共处同一平面,环形浇口的下侧边高于橡胶流道的下侧边。4.根据权利要求3所述的弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于橡胶流道与环形浇口对接的位置的底部为圆弧底部。5.根据权利要求1或2所述的弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于橡胶流道为厚度变化状,靠近注胶口的橡胶流道的厚度小,靠近环形浇口的橡胶流道的厚度大,即橡胶流道的下平面为锥形状平面。6.根据权利要求5所述的弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于橡胶流道与环形浇口对接的位置的底部为圆弧底部。7.根据权利要求1或2所述的弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于橡胶流道的底面上设置有防涌墙,防涌墙由凸起的立柱组成,立柱之间相互分离。8.根据权利要求7所述的弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于立柱分布于橡胶流道靠近环形浇口的位置,立柱的高度小于所在橡胶流道位置的厚度,立柱的顶部与橡胶流道的上面之间理由间隙。9.根据权利要求7所述的弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于立柱之间的间隔越靠近环形浇口越大。10.根据权利要求1或2所述的弹簧垫塑料骨架硫化模具,其特征在于塑料骨架按重量份计由以下组分混合制成:尼龙66 100份,玻璃纤维20-30份,凹凸棒粉10-15份,乙烯-醋酸乙烯共聚物5-8份,三元乙丙橡胶8-12份,乙烯基三叔丁基过氧硅烷3-5份,抗氧剂1010 1-2份,乙撑双硬脂酰胺0.5-1份,酚醛树脂5-8份,氯化钙1-3份。
【文档编号】B29C33/42GK105904623SQ201610322455
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年5月16日
【发明人】梅军, 袁建平, 陈洁
【申请人】浙江宏利汽车零部件有限公司
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