一种超声波提拉带焊接装置的制造方法
【专利摘要】本发明公开了一种超声波提拉带焊接装置，包括机架、超声焊接装置、送带装置、切带装置和气动装置，所述切带装置包括切刀回位拉簧、切带气缸固定座、切带气缸、切带导向导轨、切带底刀、切带切刀和切刀安装板，所述送带装置包括送带电机、送带传动轮、送带包胶辊、过带导槽、送带导向轮和送带从动辊，送带包胶辊与送带从动辊之间的转动由送带电机提供动力，固定带经过送带导向轮通过过带导槽，再经过送带包胶辊与送带从动辊的咬合输送到焊接固定带限位块处等待切带机构切带和下压焊接装置下压焊接。本发明使用超声波对纸箱提拉带安装应用焊接工艺并运用在提拉带自动化安装设备上，能连续稳定的生产，提高产品合格率100％。
【专利说明】
一种超声波提拉带焊接装置
技术领域
[0001]本发明涉及纸箱提拉带焊接生产工艺技术领域，具体是一种超声波提拉带焊接装置。
【背景技术】
[0002]超声波焊接是熔接热塑料制品的高科技技术，各种热塑性胶件均可使用超声熔接处理，而不需加溶剂、粘接剂或者其他辅助品。其优点有生产率高、成本低、提高产品质量及安全生产。
[0003]纸箱提拉带焊接生产工艺应用的原理是由超声发生器产生一定KHz的高压、高频信号，通过换能系统把信号转换为高频机械振动，加于提拉带及其辅助材料上，通过材料表面及在分子间的摩擦而使传递到焊接处的温度升高，当温度达到加固垫材料本身的熔点时，使得提拉带处的各种材料都融合或渗透在一起，当振动停止时两块加固垫同时在一定的压力下冷却定形，从而达到提拉带与粘合物的焊接完成。
[0004]现有纸箱用提拉带生产设备特点如下:提拉带与加固带粘合处缺胶，刮胶太薄，刮胶后停顿导致粘胶温度下降等因素导致虚粘合；由于现有涂胶技术特性导致胶量不足，提拉带与加强带粘合处距离穿孔处会往上翘;粘胶上的贴合固定方式承重能力小，现在市面上的对于3KG以内的产品承重均有不合格品；综合上述特点，考虑到提拉带与加强带之间通过超声焊接技术，在焊接时只要提拉带与加强带或者粘粘合物之间压合后通过超声技术就能保证粘合牢固。
[0005]产品经过市场使用调研发现，原有提拉带不是因加强带与纸板之间粘合的力度不够，而是提拉带与加强带粘合缺陷导致粘合强度下降。其主要原因是:容易出现虚粘合，提拉带与加强带粘合处缺胶，刮胶太薄;提拉带与加强带粘合处距离打孔处会往上翘;刮胶不均匀，压合时中间没胶，粘合面积减少，拉力减小；涂胶太短时，容易造成翘带，承重带与加强带之间黏贴面积减少，拉力减小;承重带压合时提拉带位置偏移，与胶接触面积减少，拉力减小;打孔时产生的废肩夹进粘合处，导致粘合强度下降。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种超声波提拉带焊接装置，以解决上述【背景技术】中提出的问题。
[0007]为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:
[0008]—种超声波提拉带焊接装置，包括机架、超声焊接装置、送带装置、切带装置和气动装置，所述切带装置包括切刀回位拉簧、切带气缸固定座、切带气缸、切带导向导轨、切带底刀、切带切刀和切刀安装板，所述送带装置包括送带电机、送带传动轮、送带包胶辊、过带导槽、送带导向轮和送带从动辊，所述超声焊接装置、送带装置、切带装置和气动装置安装固定在机架上，机架下设有输送支撑台面;所述超声焊接装置固定安装在一块移动基板上，移动基板固定在下压导向导轨上，所述超声焊接装置上设有焊接下压气缸，由焊接下压气缸执行超声焊接装置下压动作;下压到位后由气缸下限位磁性开关信号控制超声焊接装置发生超声焊接，焊接时间由控制系统控制，超声焊接装置下设有焊接模具，焊接模具设置在焊接固定带限位块上，焊接固定带限位块下端设有下压支撑底板;所述切带气缸固定在切带气缸固定座上，切带切刀安装在切刀安装上，切刀安装板固定在切带导向导轨上，切带底刀固定在下方一块安装基板上，安装基板上固定有送带装置;所述送带电机与送带包胶辊之间通过同步轮同步带传输动力和长度控制，送带包胶辊与送带从动辊之间的转动由送带电机提供动力运转达到输送固定带的作用，固定带提供由上游放料机构供料，固定带经过送带导向轮通过过带导槽，再经过送带包胶辊与送带从动辊的咬合输送到焊接固定带限位块处等待切带机构切带和下压焊接装置下压焊接。
[0009]作为本发明进一步的方案:所述机架为龙门架构，由上下两块横梁固定安装在左右两立柱上，整套机架与其他整套设备组装使用。
[0010]作为本发明再进一步的方案:带材被切断下压的动作顺序为，切带气缸下限位磁性开关感应到后，切带气缸缩回到原位，切刀安装板被切刀回位拉簧拉回原位，完成了切带动作，切带完成的同时焊接下压气缸往下方下压，把切断的固定带焊接在要焊接的产品上，这些组件共同完成定长固定带的输送动作，带材输送的长度由电机运转控制。
[0011]作为本发明再进一步的方案:所述超声焊接装置由数字超声波电源和换能器振子组成。
[0012]作为本发明再进一步的方案:所述数字超声波电源是将工频电源利用电子线路转化成高频的高压电波;换能器振子是将发生器产生的高压电波转换成机械振动，经过传递、放大、达到加工表面。
[0013]作为本发明再进一步的方案:所述送带装置完成指定长度的固定带输送，切带装置完成定长固定带送带完成后的切断，固定带切断后下压机构同时完成下压，下压到位后完成固定带与加强带、提手带、纸箱涂胶处的焊接。
[0014]作为本发明再进一步的方案:所述的超声波提拉带焊接装置的焊接粘贴生产工艺，包括以下步骤:
[0015]I)上板工位上板；
[0016]2)输送工位输送纸箱；
[0017]3)涂粘工位涂粘合原料；
[0018]4)粘接工位完成加强带与纸箱的压合并且打孔；
[0019]5)涂粘工位涂粘合原料；
[0020]6)穿贴工位完成穿提拉带与压合；
[0021]7)固定带焊接工位焊接固定带；
[0022]8)收板码垛。
[0023]与现有技术相比，本发明的有益效果是:使用超声波焊接技术，把固定带、提拉带和加强带以及涂了粘合物的纸箱材料之间进行焊接，从带材分子结构上焊接形成一个整体。这样减少热熔胶不稳定性及加大了加强带与纸箱，加固带与提拉带的粘合程度，一体化后承载能力更高。让提手纸箱适用更大更重的物品装载，增加客户的可选择性，可推广性更高。使用超声波对纸箱提拉带安装应用焊接工艺并运用在提拉带自动化安装设备上，能连续稳定的生广，提尚广品合格率100%。
【附图说明】
[0024]图1为超声波提拉带焊接装置的结构示意图。
[0025]图2为超声波提拉带焊接装置中焊接粘贴生产工艺流程图。
【具体实施方式】
[0026]下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0027]请参阅图1?2，本发明实施例中，一种超声波提拉带焊接装置，包括机架1、超声焊接装置2、送带装置、切带装置和气动装置，所述超声焊接装置2由数字超声波电源和换能器振子组成，所述切带装置包括切刀回位拉簧6、切带气缸固定座7、切带气缸8、切带导向导轨
9、切带底刀10、切带切刀11和切刀安装板15，所述送带装置包括送带电机16、送带传动轮17、送带包胶辊18、过带导槽19、送带导向轮20和送带从动辊21，所述超声焊接装置2、送带装置、切带装置和气动装置安装固定在机架I上，机架I为龙门架构，由上下两块横梁固定安装在左右两立柱上，整套机架I可以灵活与其他整套设备组装使用，机架I下设有输送支撑台面14;所述超声焊接装置2固定安装在一块移动基板上，移动基板固定在下压导向导轨5上，所述超声焊接装置2上设有焊接下压气缸3，由焊接下压气缸3执行超声焊接装置2下压动作;下压到位后由气缸下限位磁性开关信号控制超声焊接装置2发生超声焊接，焊接时间由控制系统控制，时间快慢可以在控制界面上进行参数设定，超声焊接装置2下设有焊接模具4，焊接模具4设置在焊接固定带限位块12上，焊接固定带限位块12下端设有下压支撑底板13;所述切带气缸8固定在切带气缸固定座7上，切带切刀11安装在切刀安装15上，切刀安装板15固定在切带导向导轨9上，切带底刀10固定在下方一块安装基板上，安装基板上固定有送带装置;带材被切断下压的动作顺序为，切带气缸下限位磁性开关感应到后，气缸缩回到原位，切刀安装板被切刀回位拉簧6拉回原位，这时即完成了切带动作，切带完成的同时焊接下压气缸3往下方下压，把切断的固定带焊接在要焊接的产品上，这些组件共同完成定长固定带的输送动作，带材输送的长度由电机运转控制;所述送带电机16与送带包胶辊18之间通过同步轮同步带17传输动力和长度控制，送带包胶棍18与送带从动棍21之间的转动由送带电机16提供动力运转达到输送固定带的作用，固定带提供由上游放料机构供料，固定带经过送带导向轮20通过过带导槽19，再经过送带包胶辊18与送带从动辊21的咬合输送到焊接固定带限位块12处等待切带机构切带和下压焊接装置下压焊接。
[0028]所述数字超声波电源主要作用是将工频电源利用电子线路转化成高频的高压电波;气动装置主要作用是在加工过程中完成下压促使焊接模具4与需要焊接的材料接触、保压等压力工作需要;换能器振子是将发生器产生的高压电波转换成机械振动，经过传递、放大、达到加工表面。
[0029]综上所述:送带机构、切带机构、超声焊接下压机构各之间的组成通过气动系统和电气系统的控制完成了固定带送带、切带、下压、超声焊接的工艺动作。
[0030]送带装置完成指定长度的固定带输送，切带装置完成定长固定带送带完成后的切断，固定带切断后下压机构同时完成下压，下压到位后完成固定带与加强带、提手带、纸箱涂胶处的焊接。整个动作流程即完成了提拉带的焊接粘贴生产工艺技术的应用。
[0031]具体的焊接粘贴生产工艺包括以下步骤:
[0032](I)上板工位上板；
[0033](2)输送工位输送纸箱；
[0034](3)涂粘工位涂粘合原料；
[0035](4)粘接工位完成加强带与纸箱的压合并且打孔；
[0036](5)涂粘工位涂粘合原料；
[0037](6)穿贴工位完成穿提拉带与压合；
[0038](7)固定带焊接工位焊接固定带；
[0039](8)收板码垛。
[0040]本发明的工作原理是:
[0041]对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0042]此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
【主权项】
1.一种超声波提拉带焊接装置，包括机架(I)、超声焊接装置(2)、送带装置、切带装置和气动装置，其特征在于，所述切带装置包括切刀回位拉簧(6)、切带气缸固定座(7)、切带气缸(8)、切带导向导轨(9)、切带底刀(10)、切带切刀(11)和切刀安装板(15)，所述送带装置包括送带电机(16)、送带传动轮(17)、送带包胶辊(18)、过带导槽(19)、送带导向轮(20)和送带从动辊(21)，所述超声焊接装置(2)、送带装置、切带装置和气动装置安装固定在机架(I)上，机架(I)下设有输送支撑台面(14);所述超声焊接装置(2)固定安装在一块移动基板上，移动基板固定在下压导向导轨(5)上，所述超声焊接装置(2)上设有焊接下压气缸(3)，由焊接下压气缸(3)执行超声焊接装置(2)下压动作;下压到位后由气缸下限位磁性开关信号控制超声焊接装置(2)发生超声焊接，焊接时间由控制系统控制，超声焊接装置(2)下设有焊接模具(4)，焊接模具(4)设置在焊接固定带限位块(12)上，焊接固定带限位块(12)下端设有下压支撑底板(13);所述切带气缸(8)固定在切带气缸固定座(7)上，切带切刀(11)安装在切刀安装(15)上，切刀安装板(15)固定在切带导向导轨(9)上，切带底刀(10)固定在下方一块安装基板上，安装基板上固定有送带装置;所述送带电机(16)与送带包胶棍(18)之间通过同步轮同步带(17)传输动力和长度控制，送带包胶棍(18)与送带从动棍(21)之间的转动由送带电机(16)提供动力运转达到输送固定带的作用，固定带提供由上游放料机构供料，固定带经过送带导向轮(20)通过过带导槽(19)，再经过送带包胶辊(18)与送带从动辊(21)的咬合输送到焊接固定带限位块(12)处等待切带机构切带和下压焊接装置下压焊接。2.根据权利要求1所述的超声波提拉带焊接装置，其特征在于，所述机架(I)为龙门架构，由上下两块横梁固定安装在左右两立柱上，整套机架(I)与其他整套设备组装使用。3.根据权利要求1所述的超声波提拉带焊接装置，其特征在于，带材被切断下压的动作顺序为，切带气缸下限位磁性开关感应到后，切带气缸(8)缩回到原位，切刀安装板(15)被切刀回位拉簧(6)拉回原位，完成了切带动作，切带完成的同时焊接下压气缸(3)往下方下压，把切断的固定带焊接在要焊接的产品上，这些组件共同完成定长固定带的输送动作，带材输送的长度由电机运转控制。4.根据权利要求1所述的超声波提拉带焊接装置，其特征在于，所述超声焊接装置(2)由数字超声波电源和换能器振子组成。5.根据权利要求4所述的超声波提拉带焊接装置，其特征在于，所述数字超声波电源是将工频电源利用电子线路转化成高频的高压电波;换能器振子是将发生器产生的高压电波转换成机械振动，经过传递、放大、达到加工表面。6.根据权利要求1所述的超声波提拉带焊接装置，其特征在于，所述送带装置完成指定长度的固定带输送，切带装置完成定长固定带送带完成后的切断，固定带切断后下压机构同时完成下压，下压到位后完成固定带与加强带、提手带、纸箱涂胶处的焊接。7.—种如权利要求1-6任一所述的超声波提拉带焊接装置的焊接粘贴生产工艺，其特征在于，包括以下步骤: 1)上板工位上板； 2)输送工位输送纸箱； 3)涂粘工位涂粘合原料； 4)粘接工位完成加强带与纸箱的压合并且打孔；5)涂粘工位涂粘合原料；6)穿贴工位完成穿提拉带与压合；7)固定带焊接工位焊接固定带；8)收板码垛。
【文档编号】B29C65/08GK105946216SQ201610434992
【公开日】2016年9月21日
【申请日】2016年6月20日
【发明人】侯全虎
【申请人】侯全虎