压塑瓶盖成型方法
【专利摘要】本发明公开一种压塑瓶盖成型方法，包括入料、压塑成型、瓶盖翻边整形、切环、加垫五道工序，采用压塑成型制造瓶盖，压盖机能使瓶盖成型周期尽可能缩短，同样腔数在同等的时间内，能生产尽可能多的瓶盖，使单个瓶盖的能源消耗下降；由于压盖设备不能一次生产出成品塑料瓶盖，增加了翻盖，切环工序，使瓶盖具备防盗功能，对于双片盖需增加一道内垫成型工序或外垫成型，增强瓶盖的密封性能，满足市场需求。
【专利说明】
压塑瓶盖成型方法
技术领域
[0001]本发明涉及瓶盖生产加工领域技术，尤其是指一种压塑瓶盖成型方法。
【背景技术】
[0002]自上世纪90年代中期开始，可口可乐公司生产的PET瓶装饮料使用塑料防盗盖替代铝盖，从而将塑料防盗盖推到了饮料包装的前台，开始了塑料防盗盖的大规模生产和应用。
[0003]塑料盖自从问世来以其价格低廉、使用方便、安全、环保等特性而受到欢迎。广泛运用于制药、化工、调料、食品、饮料等行业产品的包装。
[0004]按生产工艺，瓶盖生产传统采用注塑机制盖。注塑盖生产工艺为吸料机将混合好的材料吸进注塑机炮筒，在炮筒内加热到熔融塑化状态后，注射到模具型腔，在型腔内冷却定型、脱模，再经过切环、加垫，完成注塑盖生产。然而，注塑机制盖存在多种缺陷:注塑模具体积大，生产效率低，在设备维护时，单个模腔更换麻烦，成本高等。
【发明内容】
[0005]有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种压塑瓶盖成型方法，效率高，并能提升产品成型质量。
[0006]为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案:
一种压塑瓶盖成型方法，包括以下步骤
第一，入料:吸料机将混合好的材料吸进压塑机泡筒，在炮筒内加热到160-180°C之间，使塑胶材料变为半熔融塑化状态定量挤出，通过切刀快速将胚料切下置于分料盘，分料盘快速转动，
第二，压塑成型:热模机的上模和下模安装在成型输送转盘中，由成型输送转盘带动逆时针旋转，旋转一周的过程中完成6道工序，
(1)放料:在放料工位，上模和下模分离，分料盘位于上模和下模之间，当传感器检测到对准下模的型腔时，将胚料投入到型腔内；
(2)合膜:当成型输送转盘运行到合膜区域，下模型腔连通低压油路，采用低压合模；
(3)成型:当成型输送转盘运行到成型区域，下模型腔连通高压油路，采用高压成型；
(4)冷却:当成型输送转盘运行到冷却区域，下模型腔连通冷却水管路，冷却水管路的阀门打开，产品用水冷却定型；
(5)开模:上模和下模从合膜转变为分离状态；
(6)脱模:采用螺牙旋转出模的方式，采用齿轮、齿条、油马达组成出膜结构，在开模后，螺纹模芯旋转脱出瓶盖螺纹；
第三，瓶盖翻边整形:脱膜后的瓶盖进入翻边机，在翻边机具有翻边输送转盘，转盘旋转一周的过程中完成4道工序:
(I)芯棒下行，压紧瓶盖； (2)外套支撑瓶盖口部；
(3)翻边模头下行，防盗叶片整形；
(4)翻边完成，芯棒上行；
第四，切环:瓶盖翻边后进入切环装置，在切环装置上设有切环输送转盘，该切环输送转盘上安装有刀片，用刀片将旋转的瓶盖切出防盗环；
第五，加垫:加垫工艺包括盖内成型，或者盖外成型，或者在同一瓶盖上综合盖内成型和盖外成型;其中，盖内成型包括以下工序:
(1)放料，瓶盖内置定量置入胚料；
(2)合模，下压垫片模上行，使上压垫片模压住瓶盖内腔，将胚料压平；
(3)脱模，上压垫片模下行，同时下压垫片模下行直至脱膜；
盖外成型包括以下工序:
(1)放料，下压垫片模的顶面定量置入胚料；
(2)合模，下压垫片模上行，使上压垫片模压住胚料，将胚料压平；
(3)吸料，采用真空吸头将垫片吸起；
(4)搬料，真空吸头将垫片搬向瓶盖顶面；
(5)成型，垫片与瓶盖顶面粘接成型。
[0007]作为一种优选方案，第一步骤中进入泡筒的材料为PP和PE料粒或PP料粒，还包括色母。
[0008]作为一种优选方案，第一步骤中采用低压合模和高压成型出瓶盖，低压合模时模腔的的压力为7?8MPA，高压成型时模腔的压力为25-30 MPA。
[0009]作为一种优选方案，第一步中成型输送转盘旋转一周的时间为4.2?4.5秒，其中冷却时间为2.8?3秒。
[0010]本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是采用压塑成型制造瓶盖，压盖机能使瓶盖成型周期尽可能缩短，同样腔数在同等的时间内，能生产尽可能多的瓶盖，使单个瓶盖的能源消耗下降；由于压盖设备不能一次生产出成品塑料瓶盖，增加了翻盖，切环工序，使瓶盖具备防盗功能，对于双片盖需增加一道内垫成型工序或外垫成型，增强瓶盖的密封性能，满足市场需求。
[0011]为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
【附图说明】
[0012]图1是本发明之实施例的工序流程示意图。
[0013]图2是本发明之实施例的压塑成型模具结构图。
[0014]图3是本发明之实施例的压塑成型中6个工序的状态图。
[0015]图4是本发明之实施例的瓶盖翻边整形模具结构图。
[0016]图5是本发明之实施例的瓶盖翻边整形中4个工序的状态图。
[0017]图6是本发明之实施例的切环的模具结构图。
[0018]图7是本发明之实施例的切环模具的剖视图。
[0019]图8是本发明之实施例的盖内成型加垫的3个工序的状态图。
[0020]图9是本发明之实施例的盖外成型的5个工序的状态图。
[0021]附图标识说明:
10、泡筒11、分料盘
20、成型输送转盘21、上模
22、下模23、螺纹模芯
30、翻边输送转盘31、芯棒
32、外套33、翻边模头
40、切环输送转盘41、刀片
51、下压垫片模52、上压垫片模
53、真空吸头54、垫片。
【具体实施方式】
[0022]请参照图1至图9所示，其显示出了本发明的一种压塑瓶盖成型方法，包括以下步骤:
第一，入料:见图2，吸料机将混合好的材料吸进压塑机泡筒10，在炮筒内加热到160-180°C之间，使塑胶材料变为半熔融塑化状态定量挤出，通过切刀快速将胚料切下置于分料盘11，分料盘11快速转动；
第二，压塑成型:结合图2和图3所示，热模机的上模21和下模22安装在成型输送转盘20中，由成型输送转盘20带动逆时针旋转，旋转一周的过程中完成6道工序，
(1)放料:在放料工位A的上模21和下模22分离，分料盘11位于上模21和下模22之间，当传感器检测到对准下模22的型腔时，将胚料投入到型腔内；
(2)合膜:当成型输送转盘运行到合膜区域B，下模22型腔连通低压油路，采用低压合模；
(3)成型:当成型输送转盘运行到成型区域C，下模22型腔连通高压油路，采用高压成型；
(4)冷却:当成型输送转盘运行到冷却区域D，下模22型腔连通冷却水管路，冷却水管路的阀门打开，产品用水冷却定型；
(5)开模:在开模工位E，上模和下模22从合膜转变为分离状态；
(6)脱模:在脱模工位F，采用螺牙旋转出模的方式，采用齿轮、齿条、油马达组成出膜结构，在开模后，螺纹模芯23旋转脱出螺纹；
第三，瓶盖翻边整形:结合图4和图5所示，脱膜后的瓶盖进入翻边机，在翻边机具有翻边输送转盘30，转盘旋转一周的过程中完成4道工序:
(1)芯棒31下行，压紧瓶盖；
(2)外套32支撑瓶盖口部；
(3)翻边模头33下行，防盗叶片整形；
(4)翻边完成，芯棒31上行；
第四，切环:见图6和图7，瓶盖翻边后进入切环装置，在切环装置上设有切环输送转盘40，该切环输送转盘40上安装有刀片41，用刀片41将旋转的瓶盖切出防盗环；
第五，加垫:加垫工艺包括盖内成型，或者盖外成型，或者在同一瓶盖上综合盖内成型和盖外成型;其中，见图8，盖内成型包括以下工序:
(1)放料，瓶盖内置定量置入胚料；
(2)合模，下压垫片模51上行，使上压垫片模52压住瓶盖内腔，将胚料压平；
(3)脱模，上压垫片模52下行，同时下压垫片模51下行直至脱膜；
见图9，盖外成型包括以下工序:
(I)放料，下压垫片模51的顶面定量置入胚料；
(2 )合模，下压垫片模51上行，使上压垫片模52压住胚料，将胚料压平；
(3)吸料，采用真空吸头53将垫片54吸起；
(4)搬料，真空吸头53将垫片54搬向瓶盖顶面；
(5)成型，垫片54与瓶盖顶面粘接成型。
[0023]其中，在第一步骤中进入泡筒10的材料为PP和PE料粒或PP料粒，还包括色母。其中，采用低压合模和高压成型出瓶盖，具体是指，低压合模时模腔的的压力为7?8MPA，高压成型时模腔的压力为25-30 MPA，低压合模有效降低上模和下模合模时的撞击力，高压成型有助于提升产品成型质量。还有，成型输送转盘20旋转一周的时间为4.2?4.5秒，其中冷却时间为2.8?3秒。这样，由于压塑工艺成形温度相对较低，压塑160?180°C，并且具有较长的冷却时间，在生产能耗方面压塑比注塑可以降低30%?40%。。
[0024]综上所述，本发明的设计重点在于，其主要是采用压塑成型制造瓶盖，压盖机能使瓶盖成型周期尽可能缩短，同样腔数在同等的时间内，能生产尽可能多的瓶盖，使单个瓶盖的能源消耗下降；由于压盖设备不能一次生产出成品塑料瓶盖，增加了翻盖，切环工序，使瓶盖具备防盗功能，对于双片盖需增加一道内垫成型工序或外垫成型，增强瓶盖的密封性能，满足市场需求。
[0025]以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
【主权项】
1.一种压塑瓶盖成型方法，其特征在于:包括以下步骤 第一，入料:吸料机将混合好的材料吸进压塑机泡筒(10)，在炮筒内加热到160-180°c之间，使塑胶材料变为半熔融塑化状态定量挤出，通过切刀快速将胚料切下置于分料盘(11)，分料盘(11)快速转动， 第二，压塑成型:热模机的上模(21)和下模(22)安装在成型输送转盘(20)中，由成型输送转盘(20)带动逆时针旋转，旋转一周的过程中完成6道工序，(1)放料:在放料工位，上模(21)和下模(22)分离，分料盘(11)进入上模(21)和下模(22)之间，当传感器检测到对准下模(22)的型腔时，将胚料投入到型腔内； (2)合膜:当成型输送转盘运行到合膜区域，下模(22)型腔连通低压油路，采用低压合模； (3)成型:当成型输送转盘运行到成型区域，下模(22)型腔连通高压油路，采用高压成型； (4)冷却:当成型输送转盘运行到冷却区域，下模(22)型腔连通冷却水管路，冷却水管路的阀门打开，产品用水冷却定型； (5)开模:上模(21)和下模(22)从合膜转变为分离状态； (6)脱模:采用螺牙旋转出模的方式，采用齿轮、齿条、油马达组成出膜结构，在开模后，螺纹模芯(23)旋转脱出瓶盖螺纹； 第三，瓶盖翻边整形:脱膜后的瓶盖进入翻边机，在翻边机具有翻边输送转盘(30)，转盘旋转一周的过程中完成4道工序: (1)芯棒(31)下行，压紧瓶盖； (2)外套(32)支撑瓶盖口部； (3)翻边模头(33)下行，防盗叶片整形； (4)翻边完成，芯棒(31)上行； 第四，切环:瓶盖翻边后进入切环装置，在切环装置上设有切环输送转盘(40)，该切环输送转盘(40)上安装有刀片(41)，用刀片(41)将旋转的瓶盖切出防盗环； 第五，加垫:加垫工艺包括盖内成型，或者盖外成型，或者在同一瓶盖上综合盖内成型和盖外成型;其中，盖内成型包括以下工序: (1)放料:瓶盖内置定量置入胚料； (2)合模:下压垫片模(51)上行，使上压垫片模(52)压住瓶盖内腔，将胚料压平； (3)脱模:上压垫片模(52)下行，同时下压垫片模(51)下行直至脱膜； 盖外成型包括以下工序: (1)放料:下压垫片模(51)的顶面定量置入胚料； (2)合模:下压垫片模(51)上行，使上压垫片模(52)压住胚料，将胚料压平； (3)吸料:采用真空吸头(53)将垫片(54)吸起； (4)搬料:真空吸头(53)将垫片(54)搬向瓶盖顶面； (5)成型:垫片(54)与瓶盖顶面粘接成型。2.根据权利要求1所述的压塑瓶盖成型方法，其特征在于:第一步骤中进入泡筒(10)的材料为PP和PE料粒或PP料粒，还包括色母。3.根据权利要求1所述的压塑瓶盖成型方法，其特征在于:第一步骤中采用低压合模和高压成型出瓶盖，低压合模时模腔的的压力为7?8MPA，高压成型时模腔的压力为25-30MPA04.根据权利要求1所述的压塑瓶盖成型方法，其特征在于:第一步骤中成型输送转盘(20 )旋转一周的时间为4.2?4.5秒，其中冷却时间为2.8?3秒。
【文档编号】B29C69/00GK106003740SQ201610354770
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年5月26日
【发明人】张俊生, 周信祥, 苏继前, 叶晓林, 谈春元
【申请人】广州晶品智能压塑科技股份有限公司