一种聚氨酯筛篮及其成型方法
【专利摘要】本发明涉及一种适用于黑色金属、有色金属、煤炭、建材、石油化工、磨料等筛分行业的聚氨酯筛篮及其成型方法，所述聚氨酯筛篮包括框体和设置在框体上的n个筛板，所述框体包括底框架、顶框架和连接底框架和顶框架的n个辐条，相邻两辐条之间分别设置有筛板，所述筛板两侧分别与辐条固定连接；n为大于等于2的自然数。本发明筛篮采用组装式结构，采用整体成型的筛板，将筛板分别安装到筛篮的框体上，筛篮整体结构简单，成型方便，当其中的一个筛板发生磨损时，可单独对磨损的筛板进行更换，极大节省了维修成本，开孔率高，使用寿命长。同时，本发明还公开了一种聚氨酯筛篮的成型方法。
【专利说明】
一种聚氨酯筛篮及其成型方法
技术领域
[0001] 本发明涉及一种适用于黑色金属、有色金属、煤炭、建材、石油化工、磨料等筛分行 业的聚氨酯筛篮及其成型方法。
【背景技术】
[0002] 筛篮广泛应用于制药、冶金、采矿、石油化工及水处理等领域，用于精选粉体或过 滤液体。选煤行业用于末煤脱水的离心机主要有两种，一种是振动卸料的卧式振动离心机， 一种是螺旋刮刀卸料离心机，而无论哪种离心机都需要使用筛篮，而筛篮会直接影响到脱 水的效果。目前大部分筛篮采用的是不锈钢焊接筛片制作而成，不仅开孔率低，而且筛篮磨 损严重，使用寿命短，不仅造成经济损失，而且增加设备维修量。
[0003] 目前，在筛分行业通常采用聚氨酯材料代替不锈钢，聚氨酯材料有如下特定：1、聚 氨酯的耐磨性能是不锈钢的5~10倍;2、不易堵孔，由于聚氨酯筛条具有一定的弹性，加上 筛缝成型时结构可以根据需要进行合理设计，使聚氨酯筛条之间不会像不锈钢筛条那样容 易堵孔;因此聚氨酯材料被广泛应用于冶金，矿山，煤炭，环保，石油化工等领域。
【发明内容】
[0004] 本发明的目的在于克服目前市场上由不锈钢焊接筛片组成的筛篮，所存在在开孔 率低、使用寿命短、维修量大等问题，提供一种开孔率高，使用寿命长，维修方便的聚氨酯筛 篮;本发明还提供了一种聚氨酯筛篮的成型方法。
[0005] 为解决上述技术问题，本发明采用了以下技术方案：
[0006] -种聚氨酯筛篮，包括框体和设置在框体上的η个筛板，所述框体包括底框架、顶 框架和连接底框架和顶框架的η个辐条，相邻两辐条之间分别设置有筛板，所述筛板两侧分 别与辐条固定连接;η为大于等于2的自然数。
[0007] 进一步地，上述技术方案中，所述辐条内侧设置有卡扣，所述卡扣为对称式结构， 筛板两侧分别设置有与卡扣一侧相配合的卡槽，所述筛板通过卡槽和卡扣分别固定连接在 辐条两侧。
[0008] 进一步地，上述技术方案中，所述辐条与底框架平面之间的夹角为30°~90°。
[0009] 进一步地，上述技术方案中，所述筛板包括多个沿炜度方向设置的炜向边框和多 个沿母线方向设置的母向边框，所述相邻炜向边框与相邻母向边框中间设置有网孔区。
[0010] 进一步地，上述技术方案中，所述网孔区包括多个沿母向方向设置的筛条和沿炜 度方向设置的炜向筋，所述炜向筋与筛条交错设置。
[0011] 进一步地，上述技术方案中，所述筛条截面为内侧宽度大于外侧宽度的楔形结构。
[0012] 进一步地，上述技术方案中，所述炜向筋截面为内侧宽度大于外侧宽度的楔形结 构。
[0013] 进一步地，上述技术方案中，所述炜向边框和母向边框内设置有加强板。
[0014] 进一步地，上述技术方案中，所述位于两侧的母向边框上分别设置有卡槽。
[0015] 相比于现有筛篮，本发明所具有的有益效果为：
[0016] 1)本发明筛篮采用组装式结构，采用整体成型的筛板，将筛板分别安装到筛篮的 框体上，筛篮整体结构简单，成型方便。
[0017] 2)各筛板与框体之间通过卡槽和卡扣进行连接并固定，使筛板拆卸更加方便，维 修方便;并且，当其中的一个筛板发生磨损时，可单独对磨损的筛板进行更换，极大节省了 维修成本。
[0018] 3)筛板中设置金属材料的加强板，增加了筛篮的整体强度，提高了筛篮的使用寿 命。
[0019] 4)筛板中的筛条采用楔形截面长条结构，增加了筛篮的开孔率，提高了筛篮的使 用性能。
[0020] 同时本发明还涉及一种聚氨酯筛篮成型方法，包括以下步骤：
[0021 ] 1)将加强板焊接成筛板结构的框架结构，将上述由加强板组成的框架结构固定在 筛板模具的模板内；
[0022] 2)加热筛板模具至100~140Γ;
[0023] 3)将聚氨酯原料浇注在筛板模具下模板的型腔中；
[0024] 4)将筛板模具的上模板下降至距下模板上表面10~20mm位置；
[0025] 5)对筛板模具抽真空，先以30~50L/s的速度慢速抽真空60~120s，再以100~ 150L/s的速度快速抽真空240~480s，直至合模后继续以100~150L/s的速度快速抽真空30 ~60s;
[0026] 6)合模，对筛板模具施加300~350N/cm2的压力；
[0027] 7)保持筛板模具的温度在100~140°C，固化20~180min，开模，得到成型的筛板；
[0028] 8)将η组上述成型的筛板固定安装到框体上，得到聚氨酯筛篮。
[0029] 本发明中的聚氨酯筛篮成型方法，筛板成型合格率高，成型质量好;筛篮的装配简 单、可靠。
【附图说明】
[0030] 图1是本发明结构立体示意图。
[0031] 图2是本发明结构主视剖面图。
[0032] 图3是图1结构的俯视剖面图。
[0033]图4是图3中Β处局部示意图。
[0034]图5是图3中Α处局部示意图。
[0035]图6是本发明中筛板结构示意图。
[0036]图7为图6所示筛板结构主视图。
[0037]图8为图6所示筛板结构俯视剖面图。
[0038]图中：1、框体，101、底框架，102、顶框架，2、卡扣，3、筛板，4、辐条，5、炜向边框，6、 母向边框，7、网孔区，8、卡槽，9、加强板，10、炜向筋，11、筛条，12、筛缝；
[0039] α、辐条与底框架平面之间的夹角。
【具体实施方式】
[0040] 下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。
[0041] 图1至3,一种聚氨酯筛篮，包括框体1和设置在框体1上的η个筛板3,所述框体1包 括底框架101、顶框架102和连接底框架101和顶框架102的η个辐条4,相邻两辐条4之间分别 设置有筛板3,所述筛板3两侧分别与辐条4固定连接;η为大于等于2的自然数。这里筛板采 用弧面聚氨酯筛板，筛板的圆心角为；
。筛篮筛面与底平面之间的夹角可设计在30° ~90°之间，筛篮的底框架外圆直径在200~2000mm之间。
[0042]当筛篮筛面与底平面之间的夹角为90°时，此时筛篮为圆柱形结构，筛板为弧面矩 形结构。当筛篮筛面与底平面之间的夹角在30°~90° (不包括90°)时，筛篮为上面开口大、 下面开口小的锥体结构，筛板为弧面扇形结构。
[0043] 如图4,筛板与框体之间采用的是可拆卸连接方式，采用这种连接方式在当其中一 种筛板发生损坏时，只需拆下损坏的筛板进行更换，维修方便，降低了使用成本。本实施例 中是在辐条内侧设置"舌"形卡扣2，卡扣2为对称式结构，在筛板3两侧分别设置与卡扣2- 侧形状相配合的卡槽8,筛板3通过卡槽8和卡扣2固定连接在辐条4两侧。安装时，筛板两侧 设置的卡槽分别卡在两相邻辐条上的卡扣上，从而将筛板固定安装在筛篮的框体上，同时 由于本实施例中卡扣采用的是"舌"形对称结构设计，筛板一侧的卡槽与该侧卡扣相对应， 留出卡扣的另一半，用于与另一侧的筛板连接。这样当筛篮由η个筛板组成时，只需η个卡扣 即可实现对筛板的连接固定。
[0044] 如图5至8,本实用例中的筛板3主要由多个沿炜度方向设置的炜向边框5、多个沿 母线方向设置的母向边框6,及相邻炜向边框5与相邻母向边框6中间设置的网孔区7组成。 炜向边框5设置在网孔区7的上下两侧，母向边框6设置在网孔区7的左右两侧，炜向边框5与 母向边框6的宽度为20~30mm，厚度为30~50mm，相邻两炜向边框5和相邻两母向边框6之间 的间距为50~200mm。
[0045] 所述网孔区7包括沿母线方向设置的筛条11和沿炜度方向设置的炜向筋10,两相 邻筛条11之间形成筛缝12。一个网孔区内炜向筋的数量在两个或两个以上，其内侧宽度在3 ~10mm之间，高度在15mm以上，保证炜向筋具有足够的强度;炜向筋10截面为内侧宽度大于 外侧宽度的楔形结构，该楔形结构可以为三角形、梯形或是抛物线形等结构。筛条的宽度在 1~5mm之间，高度在3~10mm之间，筛条的截面为内侧宽度大于外侧宽度的楔形结构，该楔 形结构可以为三角形、梯形或是抛物线形等结构;相邻筛条之间的筛缝宽度为0.05~2mm。
[0046] 为提高筛板的结构强度，在筛板3的炜向边框5和母向边框6内嵌有金属材质的加 强板9,加强板的厚度为1~8mm。加强板9通过焊接形成筛板结构的框架结构，筛板注塑成型 时，将加强板组成的框架结构预先固定在模具中，在将聚氨酯原料浇入模具中时，使聚氨酯 原料包裹在加强板上，进而使加强板嵌入筛板的炜向边框和母向边框内。
[0047] 本发明聚氨酯筛篮成型方法，包括以下步骤：
[0048] 1)将加强板通过焊接成筛板结构的框架结构，将上述由加强板组成的框架结构固 定在筛板模具的模板内；
[0049] 2)加热筛板模具至100~140°C;
[0050] 3)将聚氨酯原料浇注在筛板模具下模板的型腔中；
[0051] 4)将筛板模具的上模板下降至距下模板上表面10~20mm位置；
[0052] 5)对筛板模具抽真空，先以30~50L/s的速度慢速抽真空60~120s，再以100~ 150L/s的速度快速抽真空240~480s，直至合模后继续以100~150L/s的速度快速抽真空30 ~60s;
[0053] 6)合模，对筛板模具施加300~350N/cm2的压力；
[0054] 7)保持筛板模具的温度在100~140°C，固化20~180min，开模，得到成型的筛板；
[0055] 8)将η组上述成型的筛板固定安装到框体上，得到聚氨酯筛篮。
[0056] 本发明的聚氨酯筛板为在筛板模具上一次成型的整体结构，在注塑成型前，需要 对筛板模具的上、下模板喷涂脱模油，以便于筛板成型后将筛板从模具上脱离下来。另外， 本发明聚氨酯筛板中嵌有加强板，在成型前需在加强板上喷涂一层热硫化胶粘剂，然后再 将加强板固定在筛板模具的下模板中。
[0057]通过真空辅助模压法成型，将聚氨酯原料浇入下模板中之前需要对模具加热，由 于聚氨酯原料在温度低于100°c时固化慢，不利于成型，而在温度高于140Γ时则容易发生 老化现象，因此本发明对模具的加热温度控制在100~140°C之间；然后将聚氨酯原料浇注 在下模板的型腔中，并将上模板下降至距下模板上表面10~20mm处开始对模具抽真空，使 模具处于封闭的真空环境中，由于真空度低于-O.OSMPa时，产品中容易出现气泡、断条等缺 陷，因此本发明封闭模具的真空环境为_〇.〇8MPa~-O.IMPa。
[0058]本发明中，采用先慢速、再恒定快速抽真空的方法，开始时将真空栗设定成30~ 50L/s的速度慢速抽真空60~120秒，待模具型腔内部具备一定真空度时，再将真空栗调速 至100~150L/s的速度快速抽真空240~480秒，使其真空度保持-0.08Mpa~-0.1 Mpa的真空 环境，至合适的时间后（因聚氨酯材料的凝胶点不同而异），立即合上模具，合模后继续以 100~150L/S的速度快速抽真空30~60s;将聚氨酯原料封闭在上、下模板之间，并对模具施 加300~350N/cm 2的压力，使凝胶状态的聚氨酯原料在真空环境中，在压力的作用下充入下 模板的型腔中，上述真空环境保持至合上模具后30秒;模具处于合模状态的同时，保持模具 温度为100~140°C，固化20~180min后开启模具，然后脱膜并取出一次成型的聚氨酯筛板。 [0059]最后将η块聚氨酯筛板，通过其上的卡槽和辐条上的卡扣固定安装在筛篮框架上， 组成本发明的聚氨酯筛篮。
[0060]本发明并不局限于上述实施例，在本发明公开的技术方案的基础上，本领域的技 术人员根据所公开的技术内容，不需要创造性的劳动就可以对其中的一些技术特征作出一 些替换和变形，这些替换和变形均在本发明的保护范围内。
【主权项】
1. 一种聚氨酯筛篮，其特征在于:包括框体和设置在框体上的η个筛板，所述框体包括 底框架、顶框架和连接底框架和顶框架的η个辐条，相邻两辐条之间分别设置有筛板，所述 筛板两侧分别与辐条固定连接;η为大于等于2的自然数。2. 根据权利要求1所述的聚氨酯筛篮，其特征在于:所述辐条内侧设置有卡扣，所述卡 扣为对称式结构，筛板两侧分别设置有与卡扣一侧相配合的卡槽，所述筛板通过卡槽和卡 扣分别固定连接在辐条两侧。3. 根据权利要求1或2所述的聚氨酯筛篮，其特征在于:所述辐条与底框架平面之间的 夹角为30°~90°。4. 根据权利要求1或2所述的聚氨酯筛篮，其特征在于:所述筛板包括多个沿炜度方向 设置的炜向边框和多个沿母线方向设置的母向边框，所述相邻炜向边框与相邻母向边框中 间设置有网孔区。5. 根据权利要求4所述的聚氨酯筛篮，其特征在于:所述网孔区包括多个沿母向方向设 置的筛条和沿炜度方向设置的炜向筋，所述炜向筋与筛条交错设置。6. 根据权利要求5所述的聚氨酯筛篮，其特征在于:所述筛条截面为内侧宽度大于外侧 宽度的楔形结构。7. 根据权利要求5所述的聚氨酯筛篮，其特征在于:所述炜向筋截面为内侧宽度大于外 侧宽度的楔形结构。8. 根据权利要求4所述的聚氨酯筛篮，其特征在于:所述炜向边框和母向边框内设置有 加强板。9. 根据权利要求4所述的聚氨酯筛篮，其特征在于:所述位于两侧的母向边框上分别设 置有卡槽。10. -种聚氨酯筛篮成型方法，其特征在于，包括以下步骤： 1) 将加强板焊接成筛板结构的框架结构，将上述由加强板组成的框架结构固定在筛板 模具的模板内； 2) 加热筛板模具至100~140°C ; 3) 将聚氨酯原料浇注在筛板模具下模板的型腔中； 4) 将筛板模具的上模板下降至距下模板上表面10~20mm位置； 5) 对筛板模具抽真空，先以30~50L/s的速度慢速抽真空60~120s，再以100~150L/s 的速度快速抽真空240~480s，直至合模后继续以100~150L/s的速度快速抽真空30~60s; 6) 合模，对筛板模具施加300~350N/cm2的压力； 7) 保持筛板模具的温度在100~140°C，固化20~180min，开模，得到成型的筛板； 8) 将η组上述成型的筛板固定安装到框体上，得到聚氨酯筛篮。
【文档编号】B29C43/18GK106079209SQ201610392729
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月6日 公开号201610392729.7, CN 106079209 A, CN 106079209A, CN 201610392729, CN-A-106079209, CN106079209 A, CN106079209A, CN201610392729, CN201610392729.7
【发明人】左东升, 李传曾, 李中昆, 张宏柯
【申请人】北京斯克瑞科技有限公司